一种回油除气装置及润滑油系统的制作方法

本发明涉及动力装置技术领域，具体是涉及一种回油除气装置及润滑油系统。

背景技术：

汽轮机及减速器润滑油系统与大气相通，回油会将气体带入到润滑油系统的油箱中，经过不断卷带、翻搅，使得润滑油中形成大量直径不等的气泡。这些气泡的直径大小主要分布在0.3～0.5mm之间，由于气泡直径小，气泡很难通过自身的浮力上浮到油箱的表面聚集并去除，再加之油箱的循环倍率有限，致使这些微小的气泡很快就弥散至油箱的各个角落，更加难以去除。通常情况下，经过长时间运行后，汽轮机及减速器的润滑油系统中的润滑油含气量约为8～10％，这些气泡严重影响润滑油系统的正常运行，造成以下不良后果：(1)降低了润滑油的输送能力，使得冷却、润滑效果大打折扣。由此，可能造成轴承油膜失稳、轴瓦温度过高或减速器齿面受损等问题；(2)气泡随润滑油经润滑油泵进入高压区时，气泡被瞬时挤破而产生气穴噪声，这种无规则的噪声频谱呈宽带特性，其能量能激发泵、阀门或管道中可动部件的固有振动，导致系统振动噪声异常。目前，汽轮机及减速器润滑油系统无有效的除气消泡措施。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种回油除气装置及润滑油系统，不但避免传统的重力回油方式所造成的回油翻卷以及由此产生的气泡，而且过滤组件的滤网能够有效分离回油中直径0.3mm以上的气泡，有效地降低润滑油中的含气量，保证润滑油的润滑效果，降低因润滑油含气造成的气穴噪声。

本发明提供一种回油除气装置，其设于润滑油系统的油箱内，所述回油除气装置包括：

连接件，用于将所述回油除气装置安装到油箱内壁的回油孔；

回油管组件，其进口端连接所述连接件；

套筒，其设于所述回油管组件的出口端，并与所述回油管组件形成连续管路，所述套筒的筒壁四周开设有多个过油孔；

过滤组件，其可拆卸地设置于所述套筒的周向外侧和底部，所述过滤组件设有孔径小于0.3mm的滤网。

在上述技术方案的基础上，所述滤网的孔径为0.1mm。

在上述技术方案的基础上，所述套筒的两端分别设有固定板和底板，所述固定板和底板通过螺杆连接；所述固定板与所述回油管组件的出口端固定连接，所述固定板上设有第一通孔，所述回油管组件和套筒通过所述第一通孔互相连通。

在上述技术方案的基础上，所述回油管组件包括接管和通气管，所述接管的两端分别连接所述连接件和通气管，所述通气管的末端为所述出口端。

在上述技术方案的基础上，所述接管的内壁上设有至少一个隔板，所述隔板将所述接管管道内腔分隔为相互独立的过流空间。

在上述技术方案的基础上，所述通气管的顶部设有多个通向油箱顶部空间的通气孔。

在上述技术方案的基础上，所述套筒内部设有导管，所述导管的一端与所述固定板固定连接，另一端为自由端，所述导管和所述套筒的内壁之间留有间隙，所述导管的管壁贯穿设置多个出油孔，所述套筒通过所述导管与所述回油管组件连通。

在上述技术方案的基础上，所述过滤组件包括设于所述套筒周向外侧的至少一个滤网组件，所述滤网组件抵接在所述固定板和底板之间，所述滤网组件包括：

两个安装板，两个所述安装板均设有用于贯穿所述套筒的中心孔；

内孔板，其围绕所述中心孔外部设置；

外孔板，其套设于所述内孔板外部；

其中，所述内孔板和外孔板抵接在两个所述安装板之间，所述外孔板和内孔板之间设有折叠滤网。

在上述技术方案的基础上，所述滤网组件为两个，两个所述滤网组件上下叠放。

本发明还提供一种润滑油系统，所述润滑油系统包括油箱，油箱内壁的回油孔上述的回油除气装置连通。

与现有技术相比，本发明的优点如下：

(1)回油管组件和套筒将润滑油系统的回油平缓地导入油箱中，避免传统的重力回油方式所造成的回油翻卷以及由此产生的气泡。另外，过滤组件的滤网能够有效分离回油中直径0.3mm以上的气泡，有效地降低润滑油中的含气量，保证润滑油的润滑效果，降低因润滑油含气造成的气穴噪声。

(2)导管将回油引入到油箱液面以下，进一步避免传统的重力回油方式所造成的回油翻卷以及由此产生的气泡，降低回油夹带空气而产生的气泡量。

(3)折叠滤网的孔径优选为0.1mm，这样不仅可以保证直径0.3mm以上的气泡可以被捕捉除去，而且采用多层折叠工艺，保证折叠滤网的流通面积，确保流经折叠滤网的阻力约为100mm水柱，润滑油经折叠滤网的流动速度约为10mm/s，不影响润滑油系统的回油，确保回油通畅。

附图说明

图1是本发明实施例回油除气装置的结构示意图；

图2是图1中连接件、回油管组件、导管和固定板的连接结构示意图；

图3是图1中的a向视图；

图4是滤网组件的结构示意图。

图中：

1-连接件，2-回油管组件，21-接管，211-隔板，22-通气管，221-通气孔，222-出口，3-套筒，31-过油孔，4-过滤组件，41-滤网组件，411-安装板，412-中心孔，413-内孔板，414-折叠滤网，415-外孔板，5-固定板，6-导管，61-出油孔，7-底板，8-螺杆。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

参见图1所示，本发明实施例提供一种回油除气装置，其设于润滑油系统的油箱内，回油除气装置包括连接件1、回油管组件2、套筒3和过滤组件4。连接件1用于将回油除气装置安装到油箱内壁的回油孔，连接件1可以为法兰盘，该法兰盘与回油孔相配合。回油管组件2的进口端连接连接件1，套筒3设于回油管组件2的出口端，并与回油管组件2形成连续管路，套筒3的筒壁四周开设有多个过油孔31，过油孔31沿套筒3的长度方向和周向间隔地设置，过油孔31为腰形孔，有利于润滑油回油均匀地流向过滤组件4。过滤组件4可拆卸地设置于套筒3的周向外侧和底部，过滤组件4设有孔径小于0.3mm的滤网。优选的，滤网的孔径为0.1mm。

套筒3的两端分别设有固定板5和底板7，固定板5和底板7通过螺杆8连接；固定板5与回油管组件2的出口端固定连接，固定板5上设有第一通孔，回油管组件2和套筒3通过第一通孔互相连通。

套筒3内部设有导管6，导管6的一端与固定板5固定连接，另一端为自由端，导管6和套筒3的内壁之间留有间隙，导管6的管壁贯穿设置多个出油孔61，套筒3通过导管6与回油管组件2连通。导管6将回油引入到油箱液面以下，进一步避免传统的重力回油方式所造成的回油翻卷以及由此产生的气泡，降低回油夹带空气而产生的气泡量。

参见图2和图3所示，回油管组件2包括接管21和通气管22，接管21的两端分别连接连接件1和通气管22，通气管22的末端为出口端。

接管21的内壁上设有两个隔板211，两个隔板211平行设置并间隔一定距离，且隔板211的两端与接管21的内壁焊接固定，两个隔板211将接管21管道内腔分隔为三个相互独立的过流空间。接管21内的两层隔板211用以整定回油流动，让回油平稳均匀地流入通气管22内。通气管22设于接管21后，以防止回油不畅，通气管22的顶部设有多个通向油箱顶部空间的通气孔221，有利于让回油中的气泡聚集并逸散至油箱顶部空间。

当回油孔位于油箱侧壁时，接管21为直管，接管21通过连接件1与回油孔连通，通气管22的进口与接管21相连，通气管22的出口222与进口垂直，且朝向油箱底部方向。通气管22的顶部设有开口，开口处以盖板盖合，盖板上开设多个通向油箱顶部空间的通气孔221。

参见图1和图2所示，接管21与通气管22、通气管22的出口222与固定板5、以及导管6与固定板5均通过焊接方式连接。固定板5与套筒3的连接面上设有限位凹槽，套筒3的顶部卡设于限位凹槽中，套筒3的底部与底板7固定连接。底板7上设有连通套筒3内部的第二通孔，过滤组件4包括设于套筒3底部的过滤板42，过滤板42可拆卸地安装于第二通孔处。

参见图4所示，过滤组件4包括设于套筒3周向外侧的两个滤网组件41，两个滤网组件41上下叠放。滤网组件41抵接在固定板5和底板7之间，滤网组件41之间，以及滤网组件41与固定板5和底板7之间均设有缓冲垫。

每个滤网组件41均包括两个安装板411、内孔板413和外孔板415，其中，两个安装板411均设有用于贯穿套筒3的中心孔412，内孔板413围绕中心孔412外部设置，外孔板415套设于内孔板413外部，内孔板413和外孔板415抵接在两个安装板411之间，外孔板415和内孔板413之间设有折叠滤网414。

折叠滤网414的孔径优选为0.1mm，这样不仅可以保证直径0.3mm以上的气泡可以被捕捉除去，而且采用多层折叠工艺，保证折叠滤网414的流通面积，确保流经折叠滤网414的阻力约为100mm水柱，润滑油经折叠滤网414的流动速度约为10mm/s，不影响润滑油系统的回油，确保回油通畅。

回油管组件2和套筒3将润滑油系统的回油平缓地导入油箱中，避免传统的重力回油方式所造成的回油翻卷以及由此产生的气泡。另外，过滤组件4的滤网能够有效分离回油中直径0.3mm以上的气泡，有效地降低润滑油中的含气量，保证润滑油的润滑效果，降低因润滑油含气造成的气穴噪声。经上述设计，该回油除气装置的除气率可达到90％以上，过滤组件均可拆卸，方便安装和维护。

在其他的实施例中，滤网组件41可以为一个，两个安装板411与固定板5和底板7分别抵接。

本发明实施例还提供一种润滑油系统，润滑油系统包括油箱，油箱内壁的回油孔与上述回油除气装置连通。当回油孔位于油箱侧壁时，上述回油除气装置通过连接件1安装在回油孔，套筒3底部设于油箱底部的基座上，确保有效地降低润滑油中的含气量，保证润滑油的润滑效果，降低因润滑油含气造成的气穴噪声。

本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。