本实用新型涉及阀门领域，尤指一种新型二元喷雾袋阀。
背景技术：
喷雾罐系指含药、乳液或混悬液与适宜的抛射剂共同装封于具有特制阀门系统的耐压容器中，使用时借助抛射剂的压力将内容物呈雾状物喷出，用于肺部吸入或直接喷至腔道粘膜、皮肤及空间消毒的制剂。喷雾罐典型地包括圆筒形罐，在该圆筒形罐的顶部安装有阀座，该阀座配备有安装在中央的阀门，该阀门典型地安装在阀座的内表面上，并且经由从阀座中央的孔伸出的阀杆可操作该阀门。
喷雾罐是压力包装产品，功能料剂多为有机溶剂，抛射剂目前采用的多是可燃气体，故喷雾罐产品也是一个易燃易爆的危险品，且原料与抛射剂混合导致原料受到二次污染；环境温度升高时，喷雾罐内的压力也会急剧升高，超过温度极限可能会因压力过大导致爆炸。故提高原料的纯净度、提高喷雾罐的安全性能、保证罐内压力稳定都是至关重要的。因此需要对喷雾罐的阀门进行改进。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供一种安全可靠、密封性好、压力稳定的新型二元喷雾袋阀。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种新型二元喷雾袋阀，包括阀座、中空的阀体、阀杆、内密封圈、弹簧、密封袋，所述阀体固定设置在阀座内，所述阀杆贯穿阀体，所述内密封圈压接在阀体的顶端和阀座的内壁之间，且内密封圈套接在阀杆的一端与阀杆构成滑动密封，阀杆的一端还内设有喷液腔，弹簧压接在阀杆的另一端和阀体的内壁之间，所述阀杆设置有用于连通阀杆喷液腔和阀体的喷液通道，所述喷液通道包括限流孔和喷液间隙，所述限流孔开设在阀杆的中部，限流孔的一端与阀杆的喷液腔连通，限流孔的另一端与阀杆外部连通，所述喷液间隙由阀体的内壁与阀杆的外壁共同围成，阀杆位于限流孔的下方设置有环状凸缘，且环状凸缘的顶端与内密封圈的底端可接触密封；
所述阀座的底面由中心沿径向向外依次开设有第一通气孔和第二通气孔，且第一通气孔的面积大于第二通气孔的面积，所述阀体上套设有弹性垫片，且弹性垫片的顶面与阀座底面贴合将第一通气孔和第二通气孔遮盖；
所述密封袋与阀体的底端密封连接，且密封袋内部与阀体内部连通。
具体地，所述阀体的顶端设置有用于安置内密封圈的定位台阶，所述内密封圈的底面开设有第一密封槽和第二密封槽，所述第一密封槽与第二密封槽内外套设，定位台阶上设置有与第一密封槽对应的第一凸台，且第一凸台嵌设在第一密封槽内，环状凸缘的顶端设置有与第二密封槽对应的第二凸台，且第二凸台嵌设在第二密封槽内。
具体地，所述阀杆位于环状凸缘下方的外壁上设置有竖直方向的筋条，所述筋条沿外壁周向均匀间隔分布。
具体地，所述阀座上设置有供阀杆一端穿过的装配孔，该装配孔的顶端设置有翻边，所述翻边压接在阀杆一端的外壁上。
具体地，所述第一通气孔为扇形，所述第二通气孔为圆形。
具体地，所述阀座的外边缘套接有外密封圈。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过控制阀杆的限流孔和喷液间隙的连通与否来控制出气与否，操作简便；通过密封袋包裹原料，使原料和抛射剂分离开来，防止原料受到二次污染，同时抛射剂采用氮气或压缩空气，降低了易燃易爆的可能性，大大提高了喷雾罐的安全性能；通过在阀座底面开设第一通气孔和第二通气孔，当罐内气压过大时，贴合在阀座底面的弹性垫片根据罐内气压超过预设值的大小程度，依次向第二通气孔和第一通气孔方向变形收缩，使露出第二通气孔和第一通气孔排压，保证管内气压恒定小于预设值，达到自动减压、安全防爆的目的。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
附图标号说明：
1.阀座；2.阀体；3.阀杆；4.内密封圈；5.弹簧；6.密封袋；7.外密封圈；
11.第一通气孔；12.第二通气孔；13.翻边；
21.弹性垫片；23.第一凸台；
31.喷液腔；32.限流孔；33.环状凸缘；34.筋条；
61.第二凸台。
具体实施方式
请参阅图1，本实用新型关于一种新型二元喷雾袋阀，包括阀座1、中空的阀体2、阀杆3、内密封圈4、弹簧5、密封袋6，所述阀体2固定设置在阀座1内，所述阀杆3贯穿阀体2，所述内密封圈4压接在阀体2的顶端和阀座1的内壁之间，且内密封圈4套接在阀杆3的一端与阀杆3构成滑动密封，阀杆3的一端还内设有喷液腔31，弹簧5压接在阀杆3的另一端和阀体2的内壁之间，所述阀杆3设置有用于连通阀杆3喷液腔31和阀体2的喷液通道，所述喷液通道包括限流孔32和喷液间隙，所述限流孔32开设在阀杆3的中部，限流孔32的一端与阀杆3的喷液腔31连通，限流孔32的另一端与阀杆3外部连通，所述喷液间隙由阀体2的内壁与阀杆3的外壁共同围成，阀杆3位于限流孔32的下方设置有环状凸缘33，且环状凸缘33的顶端与内密封圈4的底端可接触密封；
所述阀座1的底面由中心沿径向向外依次开设有第一通气孔11和第二通气孔12，且第一通气孔11的面积大于第二通气孔12的面积，所述阀体2上套设有弹性垫片21，且弹性垫片21的顶面与阀座1底面贴合将第一通气孔11和第二通气孔12遮盖；
所述密封袋6与阀体2的底端密封连接，且密封袋6内部与阀体2内部连通。
本实用新型的工作原理是：安装本装置到喷雾罐上时，首先在袋阀和喷雾罐的内壁之间填充适量的氮气或压缩空气，然后将袋阀固定密封，再向密封袋6内填充原料，密封袋6膨胀并与喷雾罐内的气体产生压强。当弹簧5处于伸展状态时，阀杆3的环状凸缘33抵靠在内密封圈4的底端，形成阀门的功能性密封，将阀杆3的限流孔32与喷液间隙分割开来，阀体2内的流体不会进入阀杆3内；按压喷头使阀杆3下移，弹簧5处于压缩状态，阀杆3的环状凸缘33与内密封圈4分离，使阀杆3的的限流孔32与喷液间隙连通，阀体2内的流体经由限流孔32进入阀杆3的喷液腔31中并喷出。通过控制阀杆3的限流孔32和喷液间隙的连通与否来控制出气与否，操作简便；通过密封袋6包裹原料，使原料和抛射剂分离开来，防止原料受到二次污染，同时抛射剂采用氮气或压缩空气，降低了易燃易爆的可能性，大大提高了喷雾罐的安全性能。
阀座1底面开设有第一通气孔11和第二通气孔12，且第一通气孔11面积远大于第二通气孔12的面积，恢复性能较好的弹性垫片21在罐内气压的压力下紧贴与阀座1底面，将第一通气孔11和第二通气孔12均封闭。正常情况下，按照不同喷雾罐的产品和耐压等级，会预设一个确定的压力。当罐内气压过大时，弹性垫片21会向第一通气孔11方向变形收缩，使露出第二通气孔12排压；若罐内气压急剧升高，第二通气孔12泄压不足时，弹性垫片21会继续向第一通气孔11方向变形收缩，使露出第一通气孔11排压。当罐内气压减小到一定程度后，弹性垫片21在弹力作用下恢复形状，将第一通气孔11和第二通气孔12封闭。以此保证罐内气压恒定小于预设值，达到自动减压、安全防爆的目的。
具体地，所述阀体2的顶端设置有用于安置内密封圈4的定位台阶，所述内密封圈4的底面开设有第一密封槽和第二密封槽，所述第一密封槽与第二密封槽内外套设，定位台阶上设置有与第一密封槽对应的第一凸台23，且第一凸台23嵌设在第一密封槽内，环状凸缘33的顶端设置有与第二密封槽对应的第二凸台61，且第二凸台61嵌设在第二密封槽内。
本实施中，所述第一凸台23和第二凸台61均为斜面凸台，通过第一凸台23嵌设在第一密封槽内，以及第二凸台61嵌设在第二密封槽内，构成内密封圈4的内外双层密封，使内密封圈4紧密贴合在阀体2和环状凸缘33的顶端，能够极大的提升密封效果。
具体地，所述阀杆3位于环状凸缘33下方的外壁上设置有竖直方向的筋条34，所述筋条34沿外壁周向均匀间隔分布。
采用上述方案，竖直方向的筋条34分割喷液间隙，使阀体2内沿喷液间隙流动的流体也同样分割开来，从而提高了流体在喷液腔31内的流速，有利于流体从阀体2内流出。
具体地，所述阀座1上设置有供阀杆3一端穿过的装配孔，该装配孔的顶端设置有翻边13，所述翻边13压接在阀杆3一端的外壁上。
采用上述方案，由于翻边13的设置，使阀座1与阀杆3一端的接触面积增加，从而提高了阀杆3运动时的平稳性，延长了产品的使用寿命。
具体地，所述第一通气孔11为扇形，所述第二通气孔12为圆形。
采用上述方案，扇形和圆形均方便加工，且第一通气孔11的面积至少为第二通气孔12的面积的50-100倍，有利于排气排压。
具体地，所述阀座1的外边缘套接有外密封圈7。
采用上述方案，外密封圈7可以提高阀座1安装在罐口时的密封性。
以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。