盘式转子及其制造装置、辊、以及盘式转子的制造方法与流程

相关申请的交叉引用

本申请基于在2016年7月14日申请的日本申请号2016-139545号，这里引用其记载内容。

本发明涉及盘式转子及其制造装置、盘式转子的制造装置所具有的辊、以及盘式转子的制造方法。

背景技术：

作为汽车等车辆的制动装置，公知有盘式制动装置。该盘式制动装置具备盘式转子和盘式垫。盘式转子具有：与车轴连结的帽部、以及设置于该帽部的外周侧的环形的滑动板部。而且，在车辆制动时，通过由盘式垫夹住与车轴一同旋转的盘式转子的滑动板部，借助两者之间产生的摩擦对车轮的旋转进行制动。

以往，该盘式转子的帽部和滑动板部通过铸铁而一体形成。在车辆制动时由盘式垫夹住的滑动板部在被进行该夹住时具有摩擦热，因此由于与帽部的温度差而使滑动板部产生热应力。因此，在该以往的结构中，滑动板部由于所产生的热应力会产生热变形，在车辆制动时成为产生振动的重要因素。

因此，提出了将帽部和滑动板部分别构成为帽部件和滑动板部件，并在此基础上将两者一体地连结而得到的两片构造(例如参照专利文献1)。根据采用了该两片构造的盘式转子，能够采用在帽部件与滑动板部件之间形成用于吸收滑动板部件的热膨胀的空间这样的结构，能够抑制滑动板部件所产生的热变形。

专利文献1：日本特表2014-533812号公报

然而，在上述专利文献1所记载的盘式转子中，作为将帽部件和滑动板部件连结的结构，采用如下的结构：在两者分别形成凹凸部分，在使这些凹凸部分嵌合之后，进一步通过敛缝来进行固定。在这样的结构中，必须对各个凹凸部分进行精密加工，以使得不会在帽部件与滑动板部件的连结部分产生松动。另外，在使两部件的凹凸部分嵌合之后，还需要进一步通过敛缝来固定这样的作业。需要这样的精密加工和敛缝固定作业的构造成为制造盘式转子时的成本增加的原因，存在还会使生产性降低这样的问题。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于提供盘式转子及其制造装置、甚至盘式转子的制造装置所具有的辊、以及盘式转子的制造方法，即使是采用了两片构造的结构，也能够减少制造成本，并且提高生产性。

为了实现上述目的，在本发明中，第1方式提供盘式转子，具备：具有有底的圆筒部的帽部、和具有供所述圆筒部插通的插通孔的环形的滑动板部，盘式转子是以上述圆筒部从上述插通孔突出的状态将两者连结而成的，在上述盘式转子中，具备：第1部位，该第1部位被设置为从上述圆筒部的外周面向外侧突出；以及第2部位，该第2部位是在上述圆筒部的轴线方向上的与上述第1部位相反的一侧，通过使上述圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述第1部位的一侧聚集从而形成的，与上述第1部位一同将上述滑动板部的内周缘部夹住。

在第2方式中，在上述第1结构的基础上，具备旋转限制部，该旋转限制部限制上述帽部和上述滑动板部沿着上述滑动板部的周向进行相对旋转。

在第3方式中，在上述第2结构的基础上，上述旋转限制部构成为具有：凹部，该凹部位于上述滑动板部的内周缘部且形成于与上述第2部位对置的板面；和凸部，该凸部是通过使上述圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述第1部位的一侧聚集而与上述第2部位一同形成的，上述凸部进入上述凹部。

在第4方式中，在上述第3结构的基础上，上述第1部位设置于上述帽部的开口侧端部，在上述滑动板部的上述内周缘部设置有收容上述第1部位的收容空间。

在第5方式中，在上述第4结构的基础上，形成有从上述滑动板部的上述内周缘部中的靠近上述第2部位的位置向上述插通孔侧突出的突出部，上述突出部在上述插通孔的周向上分离地设置有多个，邻接的上述突出部彼此的间隙成为上述凹部，上述突出部的上述轴线方向上的上述第1部位侧的空间成为上述收容空间。

第6方式提供盘式转子的制造装置，其使用帽部件和滑动板部件而使上述帽部件与上述滑动板部件相互连结来制造盘式转子，该帽部件具有有底的圆筒部，在上述圆筒部的开口侧端部设置有凸缘部，该滑动板部件具有供上述帽部件的上述圆筒部插通的插通孔，在上述盘式转子的制造装置中，具备：临时组装体保持部，该临时组装体保持部保持临时组装体，该临时组装体是将上述帽部件的上述圆筒部插通于上述滑动板部件的上述插通孔直到上述滑动板部件的内周缘部与上述凸缘部抵接为止而成的；和塑性加工部，该塑性加工部与上述临时组装体保持部所保持的上述临时组装体的上述圆筒部的外周侧抵接，在上述圆筒部的轴线方向上的与上述凸缘部相反的一侧，使上述圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述凸缘部的一侧聚集，从而在将上述凸缘部作为第1部位的情况下，形成与该第1部位一同夹持上述内周缘部的第2部位。

在第7方式中，在上述第6方式的制造装置的基础上，在上述塑性加工部设置有形成空间，该形成空间向上述圆筒部的中心轴线侧和上述凸缘部侧开放，供通过上述塑性加工部而发生塑性变形的部分导入而形成上述第2部位。

在第8方式中，在上述第6方式或第7方式的制造装置的基础上，具备：旋转驱动部，该旋转驱动部使上述临时组装体保持部在保持着上述临时组装体的状态下以上述临时组装体的中心轴线为中心进行转动；和辊，该辊形成为上述塑性加工部呈环形，被支承为能够以呈该环形的上述塑性加工部的中心轴线为中心进行旋转。

第9方式提供辊，其应用于盘式转子的制造装置，该盘式转子的制造装置使用具有有底的圆筒部且在上述圆筒部的开口侧端部设置有凸缘部的帽部件、和具有供上述圆筒部插通的插通孔的滑动板部件，由将上述圆筒部插通于上述插通孔直到上述滑动板部件的内周缘部与上述凸缘部抵接为止而成的临时组装体制造盘式转子，上述辊与上述临时组装体的上述圆筒部的外周侧抵接，在上述辊中，具有：塑性加工部，该塑性加工部沿着周向形成为环形，在上述圆筒部的轴线方向上的与上述凸缘部相反的一侧，使上述圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述凸缘部的一侧聚集，从而在将上述凸缘部作为第1部位的情况下，形成与该第1部位一同夹持上述内周缘部的第2部位；和形成空间，该形成空间设置于上述塑性加工部，向上述圆筒部的中心轴线侧和上述凸缘部侧开放，供通过上述塑性加工部而聚集的部分导入而形成上述第2部位。

第10方式提供盘式转子的制造方法，使帽部件和滑动板部件连结而制造盘式转子，该帽部件具有有底的圆筒部，在上述圆筒部的开口侧端部设置有凸缘部，该滑动板部件具有供上述帽部件的圆筒部插通的插通孔，在上述盘式转子的制造方法中，将上述帽部件的上述圆筒部插通于上述滑动板部件的上述插通孔直到上述滑动板部件的内周缘部与上述凸缘部抵接为止而形成临时组装体，通过使上述临时组装体的上述圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述凸缘部的一侧聚集，从而在将上述凸缘部作为第1部位的情况下，形成与该第1部位一同夹住上述内周缘部的第2部位。

在第11方式中，在上述第10方式的制造方法的基础上，在上述滑动板部件的上述内周缘部，且在与上述第2部位对置的板面形成凹部，通过使上述圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述凸缘部的一侧聚集，从而与上述第2部位一同形成进入上述凹部的凸部。

根据作为第1方式而公开的盘式转子，通过使用设置于帽部的外周侧的第1部位和第2部位来夹持滑动板部的内周缘部，从而将帽部和滑动板部连结起来，两者被一体化成难以分离的状态。由此，能够确保作为采用了两片构造的盘式转子的强度。

而且，第2部位是通过使圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近上述第1部位的一侧聚集而形成的。在该情况下，由于仅使圆筒部的外周侧朝向第1部位的一侧发生塑性变形，因此形成第2部位的加工不需要精密的精度，也不需要敛缝固定这样的进一步的作业。由此，与需要凹凸的嵌合和敛缝固定这样的作业的以往技术相比，能够减少盘式转子的制造成本，还能够提高生产性。

在作为第2方式而公开的盘式转子中，由于通过旋转限制部来限制帽部与滑动板部的相对旋转，因此还确保盘式转子的旋转方向上的强度。盘式转子与车轴的旋转一同旋转，并且滑动板部由制动块夹住，因此虽然是两片构造也确保了旋转方向上的强度，由此对于作为上述第1方式而公开的盘式转子来说，能够进一步提高其实用性。

在作为第3方式而公开的盘式转子中，通过使圆筒部的外周侧发生塑性变形而形成的凸部进入滑动板部的凹部，从而限制帽部与滑动板部的相对旋转。该凸部与第2部位一同形成。因此，通过使圆筒部的外周侧发生塑性变形的作业，不仅进行帽部与滑动板部的连结，而且这两者的相对旋转限制也一并进行。由此，能够容易地制造出将帽部和滑动板部连结起来、并且这两者的相对旋转也被限制的盘式转子，有助于制造成本的减少和生产性的提高。

根据作为第4方式而公开的盘式转子，设置于帽部的开口侧端部的第1部位收容于在滑动板部形成的收容空间，因此能够抑制第1部位从滑动板部突出。由于在帽部的比开口部分靠里侧的空间配置有构成制动装置等的各种部件，因此能够抑制由于第1部位的存在而阻碍用于这些部件配置的空间确保。

在作为第5方式而公开的盘式转子中，通过在滑动板部的内周缘部形成多个突出部，而同时形成凹部和收容空间这两者。因此，相比于通过槽部而分别独立地形成它们，能够减少制造凹部和收容空间时的成本。另外，由于设置多个凹部而供凸部分别进入，因此利用多个凹部来限制相对旋转。由此，能够进一步提高盘式转子的旋转方向上的强度。

在作为第6方式而公开的盘式转子制造装置中，在利用临时组装体保持部保持着帽部件与滑动板部件的临时组装体的状态下，通过塑性加工部使圆筒部的外周侧发生塑性变形而形成第2部位。利用该形成的第2部位和凸缘部(第1部位)对滑动板部件的内周缘部进行夹持，而将帽部件和滑动板部件连结起来。因此，根据该盘式转子制造装置，能够适当地制造具有该连结结构的盘式转子。

另外，如果作为滑动板部件，使用在形成该插通孔的内周缘部，在与第2部位对置的板面形成有凹部的结构，则通过塑性加工部使圆筒部的外周侧发生塑性变形，能够与第2部位一同形成进入凹部的凸部。因此，对于使凸部进入凹部而限制帽部件与滑动板部件的相对旋转的盘式转子来说，也能够适当地制造出来。

根据作为第7方式而公开的盘式转子制造装置，通过塑性加工部而发生塑性变形的部分逃逸到形成空间而被导入该空间，通过该导入的部分而形成第2部位。由此，能够使第2部位成为具备与凸缘部(第1部位)一同夹持滑动板部件的内周缘部所需的强度的形状等、将第2部位容易地形成为任意的形状。

在作为第8方式而公开的盘式转子制造装置中，在通过旋转驱动部的驱动而转动的临时组装体中，该圆筒部的外周侧由于辊的塑性加工部而发生塑性变形。此时，辊被支承为能够旋转，因此辊伴随着临时组装体的转动而进行从动旋转。塑性加工部也是一边旋转一边使圆筒部的外周侧发生塑性变形，因此能够减少塑性加工部由于与圆筒部的外周侧的摩擦而受到的摩擦力，减少塑性加工部的磨损。

如果将作为第9方式而公开的辊应用于盘式转子的制造装置，则通过辊所具有的塑性加工部使圆筒部的外周侧发生塑性变形而向接近凸缘部的一侧聚集，从而形成第2部位。在形成第2部位时，能够使通过塑性加工部而发生塑性变形的部分导入形成空间。因此，优选用于如下的盘式转子的制造装置：使圆筒部发生塑性变形而形成第2部位，由此将帽部件和滑动板部件连结起来。

根据作为第10方式而公开的制造方法，在由帽部件和滑动板部件形成的临时组装体中，通过使圆筒部的外周侧发生塑性变形，而形成与凸缘部(第1部位)一同夹持滑动板部件的内周缘部的第2部位。由此，将帽部件和滑动板部件连结起来而将两者一体化成难以分离的状态，即使是两片构造也能够制造出强度得以确保的盘式转子。而且，在该方法中，由于仅使圆筒部的外周侧朝向第1部位的一侧发生塑性变形，因此形成第2部位的加工不需要精密的精度，也不需要敛缝固定这样的进一步的作业。由此，与需要凹凸的嵌合和敛缝固定这样的作业的以往技术相比，能够减少盘式转子的制造成本，还能够提高生产性。

根据作为第11方式而公开的制造方法，通过使圆筒部的外周侧发生塑性变形，而与第2部位一同地也一并形成凸部，该凸部进入形成于滑动板部的凹部且限制帽部与滑动板部的相对旋转。通过使圆筒部的外周侧发生塑性变形的作业，不仅进行帽部与滑动板部的连结，而且还限制这两者的相对旋转。由此，能够容易地制造出将帽部件与滑动板部件连结起来、并且还限制这两者的相对旋转的盘式转子，有助于制造成本的减少和生产性的提高。

附图说明

一边参照附图一边通过下述的详细的记述而使本发明的上述目的及其他的目的、特征和优点变得更加明确。其附图如下：

图1是示出盘式转子的俯视图。

图2是沿图1的a-a的剖视图。

图3是示出帽部件的俯视图。

图4是沿图3的b-b的剖视图。

图5是示出滑动板部件的俯视图。

图6是沿图5的c-c的剖视图。

图7是示出盘式转子制造装置的概略图。

图8是示出帽部件与滑动板部件的临时组装的样子的分解立体图。

图9是示出临时组装体的剖视图以及示出保持着临时组装体的状态的成型模具的图。

图10是对使圆筒部发生塑性变形的情形进行说明的图。

图11是示出滑动板部件的另一例的局部俯视图。

图12是示出盘式转子的另一例的局部剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对将本发明具体化的一实施方式进行说明。在本实施方式中，具体化到作为汽车等车辆的制动装置的盘式制动装置所使用的部件之一、即盘式转子。

如图1所示，盘式转子10由具有帽部11和滑动板部12的两片构造构成。如图2所示，在帽部11的周围设置有滑动板部12，成为帽部11从滑动板部12突出的状态。

帽部11是在设置于车轴s的端部的轮毂h安装的部分。帽部11由铝合金形成。帽部11呈具有盖部分的有底圆筒状。帽部11中的、呈圆筒状的部分为圆筒部21，盖部分为安装板部22。

圆筒部21具有规定的厚度d1，沿盘式转子10的中心轴线c1的轴线方向延伸。因此，中心轴线c1也是圆筒部21的中心轴线c1。在安装板部22的中心部设置有以中心轴线c1为中心的安装孔23。在安装孔23的周围设置有多个螺栓插通孔24。使用这些安装板部22、安装孔23和螺栓插通孔24将盘式转子10安装于轮毂h。

滑动板部12是在车辆制动时被盘式垫夹住而被压接的部分。如图1和图2所示，滑动板部12由铸铁形成为呈板状且圆环形。滑动板部12的表里两面成为由盘式垫压接的一对滑动面31、32。一对滑动面31、32由外侧滑动面31和内侧滑动面32构成。外侧滑动面31为帽部11突出的一侧，在安装于车轴s的情况下为车辆外侧。内侧滑动面32为与外侧滑动面31相反一侧的面，在安装于车轴s的情况下为车辆内侧。

帽部11与滑动板部12以帽部11的圆筒部21从呈圆环形的滑动板部12的中心部突出的状态相互连结。将两者连结的结合部分存在于帽部11的开口侧端部、即存在于中心轴线c1的轴线方向上的与安装板部22相反一侧的端部。通过将帽部11的开口侧端部和滑动板部12的内周缘部13连结，而使帽部11和滑动板部12一体化。

接下来，关于该连结构造，进一步详细地进行说明。另外，在该说明中，周向在盘式转子10中是指帽部11的圆筒部21的周向(滑动板部12的环形方向)。

首先，根据滑动板部12的结构进行说明。如图2(右侧的放大图)所示，在滑动板部12的内周缘部13的内侧滑动面32侧形成有作为收容空间的内侧槽部33。内侧槽部33在内周缘部13的周向范围内设置。通过设置内侧槽部33，在滑动板部12的内周缘部13形成有以与一对滑动面31、32平行的方式向内周侧突出的内周突出部34。如图1所示，内周突出部34在周向上分离地设置有多个(还参照后述的图5)。该内周突出部34相当于突出部。

如图1和图2(左侧的放大图)所示，在滑动板部12的内周缘部13的内周板面13形成有贯通部35。贯通部35形成为使内侧滑动面32与外侧滑动面31的两面间贯通，成为设置于邻接的内周突出部34彼此之间的间隙。因此，该贯通部35相当于凹部。贯通部35在周向上按照规定的间隔设置有多个，在贯通部35所在的部分，成为内侧槽部33被中途切断的状态。

接下来，对帽部11侧的结构进行说明。如图2(右侧的放大图)所示，在圆筒部21的开口侧端部设置有一对部位25、26。一对部位25、26都呈凸缘形状。一对部位25、26在圆筒部21的开口侧端部形成为从该外周面21a朝向与中心轴线c1的轴线方向正交的侧方。另外，一对部位25、26都在周向的整个区域的范围内设置。一对部位25、26由第1部位25和第2部位26构成。

第1部位25设置于帽部11的开口侧端部。第2部位26在比第1部位25靠帽部11的安装板部22侧的位置，与第1部位25分离地设置。第1部位25与第2部位26分离的长度与滑动板部12所具有的内周突出部34的厚度相同。

在帽部11和滑动板部12具备上述的结构的基础上，如图2(右侧的放大图)所示，在形成有内侧槽部33的部分，将帽部11的第1部位25收容在滑动板部12的内侧槽部33。并且，滑动板部12的内周突出部34被第1部位25和第2部位26从中心轴线c1的轴线方向的两侧夹持。

在该夹住的状态下，第1部位25与内侧槽部33的槽底面33a抵接，帽部11的开口侧端面11a和第1部位25的开口侧端面25a与滑动板部12的内侧滑动面32形成同一平面。第2部位26与内周板面13a抵接。在形成有内周突出部34的部分，在周向的范围内被第1部位25和第2部位26进行这样的夹持。另外，供第2部位26抵接的内周板面13a相当于与第2部位26对置的板面。

另外，如图2(左侧的放大图)所示，在形成有贯通部35的部分，帽部11的第1部位25收容于贯通部35。在该收容状态下，帽部11的开口侧端面11a和第1部位25的开口侧端面25a与滑动板部12的内侧滑动面32形成同一平面。

另一方面，由于在贯通部35不存在内周突出部34，因此第2部位26具有进入到贯通部35的凸部27。如图1所示，凸部27进入贯通部35，成为与形成贯通部35的周向两侧的侧面35a、35b抵接的状态。另外，在图1所示的俯视中，无法视觉确认凸部27，但为了示出凸部27的存在，简单地通过阴影显示来表示凸部27。

像以上那样，成为如下的状态：在形成有内侧槽部33的部分，第1部位25和第2部位26夹住内周突出部34，在形成有贯通部35的部分，第2部位26的凸部27进入贯通部35，且与周向两侧的侧面35a、35b抵接。通过前者的结构而将帽部11和滑动板部12结合。通过后者的结构而限制帽部11与滑动板部12的相对旋转。因此，能够使帽部11和滑动板部12以难以分离且难以相对旋转的状态连结起来。另外，通过该凸部27和贯通部35的结构而构成旋转限制部。

接下来，关于为了制造上述结构的盘式转子10而使用的部件、用于盘式转子10的制造的盘式转子制造装置以及使用了该盘式转子制造装置的盘式转子10的制造方法，参照图3～图10进行说明。

首先，在盘式转子10的制造时，如图3～图6所示，分别独立地准备帽部件41和滑动板部件46。帽部件41是构成盘式转子10的帽部11的部件。滑动板部件46是构成盘式转子10的滑动板部12的部件。关于帽部件41和滑动板部件46的各个结构，对与已经说明的部分相同的部分标注相同的附图标记来进行说明。

如图3和图4所示，帽部件41呈有底圆筒状，除了上述的圆筒部21和安装板部22之外，还具有凸缘部42。帽部件41是通过对铝合金进行冲压加工等而形成的。在帽部件41中，圆筒部21所具有的厚度d2形成得比盘式转子10的圆筒部21的厚度d1(参照图2)厚。凸缘部42设置于帽部件41的开口侧端部。凸缘部42以与中心轴线c1的轴线方向正交的方式形成为从开口侧端部朝向侧方。凸缘部42的开口侧端面43为与中心轴线c1的轴线方向正交的平面。

如图5和图6所示，滑动板部件46由呈圆环形的平板构成，在其表里两面形成有一对滑动面31、32。滑动板部件46通过铸造等而形成。在滑动板部件46的中心部形成有供帽部件41的圆筒部21插通的插通孔47。插通孔47的直径形成得比帽部件41的圆筒部21所具有的外径稍小。在形成插通孔47的内表面，在内侧滑动面32侧形成有内侧槽部33，在外侧滑动面31侧形成有多个内周突出部34。在内周突出部34彼此之间形成有贯通部35。因此，在形成插通孔47的内表面，内周突出部34与贯通部35交替地设置有多个。

在准备上述的帽部件41和滑动板部件46之后，如图7所示，使用盘式转子制造装置60而使两者一体地结合，制造盘式转子10。使用了盘式转子制造装置60的帽部件41与滑动板部件46的连结是通过对帽部件41的圆筒部21进行塑性加工而形成第2部位26(参照图2)，并与第1部位25一同夹住滑动板部件46的内周突出部34而进行的。

首先，对盘式转子制造装置60的结构进行说明。盘式转子制造装置60具有转动基部61、成型模具62、按压机构63以及塑性加工机构64。其中，转动基部61具备沿上下方向延伸的转动轴部71。转动轴部71设置于具备马达等的旋转驱动部72，通过旋转驱动部72的驱动而使转动轴部71以其中心轴线c2为中心进行转动。

成型模具62成为对使帽部件41和滑动板部件46临时组装得到的临时组装体k进行保持、并使帽部件41的圆筒部21进行塑性加工时的成型模。成型模具62相当于临时组装体保持部。成型模具62设置于转动轴部71的前端部，与转动轴部71的转动一同转动。还如图8所示，成型模具62由直径不同的2个大致圆柱状部构成。这2个圆柱状部以使中心轴线c3一致的状态设置。成型模具62以使其中心轴线c3与转动轴部71的中心轴线c2一致的状态设置于转动轴部71。

如图8所示，构成成型模具62的2个圆柱状部中的一个为直径较大的大径部73，另一个为直径比大径部73小的小径部74。大径部73的直径形成得比滑动板部件46大。小径部74设置于大径部73的上表面73a。小径部74具有与形成于帽部件41的筒内的圆柱状区域r大致相同的尺寸。即，小径部74的直径d1(参照图9)与筒内的圆柱状区域r的直径d2(参照图4)大致相同，另外，小径部74的高度h1(参照图9)与圆柱状区域r的高度h2(参照图4)大致相同。因此，如果帽部件41被小径部74覆盖，则如图9所示，帽部件41的内表面的整个区域与小径部74的外表面74a的整个区域抵接，凸缘部42的开口侧端面43与大径部73的上表面73a抵接。

返回图7，按压机构63设置于成型模具62的上方。按压机构63具有与转动轴部71的中心轴线c2同轴且在该轴线方向上延伸的移动轴部75。移动轴部75设置于具备气缸等的按压驱动部76，移动轴部75通过按压驱动部76的驱动而向上下方向移动。在移动轴部75的前端部设置有按压部77。按压部77呈直径比成型模具62的小径部74小的圆板状。通过移动轴部75的上下运动，而使按压部77在配置于成型模具62的上方的待机位置与从上方按压保持于成型模具62的临时组装体k的按压位置之间移动。移动轴部75构成为除了能够进行这样的上下运动，还能够以中心轴线c2为中心而进行从动转动。

塑性加工机构64设置于成型模具62和按压机构63的侧方。塑性加工机构64具有用于塑性加工的辊78。辊78呈圆锥台形状，辊78在能够进行以通过该上表面部分的中心和底面部分的中心的中心轴线c4为转动中心的转动的状态下由支承部79支承。辊78的中心轴线c4成为相对于沿上下方向延伸的转动轴部71的中心轴线c2倾斜的状态。

支承部79与辊移动装置80连结。通过辊移动装置80能够使辊78以支承于支承部79的状态向与成型模具62和按压机构63分离的方向和接近的方向移动，并且还能够使辊78以配置于成型模具62的上方的状态上下移动。

在辊78的底面部78a的外周缘部形成有作为形成空间的塑性加工用槽部81。塑性加工用槽部81相对于底面部78a呈凹状，在外周缘部的周向的整个区域的范围内形成。塑性加工用槽部81朝向其侧方和底面侧开放。塑性加工用槽部81在与临时组装体k的圆筒部21抵接而对其外周侧进行塑性加工的情况下，成为向圆筒部21的中心轴线c1(转动轴部71的中心轴线c2)侧和凸缘部42侧开放的状态。

塑性加工用槽部81的槽底面82呈水平，在其外周缘形成有与槽底面82大致垂直的塑性加工用角部83。塑性加工用角部83也是在底面部78a的外周缘部的周向的整个区域的范围内形成的。塑性加工用角部83相当于塑性加工部。

利用具有以上的结构的盘式转子制造装置60，使用像上述那样分别独立地制造出的帽部件41和滑动板部件46，按照如下的方法来制造盘式转子10。

首先，使按压机构63的移动轴部75向上方向移动，将按压部77配置在与成型模具62分离的待机位置。然后，如图8所示，使帽部件41覆盖成型模具62的小径部74。由此，如图9所示，帽部件41的内表面的整个区域与小径部74的外表面74a的整个区域抵接，凸缘部42的开口侧端面43与大径部73的上表面73a抵接。

接着，一边使帽部件41的圆筒部21插通于该插通孔47，一边将滑动板部件46组装于帽部件41。如上所述，插通孔47的直径形成得比帽部件41的圆筒部21所具有的外径稍小。因此，将圆筒部21压入滑动板部件46的插通孔47，直到内侧滑动面32与大径部73的上表面73a抵接为止。由此，如图9所示，帽部件41的凸缘部42收容在滑动板部件46的内侧槽部33和贯通部35。在这种情况下，在设置有内侧槽部33的部分，凸缘部42与内周突出部34抵接。另一方面，在形成有贯通部35的部分，成为凸缘部42的上方开放的状态。这是临时组装体k。

接下来，使按压机构63的移动轴部75向下方向移动到该按压位置(在图7中双点划线所示的位置)。在按压位置，按压部77与帽部件41的安装板部22抵接，从上方按压临时组装体k并进行保持。而且，对旋转驱动部72进行驱动而使转动轴部71和成型模具62转动。此时，按压部77和移动轴部75与成型模具62一同转动。

在成型模具62的转动状态下，使辊78移动直到辊78的塑性加工用角部83配置在临时组装体k的圆筒部21的上方的位置为止。然后，进一步使辊78下降。于是，塑性加工用角部83与圆筒部21抵接，辊78相对于成型模具62的转动以中心轴线c4为中心进行从动旋转。

然后，若进一步使辊78下降，则如图10的(a)所示，通过旋转的塑性加工用角部83而使圆筒部21的外周侧发生塑性变形从而聚集在凸缘部42侧。由于该塑性变形，使圆筒部21比最初的厚度d2薄壁化，成为盘式转子10的帽部11所具有的圆筒部21的厚度d1。另外，圆筒部21即使薄壁化，也由于被进行塑性加工而加工固化。因此，在塑性加工后设定了确保充分的强度的程度的厚度d1。

此时，因塑性加工用角部83而发生了塑性变形的圆筒部21的金属材(铝合金)被导入朝向侧方和底面侧开放的塑性加工用槽部81。通过该导入的金属材而在圆筒部21的外周面21a上的周向整个区域形成有从外周面21a向侧方突出且呈凸缘形状的环形突起部28。

然后，若进一步使辊78下降，则因塑性加工用角部83发生塑性变形而聚集的金属材的量也逐渐增加，如图10的(b)所示，环形突起部28填充到塑性加工用槽部81的内部整个区域。而且，使辊78下降直到环形突起部28与滑动板部件46的内周突出部34抵接为止。此时，环形突起部28一边被塑性加工用槽部81的槽底面82挤压，一边与内周突出部34抵接。由此，内周突出部34被凸缘部42和环形突起部28夹住。即，凸缘部42成为第1部位25，通过塑性加工而形成的环形突起部28成为第2部位26，通过两者来夹持内周突出部34。

另外，在该状态下，在滑动板部件46的内周缘部13形成有贯通部35的部分，发生塑性变形而聚集的圆筒部21的金属材不仅被导入塑性加工用槽部81而且还被导入该贯通部35。因此，如图10的(c)所示，环形突起部28的一部分还进入贯通部35中，其成为凸部27，与形成贯通部35的周向两侧的侧面35a、35b抵接(参照图1)。

按照以上的顺序，帽部件41与滑动板部件46一体地结合，成为盘式转子10。然后，在使辊78恢复到原来的待机位置之后，停止转动轴部71和成型模具62的转动。并且，使按压机构63的移动轴部75向上方向移动，恢复到待机位置。通过从成型模具62取下处于使帽部件41和滑动板部件46一体地连结的状态的结构，能够得到具有帽部11和滑动板部12的盘式转子10。

本实施方式的盘式转子10及其制造方法、用于盘式转子10的制造的盘式转子制造装置60如上所述，由此，得到以下所示的效果。

(1)在盘式转子10中，通过设置于帽部11的第1部位25和第2部位26来夹持滑动板部12的内周突出部34，而将帽部11和滑动板部12连结起来，两者被一体化成难以分离的状态。由此，能够确保作为采用了两片构造的盘式转子10的强度。

(2)在盘式转子10的制造中，在帽部件41与滑动板部件46的临时组装体k中，通过使圆筒部21的外周侧发生塑性变形而形成第2部位26，与第1部位25(凸缘部42)一同夹住内周突出部34。在该方法中，由于仅使圆筒部21的外周侧朝向第1部位25侧发生塑性变形，因此形成第2部位26的加工不需要精密的精度，也不需要铆接固定这样的进一步的作业。由此，与需要凹凸的嵌合和铆接固定这样的作业的以往技术相比，能够减少盘式转子10的制造成本，还能够提高生产性。

(3)在盘式转子10中，设置于第2部位26的凸部27进入滑动板部12的贯通部35，与周向的两侧面35a、35b抵接。由此，能够限制帽部11与滑动板部12的相对旋转，确保盘式转子10的旋转方向上的强度。而且，贯通部35沿着滑动板部12的周向设置有多个，成为凸部27进入各贯通部35的状态，因此能够进一步提高基于相对旋转限制的旋转方向上的强度。

(4)进入贯通部35的凸部27在临时组装体k中，与由于圆筒部21的外周侧发生塑性变形而形成第2部位26的情况一并形成。通过使圆筒部21发生塑性变形的作业，一并进行帽部11与滑动板部12的连结以及这两者的相对旋转限制，因此能够容易地制造出盘式转子10，有助于制造成本的减少和生产性的提高。

(5)帽部11的第1部位25(帽部件41的凸缘部42)收容于在滑动板部12(滑动板部件46)形成的内侧槽部33，在盘式转子10中，第1部位25没有从滑动板部12的内侧滑动面32突出。由此，设置于车轴s的周边的制动装置等结构部件的配置空间不会被第1部位25阻碍。

(6)在滑动板部12的内周缘部13，在靠近第2部位26的位置设置有多个内周突出部34，在邻接的内周突出部34之间的间隙形成有贯通部35。通过贯通部35而兼用作供凸部27进入的空间和收容第1部位25的空间。因此，与分别独立地形成这些空间相比，有助于制造成本的减少。特别是，滑动板部12是通过铸造而制造的，因此内周突出部34和贯通部35的形成也在铸造时进行，因此成本减少的效果变高。

(7)在盘式转子制造装置60中，形成有呈环形的塑性加工用角部83的辊78被支承为能够以相对于临时组装体k的中心轴线c1(转动轴部71的中心轴线c2)呈倾斜的状态的中心轴线c4为中心进行从动旋转。而且，一边维持该状态一边使塑性加工用角部83压靠于圆筒部21的外周侧而使其外周侧发生塑性变形。

由于采用像这样使塑性加工用角部83倾斜地压靠的结构，因此相比于使辊78的中心轴线c4与转动轴部71的中心轴线c2平行地配置，能够更可靠地使塑性加工用角部83压靠于圆筒部21，而使圆筒部21的外周侧发生塑性变形。另外，在使辊78下降直到环形突起部28与滑动板部件46的内周突出部34抵接而成为第2部位26的位置为止的情况下，能够减少辊78的底面部78a与滑动板部件46接触而损伤滑动板部件46的外侧滑动面31的可能性。

(8)在盘式转子制造装置60所具有的辊78设置有塑性加工用槽部81。由于该塑性加工用槽部81的存在，通过塑性加工用角部83发生塑性变形而聚集的部分逃逸到该塑性加工用槽部81而被导入该空间。由此，形成第2部位26。因此，通过改进塑性加工用槽部81的形状，能够成为具备与第1部位25一同夹持内周突出部34所需的强度的第2部位26的形状等、将第2部位26形成为任意的形状。

(9)由于辊78的塑性加工用角部83被按压在借助旋转驱动部72的驱动而转动的临时组装体k的圆筒部21，因此辊78伴随着临时组装体k的转动而以中心轴线c4为中心进行从动旋转。由于塑性加工用角部83也是一边旋转一边使圆筒部21的外周侧发生塑性变形，因此能够减少塑性加工用角部83由于与圆筒部21的外周侧的摩擦而受到的摩擦力，减少塑性加工用角部83的磨损。

另外，本发明并不限于上述的实施方式，例如也可以通过如下的方式来实施。

(a)在上述实施方式中，在滑动板部12(滑动板部件46)形成贯通部35，设为该贯通部35相当于供凸部27进入的凹部，但作为凹部，也可以像图11中一例所示那样，为槽部91。在该情况下，槽部91的形状除了图示的例子之外，能够采用角形状和半圆形状等各种形状。另外，所形成的槽部91的数量也是任意的，作为旋转方向上的强度，根据所需的程度而增减。

(b)在上述实施方式中，使圆筒部21的外周部发生塑性变形而与第2部位26一同形成相对旋转限制用的凸部27，但也可以采用分别形成第2部位26与凸部27的结构。例如，也可以如图12的(a)所示，在第1部位25形成凸部92，使该凸部92进入形成于内周突出部34的槽部93。在该情况下，在使帽部件41插通于滑动板部件46的插通孔47的阶段，进行相对旋转限制。

(c)在上述实施方式中，在滑动板部12形成内侧槽部33，在该内侧槽部33收容第1部位25，但也可以省略内侧槽部33。在该情况下，如图12的(b)所示，第1部位25处于从滑动板部12的内侧滑动面32突出的状态，在该状态下，与第2部位26一同夹住内周缘部13。可是，在该结构中，有可能由于第1部位25而阻碍制动装置等结构部件的配置，因此优选像上述实施方式那样采用收容在内侧槽部33的结构。

(d)在上述实施方式中，通过在帽部件41的开口侧端部设置凸缘部42，使圆筒部21的外周侧朝向该凸缘部42发生塑性变形，而形成另一个夹持部，但通过塑性变形而形成的夹持部也可以采用相反的结构。例如如图12的(c)所示，以与形成于圆筒部21的外周面21a的环形突起94抵接的方式从帽部件41的开口侧安装滑动板部件46。然后，在圆筒部21的开口侧部分，使外周侧从开口侧朝向环形突起94侧发生塑性变形而形成开口侧夹持部95。由此，利用环形突起94和开口侧夹持部95夹住滑动板部12的内周缘部13。在该情况下，环形突起94相当于第1部位，开口侧夹持部95相当于第2部位。

(e)在上述实施方式中，在帽部11与滑动板部12的连结部分，采用使两者直接接触的结构，但也可以如图12的(d)所示，夹有涂料等绝缘材或不锈钢等防腐蚀材96。通过夹有防腐蚀材96，能够抑制由于形成滑动板部12的铸铁这样的不同种类金属与形成帽部11的铝合金接触而导致的腐蚀。

(f)在上述实施方式中，采用了形成于滑动板部件46的插通孔47的直径形成得比帽部件41的圆筒部21所具有的外径稍小，并压入圆筒部21的结构，但也可以采用在插通孔47与圆筒部21之间形成间隙的结构。

(g)在上述实施方式中，在盘式转子制造装置60中，构成为使成型模具62转动，另一方面使辊78从动旋转，但也可以与之相反，采用设置使辊78转动的驱动部，在成型模具62侧进行从动旋转的结构。另外，辊78被支承部79支承为能够旋转，但也可以采用以不旋转的状态进行支承的结构。如果是不旋转的结构，则不需要形成为使塑性加工用角部83呈环形。可是，要想减少塑性加工用角部83的磨损，优选采用使辊78旋转的结构。

(h)在上述实施方式中，在盘式转子制造装置60中，以中心轴线c2为上下方向的方式配置了转动轴部71等，但也可以以其中心轴线c2为水平方向等其他的方向的方式配置转动轴部71等。

(i)在上述实施方式中，在盘式转子制造装置60中，将辊78形成为圆锥台形状，但只要是在外周缘部具有塑性加工用角部83的形状即可，例如也可以是圆板形状。

(j)在上述实施方式中，将塑性加工用角部83形成为与塑性加工用槽部81的槽底面82呈大致直角，但也可以形成为具有更小的锐角的角度的形状。另外，在将塑性加工用角部83形成为与槽底面82呈直角的情况下，也不需要使槽底面82呈水平，也可以为相对于水平面倾斜的倾斜面。

(k)在上述实施方式中，通过铝合金来形成帽部11(帽部件41)，但也可以由其他的金属材料形成。例如，也可以使帽部11(帽部件41)由钛合金等铝合金以外的轻合金形成、或者由比铸铁高强度的钢材形成。

本发明是根据实施例而记述的，但应理解为本发明不限于该实施例和构造。本发明还包含各种变形例和同等范围内的变形。除此之外，各种组合和方式、甚至包含其中仅一个要素、一个要素以上、或者一个要素以下的其他的组合和方式也进入本发明的范畴和思想范围内。

附图标记的说明

10...盘式转子；11...帽部；12...滑动板部；13...内周缘部；13a...内周板面(板面)；21...圆筒部；21a...外周面；25...第1部位；26...第2部位；27...凸部；33...内侧槽部(收容空间)；34...内周突出部(突出部)；35...贯通部(凹部)；41...帽部件；42...凸缘部；46...滑动板部件；47...插通孔；60...盘式转子制造装置；62...成型模具(临时组装体保持部)；72...旋转驱动部；74...小径部(内侧抵接部)；78...辊；81...塑性加工用槽部(形成空间)；83...塑性加工用角部(塑性加工部)。