一种大型试样的就位调整系统的制作方法

本发明涉及一种大型试样的就位调整系统，特别是指，用于大型试样(如箱梁)在架设过程中精确就位的全自动就位调整系统，属于大型试样架设调整设备技术领域。

背景技术：

在现有技术中，为了实现大型试样架设的精确就位，人们设计了不同类型就位系统。目前最为常见的设备和方法是直接通过四个千斤顶把试样的四个角顶起来。其工作原理是：工作人员先用工具测量试样的大体位置，把试样放置在千斤顶上，然后再一边测量，一边调整试样位置。这样的工作方式存在如下缺点：

1、操作危险：因为需要人员看着测量和定位，有时试样箱梁的架设高度又比较高，操作人员的安全得不到保障。

2、自动化水平低：架设过程需要人员全程现场参与，比较依赖手工测量和观察。

3、人员操作麻烦，工作效率较低。

因此，需要一种安全高效的就位调整系统来解决上自动化水平低、工作效率低及危险性高等问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种大型试样的就位调整系统，能够精确实现不同方位的自动调整定位。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：

一种大型试样的就位调整系统，包括放置在大型试样四角下的两套主动就位系统和两套从动就位系统，

所述主动就位系统包括调节旋转结构、2个1#固定块、一个双杆液压油缸、4个2#固定块、两个副油缸、一固定板、移动摩擦结构和一底板，所述从动就位系统包括底板和放置在底板上的调节旋转结构，

主动就位系统及从动就位系统的调节旋转结构均包括立式主油缸、安装在立式主油缸活塞杆端部的球头、安装在球头上的第一调整板和安装在第一调整板上的第二调整板，

在主动就位系统中，所述立式主油缸放置在固定板上，规定立式主油缸活塞杆的运动方向为z轴方向，所述固定板放置在底板上，

所述双杆液压油缸沿水平向固定在主油缸的前端，规定双杆液压油缸活塞杆的运动方向为y方向，所述双杆液压油缸的两个活塞杆端部分别固接一个1#固定块，1#固定块固接在固定板上，

所述副油缸为双杆液压油缸，安装在立式主油缸的左右两侧，副油缸的缸体沿水平方向设置并与固定板相固接，副油缸的安装方向与双杆液压油缸相互垂直，规定副油缸活塞杆的运动方向为x轴方向,所述2#固定块两两一组分布在立式主油缸的左右两侧并与底板固接，每组的2#固定块分别连接在副油缸两个活塞杆的端部，

所述移动摩擦结构安装在立式主油缸与固定板之间以及固定板与底板之间，所述固定板与立式主油缸的接触部具有沿y轴方向的导向槽，立式主油缸底部形状与导向槽相吻合；

在从动就位系统中，所述立式主油缸放置在底板上，所述底板上表面固接镜面不锈钢板，立式主油缸的底部为平面结构，立式主油缸的底部安装有聚四氟乙烯板。

在上述大型试样的就位调整系统的主动就位系统中，调节旋转结构的立式主油缸通过两个调整板可以沿z轴方向调节试样的不同高度，球头可以旋转来调节方位，当试样底面不平整时，球头可以进行小角度的调整，使试样始终受力垂直；双杆液压油缸的活塞杆两端通过1#固定块固接在固定板上，液压缸的两个活塞端头固定而缸体移动，能够通过缸体的移动带动与其固定的立式主油缸的移动，从而实现立式主油缸沿y轴方向在固定板上的移动；立式主油缸左右两侧的副油缸为双杆液压油缸，油缸的两个活塞杆的端部2#固定块与底部固接，由于缸体与固定板固接，当缸体移动时固定板也随着沿x轴方向移动，因移动摩擦结构和导向槽的作用，固定板又带动主油缸也随着沿x轴方向移动；由于导向槽的作用，立式主油缸只能在固定板沿y轴方向移动，不能相对固定板做x轴方向的移动。

在从动就位系统中，立式主油缸能够沿z轴方向调节试样的高度，使其与主动就位系统中主油缸的高度一致，主油缸可以在底板上来回滑动。便于试样在从动就位系统支撑的一端随主动就位系统的一端调整就位。

进一步，所述主动就位系统和从动就位系统的调节旋转结构上均安装有垂向自导向限位机构，所述垂向自导向限位机构包括竖向固设在球头两侧的导向杆、固设在立式主油缸两侧的导向套和固接在导向套上的拉线位移编码器，所述导向杆穿设在导向套内并可相对滑动，所述拉线位移编码器的端头与立式主油缸1014的活塞杆端头两侧的端板连接。通过垂向自导向限位机构，当主油缸升降时，导向杆在导向套中滑动，保证了立式主油缸沿z轴方向移动的精度，由于拉线位移编码器的端头与固接在球头两侧的端板连接，当立式主油缸活塞杆移动到满行程时拉线位移编码器将会提醒。

进一步，所述移动摩擦结构包括两组聚四氟乙烯板与镜面不锈钢板的组合，第一聚四氟乙烯板安装在立式主油缸的底部，第一镜面不锈钢板固接在固定板的上表面，第二聚四氟乙烯板固接在固定板的下表面，第二镜面不锈钢板固接在底板上。通过聚四氟乙烯板与镜面不锈钢板的组合，能够增加立式主油缸底部以及固定板的耐磨性能，并减少接触面之间的摩擦。

进一步，所述导向槽的截面形状为中间低两侧高的v字形。

进一步，所述导向槽的夹角优选为170°。

进一步，所述底板的左右两侧分别固接水平导向机构，所述水平导向机构包括沿x方向设置的条形板，所述条形板的前后两端固设有垫板并分别与底板固接，条形板沿x方向开设有滑槽，所述滑槽放置一导向滑块，所述导向滑块与固定板相连接。通过水平导向机构，因导向滑块只能在x向的滑槽内移动，两端的垫板限定了固定块沿x轴方向移动的自由度。

进一步，所述主动就位系统的底部及从动就位系统的底部分别放置一套沙盘机构，所述沙盘机构包括橡胶垫板和放置在橡胶垫板上的调整框，所述调整框内部放置调整沙，所述调整沙内掺杂着网格板。沙盘机构用于找平主动就位系统和从动就位系统，并保证底面能有效的传递摩擦力。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明提供了两套主动就位系统和两套从动就位系统，进行试样的准确调整、定位，使整个试样运行平稳、可靠。提高了设备的性能，减小了成本，缩短了调整就位时间，提高了工作效率和工作的安全性，并可在操作系统的控制下进一步提升了设备的自动化水平。

2、本发明通过沿x轴、y轴、z轴三个方向设置的油缸，实现试样高度的调节和锁定，以及沿x轴、y轴方向的来回移动。

3、本发明采用的350t的立式主油缸并上置球头，当试样底面不平整时，球头可以进行小角度的调整，使产品始终受垂直力。

4、本发明采用垂向自导向限位机构确保主油缸z轴方向运行的精度；通过水平导向机构确保在在x轴方向运行的精度；通过导向槽确保主油缸沿y轴方向运行的精度，三个方向的有机配合大大提高了试样放置的精度。

5、本发明的沙盘机构实现了主动就位系统的底部及从动就位系统的找平，并保证底面能有效的传递摩擦力。

6、本发明的从动就位系统能够根据主动就位系统的方位移动而在底板上移动，避免了试样运行中被限位。

附图说明

图1为本发明中主动就位系统一优选实施例的结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图3为本发明中的调节旋转机构与垂向自导向限位机构的结构示意图。

图4为本发明中垂向自导向限位机构的安装示意图。

图5为本发明的主动就位系统中的立式主油缸与固定板、底板间的关系示意图。

图6为本发明中从动就位系统的结构示意图。

图7为本发明中水平导向机构的结构示意图。

图8为本发明中沙盘机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。根据下面的说明，本发明的目的、技术方案和优点将更加清楚。需要说明的是，所描述的实施例是本发明的优选实施例，而不是全部的实施例。

结合图1和图2所示，一种大型试样的就位调整系统，包括放置在大型试样四角下的两套主动就位系统和两套从动就位系统。

所述主动就位系统包括调节旋转结构101、2个1#固定块103、一个双杆液压油缸106、4个2#固定块111、两个副油缸112、一固定板114、移动摩擦结构115和一底板116。参考图6，所述从动就位系统包括底板204和放置在底板204上的调节旋转结构101。

结合图3所示，主动就位系统及调节旋转结构101均包括立式主油缸1014、安装在立式主油缸1014活塞杆端部的球头1013、安装在球头1013上的第一调整板1012和安装在第一调整板1012上的第二调整板1011。从动就位系统的的调节旋转结构与主动就位系统相同。

在主动就位系统中，所述立式主油缸1014放置在固定板114上，规定立式主油缸1014活塞杆的运动方向为z方向，所述固定板114放置在底板116上。

继续结合图1和图2，所述双杆液压油缸106沿水平向固定在主油缸1014的前端，规定双杆液压油缸106活塞杆的运动方向为y方向，所述双杆液压油缸106的两个活塞杆端部分别固接一个1#固定块103，1#固定块103固接在固定板114上。所述副油缸112为双杆液压油缸，安装在立式主油缸1014的左右两侧，副油缸112的缸体沿水平方向设置，副油缸112的油缸底座1120固定连接在固定板114左右两侧的端面上。副油缸112的安装方向与双杆液压油缸106相互垂直，规定副油缸112活塞杆的运动方向为x轴方向,4个2#固定块111分为两组，每组两个，立式主油缸1014的左右两侧各分布一组，2#固定块111与底板116固接，每组的2#固定块111分别连接在副油缸112两个活塞杆的端部。

结合图5所示，所述移动摩擦结构115安装在立式主油缸1014与固定板114之间以及固定板114与底板116之间，所述固定板114与立式主油缸1014的接触部具有沿y轴方向的导向槽1140，立式主油缸底部形状与导向槽相吻合。作为优选，所述导向槽1140的截面形状为中间低两侧高的v字形。所述导向槽1140的夹角为170°。

作为优选方案，所述移动摩擦结构115包括两组聚四氟乙烯板与镜面不锈钢板的组合，第一聚四氟乙烯板1151安装在立式主油缸1014的底部，第一镜面不锈钢板1152固接在固定板114的上表面，第二聚四氟乙烯板1153固接在固定板114的下表面，第二镜面不锈钢板1154固接在底板116上。

在图6所示的从动就位系统中，立式主油缸2014放置在底板204上，所述底板上表面固接镜面不锈钢板203，立式主油缸2014的底部为平面结构，立式主油缸2014的底部安装有聚四氟乙烯板202。

所述主动就位系统和从动就位系统的调节旋转结构上均安装有垂向自导向限位机构102。为了方便阐述，下面以安装在主动就位系统的101的垂向自导向限位机构102进行说明。参考图3与图4所示，所述垂向自导向限位机构102包括竖向固设在球头1013两侧的导向杆1021、固设在立式主油缸1014两侧的导向套1022和固接在导向套1022上的拉线位移编码器1024，所述导向杆1021穿设在导向套1022内并可相对滑动，所述拉线位移编码器1024的端头与固接在立式主油缸1014的活塞杆端头两侧的端板1023连接。

结合图1和图7，所述底板116的左右两侧分别固接水平导向机构109，所述水平导向机构109包括沿x方向设置的条形板1093，所述条形板1093的前后两端固设有垫板1092并分别与底板116固接，条形板1093沿x方向开设有滑槽1090，所述滑槽1090放置一导向滑块1094，所述导向滑块1094与固定板114相连接。

所述主动就位系统的底部及从动就位系统的底部分别放置一套沙盘机构117，结合图8所示，所述沙盘机构117包括橡胶垫板1174和放置在橡胶垫板1174上的调整框1171，所述调整框1171内部放置调整沙117，所述调整沙117内掺杂着网格板1172。

本发明中立式主油缸1014优选为350t油缸，所述双杆液压油缸106优选为20t油缸，所述副油缸112优选为10t油缸。

以上所述，仅是本发明优选实施例的描述说明，并非对本发明保护范围的限定，显然，任何熟悉本领域的技术人员基于上述实施例，可轻易想到替换或变化以获得其他实施例，这些均应涵盖在本发明的保护范围之内。