本实用新型涉及真空注油设备技术领域，具体为一种真空注油装置。
背景技术：
在生产电力行业所用到的互感器时，需要在真空状态下向互感器的壳体内注油。现有的真空注油设备在使用时，首先通过真空系统对互感器壳体内部抽真空，待真空度达到工艺要求后，通过泵把净油罐里面的油注入互感器内，但是这种方式存在一些缺点，比如在注油的过程中，往往会由于注油口软管与管道连接部分存在空隙，导致容易把空气和水分吸入进去，并且，由于没有破空回油，管道内会存在死油，影响油品，在紧急情况下如果没有专业的注油拆卸装置，将导致整体工作比较繁琐，非常浪费时间，为此我们提出一种真空注油装置用于解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种真空注油装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种真空注油装置，包括输油管和压缩管，所述输油管的一端一体成型设有注油管，该输油管的直径大于注油管，且输油管靠近注油管的一端表面开设有螺纹槽，所述注油管的外表面靠近输油管的一端开设有膨胀环槽，所述输油管的一端设有导油管，所述导油管的端部螺纹连接有连接管，该导油管靠近连接管的一端表面开设有环槽，所述环槽的内部一体成型设有膨胀环，且膨胀环与环槽相连接部分为软橡胶连接处理，所述导油管的内部设有内管，该内管的一端固定设置在导油管的端部，且内管与导油管之间设有油管槽，所述注油管卡设在油管槽的内部，所述膨胀环槽的内部活动卡设有膨胀环，所述输油管的端部与导油管的端部相贴合设置，所述螺纹槽表面卡设有连接环，所述导油管远离连接环的一端一体成型设有压缩管。
优选的，所述输油管的管径与导油管的管径相同，所述注油管的长度与导油管的长度相同，且该注油管的实心部分的截面面积与油管槽的截面面积相同，所述连接环的一端与挡环的表面相贴合设置，该连接环的直径与挡环的直径相同。
优选的，所述膨胀环槽的内壁与膨胀环的表面相贴合设置，该膨胀环的外圈表面与注油管的外表面在同一水平面。
优选的，所述注油管的内壁中部等呈90°间距开设有定位槽，所述内管的外表面等间距开设有弹簧槽，所述弹簧槽的内部固定安装有弹簧，该弹簧的上端固定连接有定位块，所述定位块固定插设在相对应的定位槽的内部。
优选的，所述压缩管为可收缩的塑料软管，该压缩管的最大直径与导油管的直径相同，所述内管的一端与压缩管的一端相连通设置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.输油管的一端设有注油管，且在输油管的端部设有螺纹槽，同时在螺纹槽的端部设有挡环，当注油管插设在导油管的内部时，旋转连接环使得连接环的螺纹设置在螺纹槽的内部，进而使得输油管与导油管相连接设置；
2.在导油管的内部设有内管，且内管与导油管之间形成油管槽，注油管插设在油管槽的内部，同时其上下表面分别与导油管的下表面和内管的上表面相切设置；
3.在导油管的表面所设置的膨胀环卡设在注油管表面所设置的膨胀环槽的内部，可通过金属拉环将膨胀环勒紧，使得注油管与导油管的连接更紧密；
4.在内管的内部设有定位块，定位块通过弹簧的弹力卡设在定位槽的内部，进而使得内管与注油管之间不会发生相对位移。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型导油管结构截面示意图；
图3为本实用新型导油管结构正面剖视示意图。
图中：1输油管、11螺纹槽、12挡环、2注油管、21膨胀环槽、22定位槽、3导油管、31环槽、32膨胀环、4连接环、5内管、51油管槽、52弹簧槽、53弹簧、54定位块、6压缩管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种真空注油装置，包括输油管1和压缩管6，输油管1的一端一体成型设有注油管2，该输油管1的直径大于注油管2，且输油管1靠近注油管2的一端表面开设有螺纹槽11，注油管2的外表面靠近输油管1的一端开设有膨胀环槽21，输油管1的一端设有导油管3，导油管3的端部螺纹连接有连接管，该导油管3靠近连接管的一端表面开设有环槽31，环槽31的内部一体成型设有膨胀环32，且膨胀环 32与环槽31相连接部分为软橡胶连接处理，导油管3的内部设有内管5，该内管5的一端固定设置在导油管3的端部，且内管5与导油管3之间设有油管槽51，注油管2卡设在油管槽51的内部，膨胀环槽21的内部活动卡设有膨胀环32，输油管1的端部与导油管3的端部相贴合设置，螺纹槽11表面卡设有连接环4，导油管3远离连接环4的一端一体成型设有压缩管6。
进一步地，输油管1的管径与导油管3的管径相同，注油管2的长度与导油管3的长度相同，且该注油管2的实心部分的截面面积与油管槽51的截面面积相同，连接环4的一端与挡环12的表面相贴合设置，该连接环4的直径与挡环12的直径相同，膨胀环槽21的内壁与膨胀环32的表面相贴合设置，该膨胀环32的外圈表面与注油管2的外表面在同一水平面；输油管1的一端设有注油管3，且在输油管1的端部设有螺纹槽11，同时在螺纹槽11的端部设有挡环12，当注油管2插设在导油管3的内部时，旋转连接环4使得连接环的螺纹设置在螺纹槽11的内部，进而使得输油管1与导油管3相连接设置。
进一步地，注油管2的内壁中部等呈90°间距开设有定位槽22，内管5 的外表面等间距开设有弹簧槽52，弹簧槽52的内部固定安装有弹簧53，该弹簧53的上端固定连接有定位块54，定位块54固定插设在相对应的定位槽 22的内部，压缩管6为可收缩的塑料软管，该压缩管6的最大直径与导油管 3的直径相同，内管5的一端与压缩管6的一端相连通设置；在导油管3的内部设有内管5，且内管5与导油管3之间形成油管槽51，注油管2插设在油管槽51的内部，同时其上下表面分别与导油管3的下表面和内管5的上表面相切设置，此外在导油管3的表面所设置的膨胀环32卡设在注油管2表面所设置的膨胀环槽21的内部，可通过金属拉环将膨胀环32勒紧，使得注油管2 与导油管3的连接更紧密，此外在内管5的内部设有定位块54，定位块54通过弹簧53的弹力卡设在定位槽22的内部，进而使得内管5与注油管2之间不会发生相对位移。
工作原理：本实用新型中的输油管1的一端设有注油管3，且在输油管1 的端部设有螺纹槽11，同时在螺纹槽11的端部设有挡环12，当注油管2插设在导油管3的内部时，旋转连接环4使得连接环的螺纹设置在螺纹槽11的内部，进而使得输油管1与导油管3相连接设置，在导油管3的内部设有内管5，且内管5与导油管3之间形成油管槽51，注油管2插设在油管槽51的内部，同时其上下表面分别与导油管3的下表面和内管5的上表面相切设置，此外在导油管3的表面所设置的膨胀环32卡设在注油管2表面所设置的膨胀环槽21的内部，可通过金属拉环将膨胀环32勒紧，使得注油管2与导油管3 的连接更紧密，此外在内管5的内部设有定位块54，定位块54通过弹簧53 的弹力卡设在定位槽22的内部，进而使得内管5与注油管2之间不会发生相对位移。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。