本实用新型涉及连接件，具体涉及一种铝型材连接件。
背景技术：
由于铝型材具有质量轻、抗腐蚀、可机加工性优良、极高的回收性等特点，自2012年以来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材全行业的产量和消费量迅猛增长，而我国也一跃成为世界上最大的铝型材生产基地和消费市场。在会展使用过程中，如果需要进行不同方向的铝型材的连接，通常需要对铝型材进行加工处理，加工后不能重复使用，且安装费时费力。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种铝型材连接件，其能够实现不同方向铝型材的无损连接，且安装时方便快捷，连接后稳定性强。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种铝型材连接件，包括相互拼合的第一主体和第二主体，所述第一主体和第二主体的底部紧邻拼接面并沿着拼接缝的方向分别设置有互为镜像的“L”字形的卡块；所述第一主体和第二主体的内部设置有和外界连通的旋拧腔，所述第一主体和第二主体上穿设有螺栓，螺栓的螺栓头位于旋拧腔内，所述螺栓的另外一端设置有膨胀块，所述膨胀块的侧面设置有半径自上而下逐渐增大的呈内凹圆弧状的抵推面；所述第一主体和第二主体的顶部以螺栓为中心阵列设置有内表面的半径自上而下逐渐增大的呈外凸圆弧状的膨胀叶片，所述膨胀叶片围成的腔的最下部的开口尺寸小于膨胀块最顶部的尺寸。
作为优选的，所述膨胀叶片围成的腔的最上部的开口尺寸大于膨胀块最底部的尺寸。
作为优选的，所述第一主体和第二主体的顶壁上设置有螺杆孔，其为通孔，所述螺杆孔的内径和螺栓的外径相同。
作为优选的，所述第一主体和第二主体内开设有连通腔和旋拧孔，所述连通腔和旋拧腔连通，所述旋拧孔和连通腔连通，所述旋拧孔位于第一主体和第二主体的底壁，其为通孔。
作为优选的，所述抵推面沿着螺栓的方向设置有防呆滑条，其中一个所述膨胀叶片的圆弧面上开设有与防呆滑条匹配的防呆滑槽。
作为优选的，所述第一主体的拼接面上设置有以第一主体的中心轴线对称设置的限位凸块，所述第二主体的拼接面上设置有以第二主体的中心轴线对称设置的限位凹槽，所述限位凸块能够插入限位凹槽中。
作为优选的，所述第一主体的拼接面上设置有偏离第一主体的中心轴线设置的防呆凹槽，所述第二主体的拼接面上设置有偏离第二主体的中心轴线设置的防呆凸块，所述防呆凸块能够插入防呆凹槽中。
作为优选的，所述第一主体和第二主体内均设置有拼合固定孔，其垂直于拼接面，并偏离第一主体或第二主体的中心轴线，所述第一主体和第二主体的拼合固定孔相互连通。
作为优选的，所述第一主体和第二主体内均开设有减重腔。
作为优选的，所述膨胀块的顶部设置有能够固定螺母的螺母孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过设置相互拼合的第一主体和第二主体，能够快速的安装内部的零部件，大大提高了安装的便捷性，节约时间。
2、本实用新型通过在第一主体和第二主体上分别设置互为镜像的“L”字形的卡块，能够将连接件卡设在铝型材的半闭槽内，从而实现不同方向的铝型材的连接，且不会对铝型材造成任何的损伤；另外，通过将卡块沿着拼接缝的方向设置，能够实现半闭槽对卡块的限位，保持第一主体和第二主体紧密的贴合，提高使用的稳定性。
3、本实用新型通过设置膨胀块和膨胀叶片，能够将连接件卡设在铝型材的中空孔内，实现不方向的铝型材的连接，且不会对铝型材造成任何的损伤。
4、本实用新型通过将螺栓头设置在位于第一主体和第二主体内部的旋拧腔内，使铝型材在使用时不会因为意外造成螺栓松动，从而影响稳定性。
附图说明
为了更清楚的说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为第一主体的内部结构示意图；
图3为第二主体的内部结构示意图；
图4为两个铝型材连接后的结构示意图。
其中，10-第一主体，11-第二主体，12-卡块，13-膨胀叶片，130-防呆滑槽，14-旋拧腔，140-螺杆孔，141-连通腔，142-旋拧孔，15-拼合固定孔，160-防呆凸块，161-防呆凹槽，170-限位凸块，171-限位凹槽，18-减重腔，20-膨胀块，21-抵推面，22-防呆滑条，23-螺母孔，30-螺栓，31-螺栓头，40-旋拧工具，50-铝型材，51-中空孔，52-半闭槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
参照图1～图4所示，本实用新型公开了一种铝型材连接件，包括相互拼合的第一主体10和第二主体11。
上述第一主体10和第二主体11的底部紧邻拼接面并沿着拼接缝的方向分别设置有互为镜像的“L”字形的卡块12。第一主体10和第二主体11拼接后，两个卡块12拼合成倒立的“T”字形，其能够卡设在铝型材50侧面的半闭槽52中，同时半闭槽可以保持第一主体10和第二主体11的拼合，防止其脱离，提高铝型材50拼接的稳定性。
上述第一主体10和第二主体11内自上而下依次设置有螺杆孔140、旋拧腔14、连通腔141和旋拧孔142，其以拼接面对称。螺杆孔140是位于第一主体10和第二主体11的顶壁上的通孔，其和旋拧腔14连通。连通腔141和旋拧腔14连通。旋拧孔142是位于第一主体10和第二主体11的底壁上的通孔，其和连通腔141连通。
上述螺杆孔140内穿设有螺栓30，螺栓30的外径和螺杆孔140的内径相同，以保持螺栓的方向，同时给螺栓头31提供阻挡。螺栓30的螺栓头31位于旋拧腔14内，螺栓30的另外一端设置有膨胀块20，膨胀块20位于第一主体10和第二主体11的外部。膨胀块20内设置有和螺栓30匹配的螺纹。膨胀块20侧面的抵推面21呈内凹的圆弧状，圆弧的半径自上而下逐渐增大，使膨胀块20上部的截面积始终大于下部的截面积。抵推面21上可以设置沿着螺栓30方向的防呆滑条22。在膨胀块20的顶部可以设置螺母孔23。需要高强度的铝型材50连接时，可以在螺母孔23内固定螺母，增加连接强度；不需要高强度的连接时，可以只使用膨胀块20内的螺纹和螺栓30配合，以减轻重量，提高使用便捷性。
上述第一主体10和第二主体11的顶部以螺栓30为中心陈列设置有膨胀叶片13。膨胀叶片13的个数和抵推面21的个数相同。膨胀叶片13的内表面呈外凸的圆弧状，圆弧的半径自上而下逐渐增大，使膨胀叶片13围成的腔的开口自上而下逐渐减小，且其最上部的开口尺寸大于膨胀块20最底部的尺寸，方便膨胀块20放入；其可活动的最下部的开口尺寸小于膨胀块20最顶部的尺寸，使膨胀叶片13能够膨胀。在其中一个膨胀叶片13的圆弧面上开设有防呆滑槽130，其与防呆滑条22配合，一方面能够防止膨胀块方向放错，另一方面也可以增加旋拧时的阻力，防止膨胀块自转。膨胀叶片13可以被拼接面均分成分别位于第一主体10和第二主体11上的两个半膨胀叶片，使第一主体10和第二主体11的受力均匀，提高稳定性。
上述第一主体10的拼接面上设置有防呆凹槽161和限位凸块170。防呆凹槽161偏离第一主体10的中心轴线。限位凸块170以第一主体10的中心轴线对称设置。上述第二主体11的拼接面上设置有防呆凸块160和限位凹槽171。防呆凸块160偏离第二主体10的中心轴线，其能够插入防呆凹槽161中，防止第一主体10和第二主体11拼合时方向错误，增加使用时的可靠性。限位凹槽171以第二主体11的中心轴线对称设置，限位凸块170能够插入限位凹槽171中，以阻止第一主体10和第二主体11在竖直方向上相互脱离，提高稳定性。
上述第一主体10和第二主体11内均设置有拼合固定孔15。拼合固定孔15垂直于拼接面，并偏离第一主体10或第二主体11的中心轴线。第一主体10和第二主体11的拼合固定孔15相互连通，当铝型材50需要高强度的连接时，可以用于螺丝固定。
上述第一主体10和第二主体11内均开设有减重腔18，用于减轻重量。
工作过程：
将膨胀块20旋拧在螺栓30的螺纹端；将螺栓头31放置在第一主体10的旋拧腔14内，螺栓穿过螺杆孔140，使膨胀块20位于膨胀叶片13的自由端；将第二主体11拼接在第一主体10上；将膨胀叶片13插入铝型材50的孔中，使用旋拧工具40穿过旋拧孔142旋拧螺栓31头，使膨胀块20向下运动，从而抵推膨胀叶片13扩张，牢固的卡在铝型材50的中空孔51内；拼接完成后即可将旋拧工具40取走，方便快捷，螺栓30不会因意外松动；面后将卡块12从铝型材50的端部滑入半闭槽52中，即完成两个铝型材50在不同方向上的拼接；需要拆卸时，将卡块12滑出半闭槽，使用旋拧工具40旋拧螺栓头31，即可拆下。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理能够在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。