内嵌式多密封阀芯的制作方法

本实用新型涉及一种阀芯，尤其涉及一种内嵌式多密封阀芯。

背景技术：

阀芯是阀体借助它的移动来实现方向控制、压力控制或流量控制的基本功能的阀零件。对于某些气密性较高的装置来说，需要阀芯和阀体以及其他组件均均有较好的密封性。

但是，现有的此类阀芯一种的采用单一密封圈进行密封。长时间使用后，密封圈容易松动、形变，最终导致脱落，密封效果较差。还有一种是采用油封方式。在阀芯长期运动时，也会出现单侧油封出现疏漏的不利情况。

同时，现有的阀芯因为置于内部工作，且工作期间承受压力冲击，个别区域容易出现机械疲劳产生形变，影响实际使用效果。还有一些阀芯存在过多锐角，长时间使用会造成额外的机械磨损。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种内嵌式多密封阀芯，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种内嵌式多密封阀芯。

本实用新型的内嵌式多密封阀芯，包括有阀芯本体，其中：所述阀芯本体的一端设置有定位连杆，所述阀芯本体的另一端设置有衔接容纳腔，所述阀芯本体的外壁设置有油封容纳构造，所述阀芯本体与定位连杆之间设置有衔接引导组件。

进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述定位连杆为圆柱形连杆，所述圆柱形连杆的头端设置有螺钉连接槽。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述衔接容纳腔为圆柱形腔体，所述圆柱形腔体的底部设置有防吸附槽。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述防吸附槽为锥形槽。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述油封容纳构造为若干内凹槽，所述内凹槽的截面为半圆形槽，或是所述内凹槽的截面为三角形槽。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述衔接引导组件为梯形导向坡，所述梯形导向坡的倾斜角度为70至85度。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述梯形导向坡的倾斜角度为80度。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述阀芯本体设置衔接容纳腔的一侧设置有圆弧倒角，所述定位连杆的顶部设置有圆弧倒角。

更进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述阀芯本体与定位连杆的外表面分布有加强优化层，所述加强优化层的厚度为0.3至0.5毫米。

再进一步地，上述的内嵌式多密封阀芯，其中，所述加强优化层的厚度为0.4毫米。

借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

1、设有独立的油封容纳构造，工作期间拥有较佳的密封性，可满足较高的密封使用环境。

2、设置有衔接引导组件，可承载工作期间的应力冲击，拥有导向坡，不会卡死和过度冲击。

3、在多处设置有圆弧倒角，不会划伤其他元器件，亦不会划伤装配个人的双手。

4、拥有加强优化层，耐腐蚀能力和抗冲击能力好，提高使用寿命。

5、整体结构简单，易于加工，且实际使用较为便利，可直接替换市场上的现有产品。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是内嵌式多密封阀芯的结构示意图。

图中各附图标记的含义如下。

1 阀芯本体 2 定位连杆

3 衔接容纳腔 4 油封容纳构造

5 衔接引导组件 6 螺钉连接槽

7 防吸附槽

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1的内嵌式多密封阀芯，包括有阀芯本体1，其与众不同之处在于：为了与实际使用的阀体设备进行稳定连接，亦可以实现便捷化的接插定位，在阀芯本体1的一端设置有定位连杆2。同时，考虑到后续辅助活塞等其他阀体部件的连接，在阀芯本体1的另一端设置有衔接容纳腔3。并且，为了拥有较佳的密封效果，保证使用期间在阀芯的整个运动行程中均不会出现泄漏的可能，阀芯本体1的外壁设置有油封容纳构造4。再者，考虑到实际使用期间，阀芯本体1与定位连杆2之间的连接处为受力点，为了提升使用寿命，有效应对各类应力冲击，不会出现形变，采用的阀芯本体1与定位连杆2之间设置有衔接引导组件5。

结合本实用新型一较佳的实施方式来看，定位连杆2为圆柱形连杆，圆柱形连杆的头端设置有螺钉连接槽6。这样，满足后续多种连接部件的螺钉连接需要，方便快捷。同时，为了适应常见的腔体连接件，使用期间不会出现滑动磨损或是划伤，可瞬间工作行程稳定移动，采用的衔接容纳腔3为圆柱形腔体，圆柱形腔体的底部设置有防吸附槽7。并且，为了避免出现腔体连接件工作期间出现不要的真空吸附，采用的防吸附槽7为锥形槽，拥有较佳的使用效果。

进一步来看，油封容纳构造4为若干内凹槽，内凹槽的截面为半圆形槽，或是内凹槽的截面为三角形槽。这样，可通过油液填充到内凹槽中，填补与外连装置之间的空隙，实现有效密封。同时，针对不同的使用环境，还可以在内凹槽内安装密封圈，满足不同密封结构需要。

同时，考虑到整个阀芯在工作期间不会磕碰或是划伤其他装置部件，将遭受到的冲击力准确分散到阀芯本体1上，采用的衔接引导组件5为梯形导向坡，梯形导向坡的倾斜角度为70至85度。通过多次比较试验后发现，梯形导向坡的倾斜角度为80度，拥有较佳的使用效果。

再进一步来看，为了在使用、装配期间不会划伤其他工件与工人的双手，避免出现尖锐部分和毛刺部分，阀芯本体1设置衔接容纳腔3的一侧设置有圆弧倒角，定位连杆2的顶部设置有圆弧倒角。

并且，为了提升使用寿命，阀芯本体1与定位连杆2的外表面可通过热处理、渗碳淬火等方式来形成分布有加强优化层，加强优化层的厚度为0.3至0.5毫米。结合目前的使用状态来看，加强优化层的厚度为0.4毫米，即可以满足日常的使用需求。

本实用新型的装配原理如下：

将阀芯本体1通过定位连杆2的引导，安装到对应的驱动控制件上，依托于螺钉连接槽6的存在，实现定位。之后，在阀芯本体1外套设对应的连接护套。在此期间，可在内凹槽内布置密封油液或是密封圈，提高密封效果的同时，不影响阀芯本体1位移。并且，可以在预设的衔接容纳腔3内安装其他的辅助活塞类组件，满足不同的工作需要。

通过上述的文字表述并结合附图可以看出，采用本实用新型后，拥有如下优点：

1、设有独立的油封容纳构造，工作期间拥有较佳的密封性，可满足较高的密封使用环境。

2、设置有衔接引导组件，可承载工作期间的应力冲击，拥有导向坡，不会卡死和过度冲击。

3、在多处设置有圆弧倒角，不会划伤其他元器件，亦不会划伤装配个人的双手。

4、拥有加强优化层，耐腐蚀能力和抗冲击能力好，提高使用寿命。

5、整体结构简单，易于加工，且实际使用较为便利，可直接替换市场上的现有产品。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。