一种炼油制氢转化炉转油线及集合管的制作方法

本实用新型具体涉及一种炼油制氢转化炉转油线及集合管。

背景技术：

制氢转化炉是在高温、高压的条件下，以天然气、油田气、焦炉气、炼厂尾气或轻油为原料，借助转化炉管内镍基催化剂的作用，促使原料与水蒸气在转化炉管内部进行转化反应制取氢气的高温设备。转油线、集合管、猪尾管是与之配套使用的管路，制氢转化炉使用一段时间后，上述管路经常发生开裂，使用寿命短，轻者会迫使炼油装置停工，重者会引发火灾，造成巨大的经济损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决制氢转化炉用的转油线及集合管存在易开裂，使用寿命短的缺陷，提供一种防止管道氢损伤的方法及使用该方法的炼油制氢转化炉转油线及集合管，使用本实用新型后，管道氢损伤小，不易开裂，安全，使用寿命长。

本实用新型是通过如下技术方案来实现的：

即一种防止管道氢损伤的方法，其特征在于在管道的内壁设置起隔离作用的中空的隔离层，管道的末端设置起缓冲作用的填料，管道内设有支撑隔离层的孔板。

经过申请人的研究发现，传统制氢转化炉转油线及集合管开裂的根本原因是氢损伤，这是因为：

1.物料中有氢(特别是原子态或离子态的氢)；

2.在结构突变(变径、弯头、开孔、末端)处：

①存在附加的交变载荷导致疲劳；

②存在驻波，一是助长了疲劳；二是使氢更易渗入金属，加重氢损伤。

本实用新型的隔离层为中空的衬管或衬套，起隔离作用，其能够有效减小氢对管道的损伤。

本实用新型的填料起缓冲作用，能够有效减小管道所受的附加载荷和由此造成的疲劳倾向，减小氢损伤的危害。

进一步的，本实用新型的隔离层优选但不限于设置在管道的结构突变处。结构突变处特指但不限于为管道的变径、弯头、开孔、末端处等。

进一步的，本实用新型的管道内部设有支撑隔离层的孔板。

本实用新型的孔板起固定隔离层和填料的作用，同时又不影响物料的流动。

进一步的，本实用新型的隔离层内设有填料；

进一步的，本实用新型的隔离层所在处的管道内部设有填料。

一种使用上述方法的炼油制氢转化炉转油线及集合管，包括转油线和集合管，集合管的侧面与支管连接，其特征在于转油线的管道内壁设有中空的隔离层，集合管的末端设有填料，支管内壁以及支管和集合管连接处的内壁设有中空的隔离层。

本实用新型的转油线指对流段与辐射段集合管入口(即变径的大端)之间的连接管道。设置隔离层之处均为结构突变处。

进一步的，本实用新型的转油线内、集合管内、支管内均设有支撑隔离层的孔板。作为孔板位置优选：转油线的入口端、出口端，集合管末端和支管的中部均设有孔板。

进一步的，本实用新型的隔离层内部设有填料。

进一步的，本实用新型的隔离层所在处的管道内部均设有填料。当支管处内部设置填料时，孔板设置上下两个。

进一步的，本实用新型的转油线为统一内径的直管。取消传统转油线的变径段，将传统U形的转油线转变为直管，能够有效降低传统转油线结构突变处的疲劳倾向和驻波危害，减小氢损伤。

进一步的，本实用新型的集合管的两端设有硬支撑。硬支撑用以抵消附加的轴向冲击载荷。

本实用新型的支管和集合管的连接形式为对接焊缝，比传统的角焊缝有极大的改善。

本实用新型的方法不仅适用于炼油制氢转化炉转油线及集合管，也同样适用于猪尾管、丙烯脱氢、异丁烷脱氢等其他面临氢损伤的化工装置用管道。使用本实用新型的管道具有使用寿命长、不易开裂的优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2的结构示意图；

图3为本实用新型实施例3的结构示意图；

图4为本实用新型实施例4的结构示意图；

图5为本实用新型实施例5的结构示意图；

图6为本实用新型支管和集合管焊接部位的结构示意图；

图7为本实用新型支管和集合管焊接部位的侧向结构示意图。

如图中所示：1.孔板；2.转油线；3.隔离层；4.孔板；5.隔离层；6.支管；7.孔板；8.填料；9.集合管；10.孔板；11.填料；12.填料；13.填料；14.孔板；15.填料。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例1

如图1所示：U形的转油线2内壁设有中空的隔离层3，去入口端和出口端分别设有孔板1和孔板4，集合管9的末端设有孔板10和填料11，多根支管6与集合管9侧面连接，支管6下部以及支管6与集合管9连接处的内壁设有中空的隔离层5，支管6内设有孔板7。

本实施例的隔离层3、隔离层5为中空的衬管或衬套，其能够有效减小氢对管道的损伤，孔板1、孔板4、孔板7、孔板10起固定隔离层3、隔离层5和填料11的作用，同时又不影响物料的流动，填料11起缓冲作用，能够有效减小集合管9所受的附加载荷和由此造成的疲劳倾向，减小氢损伤的危害。

实施例2

如图2所示：隔离层3、隔离层5内分别设有填料12、填料8，其他同实施例1。

本实施例相对于实施例1，增加了填料12、填料8，隔离作用更好。

实施例3

如图3所示：隔离层5处的管道内部设有填料15，为了固定填料15，在其下方设置孔板14，其他同实施例2

本实施例相对于实施例2，增加了填料15，对支管6以及支管6和集合管9连接处的保护更好。

实施例4

如图4所示：隔离层3所在处的管道内设有填料12，其他同实施例2。

本实施例相对于实施例2，增加了填料12，对转油线2的保护更好。

实施例5

如图5所示：隔离层5处的管道内部设有填料15，为了固定填料15，在其下方设置孔板14，隔离层3所在处的管道内设有填料12，其他同实施例2。

本实施例相对于实施例2，转油线2、支管6以及支管6和集合管9连接处的保护更好。

本实用新型不局限于以上实施例，

实施例6-10：在实施例1-5中，将支管6和集合管9连接处的角焊缝变为对接焊接。

实施例11-15：在实施例1-5中，将U形设有变径段的转油线2用统一直径的直管代替。

实施例16-20：在实施例1-5中，在集合管9的两端设置硬支撑。

实施例21-25：在实施例6-10中，将U形设有变径段的转油线2用统一直径的直管代替。

实施例26-30：在实施例6-10中，在集合管9的两端设置硬支撑。

实施例31-35：在实施例11-15中，在集合管9的两端设置硬支撑。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。