一种新型圆柱滚子轴承的制作方法

本实用新型涉及一种轴承，具体涉及一种新型圆柱滚子轴承。

背景技术：

滚子轴承主要包括圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承，如CN205876976U中公开的圆柱滚子轴承，包括内圈、同轴套设于内圈外的外圈和设置于内圈与外圈之间的圆柱滚子，外圈的轴向宽度大于内圈的轴向宽度，外圈外径一端设置有台阶，台阶外侧设置有斜坡；又如CN206144995U中公开的圆锥滚子轴承，包括内圈，内圈设有小端面、大端面以及位于小端面与大端面之间的锥形的外滚道，大端面轴向向外凸起形成环状抵挡部，抵挡部的内圈设有第一倒角，第一倒角呈40-50°。

如前所述滚子轴承外圈为一圆柱面，使用过程中，当靠近轴承端面外径处受径向力时，滚子轴承外圈受外力影响会产生变形，该变形会远大于滚子的设计凸度值，导致滚道端面处应力集中，造成外圈滚道的早期疲劳剥落，严重影响轴承的使用寿命。

此外，为了让开滚子两端倒角，并与挡边充分接触，保证滚子与内圈、外圈滚道的角度，实现可承受径向与轴向的联合载荷的作用，通常会在滚子轴承内圈的小挡边、大挡边处开设有油沟。但是这种油沟结构存在一些缺点，其一是油沟内易藏有氧化皮、油污等污物，不方便清理且不宜清洗干净，影响轴承成品的回转与噪音；其二是容易导致大挡边的强度不足，轴承在安装使用时经常出现—受力就出现大挡边断裂的失效情况，影响了轴承使用的寿命；其三是挡边处的油沟加工工艺复杂，车加工需采用专用刀具，油沟处在热处理淬火时也亦导致淬火裂纹，同时也因为轴承外圈存在壁厚的不同，也易导致外圈热处理油沟的尺寸变形加大，经常导致磨削后油沟过大或过小，过大了挡边强度不足，挡边易断裂，过小时无法磨削，须要重新加工油沟。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种能够避免滚子轴承外圈端面发生变形的新型圆柱滚子轴承。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种新型圆柱滚子轴承，包括内圈和同轴套设于内圈外的外圈，以及位于外圈与内圈之间的圆柱滚子，圆柱滚子通过保持架限位于外圈与内圈之间，在所述外圈的外径两端均设置有台阶。

作为优选，所述台阶的外径相对于所述外圈的外径小0.4-0.5mm，即所述台阶的外径与所述外圈的外径存在0.2-0.25mm的高差，所述台阶的宽度为1.5-2.5mm。

进一步地，在内圈上设有小挡边、大挡边以及位于小挡边与大挡边之间的柱形滚道，圆柱滚子的局部位于柱形滚道内，且圆柱滚子通过保持架限位于外圈与内圈之间；在柱形滚道底壁与小挡边、大挡边的交界处均设置有圆弧倒角。

进一步地，在所述圆柱滚子两端设置有倒角，所述圆弧倒角小于所述圆柱滚子两端的弧形倒角，以使所述圆柱滚子两端的弧形倒角与所述圆弧倒角之间形成弧形空间。

作为优选，所述圆弧倒角所对应的圆心角为30-60°，即圆弧倒角的弧面所对应的圆心角为30-60°，所述圆柱滚子两端的弧形倒角所对应的圆心角为10-25°，即述圆柱滚子两端的弧形倒角的弧面所对应的圆心角为10-25°。

为防止氧化皮等杂物影响轴承运行，在所述圆柱滚子两端的弧形倒角面上、沿着所述圆柱滚子径向设置有多个弧形凹槽。

作为优选，所述相邻弧形凹槽的间距为5-10mm，所述弧形凹槽的最大宽度为2-3mm，所述弧形凹槽的深度为1-2mm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下优点。

本实用新型可完全避免轴承靠近端面处的外径由于受到径向力而造成的变形，使得滚子的设计凸度充分发挥其作用，避免外圈滚道边缘产生应力集中造成滚道边缘早期疲劳剥落。

本实用新型采用圆弧倒角代替现有的油沟，使得油污不易积聚在柱形滚道底壁与小挡边、大挡边的交界处，便于清理，相比于深入清理现有圆柱滚子轴承内圈油沟内的污物，本实用新型清理难度更小。

本实用新型增加了挡边的强度，尤其是大挡边的强度，使其可承受的载荷增大，更能适应需承受较大径向载荷的工况，同时提高了圆柱滚子轴承的使用寿命。

本实用新型通过在圆柱滚子两端的弧形倒角面上设置弧形凹槽，并在其与圆弧倒角相配合的情况下，能够在轴承运行过程中将氧化皮等污物收纳于弧形凹槽内，防止氧化皮等污物影响轴承运行，同时能够将圆柱滚子取下后再清理其弧形凹槽内的污物，非常方便。

本实用新型轴承易于制造，受热处理影响小，符合高精度加工要求。

附图说明

图1是本实用新型实施例中圆柱滚子轴承的结构示意图；

图2是图1中圆柱滚子轴承的局部（挡边与滚道底壁交界处）示意图；

图3是图1中圆柱滚子轴承的圆柱滚子结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的原理及其核心思想，并非对本实用新型保护范围的限定。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，针对本实用新型进行的改进也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

实施例

一种新型圆柱滚子轴承，如图1所示，包括内圈2和同轴套设于内圈2外的外圈1，以及位于外圈1与内圈2之间的圆柱滚子3，圆柱滚子3通过保持架5限位于外圈1与内圈2之间，在所述外圈1的外径两端均设置有台阶12。

作为优选，所述台阶12的外径相对于所述外圈1的外径小0.4-0.5mm，所述台阶12的宽度为1.5-2.5mm。

进一步地，如图1和2所示，在内圈2上设有小挡边6、大挡边7以及位于小挡边6与大挡边7之间的柱形滚道4，圆柱滚子3的局部位于柱形滚道4内，且圆柱滚子3通过保持架5限位于外圈1与内圈2之间；在柱形滚道4底壁与小挡边6、大挡边7的交界处均设置有圆弧倒角8。

进一步地，在所述圆柱滚子3两端设置有倒角9，所述圆弧倒角8小于所述圆柱滚子3两端的弧形倒角9，以使所述圆柱滚子3两端的弧形倒角9与所述圆弧倒角8之间形成弧形空间10。

作为优选，如图2所示，所述圆弧倒角8所对应的圆心角为30-60°，所述圆柱滚子3两端的弧形倒角9所对应的圆心角为10-25°。

为防止氧化皮等杂物影响轴承运行，如图3所示，在所述圆柱滚子3两端的弧形倒角9面上、沿着所述圆柱滚子3径向设置有多个弧形凹槽11。

作为优选，所述相邻弧形凹槽11的间距为5-10mm，所述弧形凹槽11的最大宽度为2-3mm，所述弧形凹槽11的深度为1-2mm。

通过在外圈1的外径两端均设置有台阶12，可完全避免轴承靠近端面处的外径由于受到径向力而造成的变形，使得滚子的设计凸度充分发挥其作用，避免外圈1的滚道边缘产生应力集中造成滚道边缘早期疲劳剥落。

清理现有圆柱滚子轴承时，需要伸入油沟内清理污物，由于油沟空间小，内圈固定，使得清理难度大，清理过程中不方便；而本实用新型采用圆弧倒角8代替现有的油沟，使得油污不易积聚在柱形滚道4底壁与小挡边6、大挡边7的交界处，且无需伸入狭小的空间内进行清理，清理过程非常方便，清理难度小。本实用新型采用圆弧倒角8代替现有的油沟，增加了外圈1的挡边强度，尤其是大挡边7的强度，使其可承受的载荷增大，更能适应需承受较大径向载荷的工况，同时提高了圆柱滚子轴承的使用寿命。本实用新型通过在圆柱滚子3两端的弧形倒角9面上设置弧形凹槽11，并在其与圆弧倒角8配合的情况下，能够在轴承运行过程中将氧化皮等污物收纳于弧形凹槽11内，防止氧化皮等污物影响轴承运行，同时能够将圆柱滚子3取下后再清理其弧形凹槽11内的污物，操作方便。此外，加工弧形凹槽11的难度比加工油沟的难度更小，加工速度更快、更简单，受热处理影响小，符合高精度加工要求。