一种管道导向定位发送支座的制作方法

本实用新型涉及一种管道导向定位发送支座，属于输油管道设计技术领域。

背景技术：

现有管道发送导向装置设计受力较为复杂、稳定性差、制作(加工)及安装要求精度高、摩擦力大且对偏差十分敏感，系统的可靠性差，导致管道发送推、拉力极大；且在管道安装发送过程中，由于导向不精确及混凝土管接口偏差而屡屡发生管道与隧道内壁碰撞、偏转，滚轮偏压、不均匀受力及滚轮破损现象，从而导致管道防腐层破坏及管道发送失败，给管道安装工作带来极大困扰。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、受力简捷、摩擦系数小、稳定可靠性高、易加工及安装的管道导向定位发送装置。

一种管道导向定位发送支座，包括：

包括上半管箍和下半管箍，所述上半管箍和下半管箍的两端分别设有连接端，所述上半管箍和下半管箍的连接端通过若干个第一端头螺栓连接为管箍环板并包裹在管道外侧；

沿所述上半管箍的圆周外侧设有两个侧向滚轮装置，沿所述下半管箍的圆周外侧设有1个竖向滚轮装置；其中所述上半管箍上两个侧向滚轮装置的间隔角度为90度，所述竖向滚轮装置与两个侧向滚轮装置等间距设置且设置在所述下半管箍的中心处；

所述侧向滚轮装置包括侧向管座和滚轮，所述竖向滚轮装置包括竖向管座和滚轮，所述滚轮通过螺柱固定在所述竖向管座上，所述滚轮通过第二端头螺栓固定在所述侧向管座上，所述侧向管座和竖向管座均焊接在所述管箍环板上。

进一步的，所述管箍环板内表面粘贴有橡胶垫板。

进一步的，所述上半管箍和下半管箍的连接端为凸出于圆周状管箍环板的平板，所述平板上设有若干个用于穿过第一端头螺栓的螺栓孔；

所述上半管箍和下半管箍的连接端还分别焊接有若干个加劲板，所述加劲板垂直于所述平板设置，且所述加劲板与所述第一端头螺栓间隔布置。

进一步的，沿所述下半管箍的圆周外侧还设有两个侧向滚轮装置，所述竖向滚轮装置与下半管箍上的两个侧向滚轮装置等间距设置且间隔角度均为 60度；所述上半管箍上侧向滚轮装置与相邻的下半管箍上的侧向滚轮装置的间隔角度为75度。

进一步的，竖向管座和侧向管座的均包括一体成型的弧形顶板和支撑座，所述支撑座垂直于所述弧形顶板设置，其中所述弧形顶板贴实在所述管箍环板上，所述支撑座设有用于固定所述滚轮的凹槽；所述弧形顶板和支撑座之间还焊接有加固筋板。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型对减小管道发送推、拉力，解决管道发送过程中管道与隧道内壁碰撞、偏转，滚轮受力不均匀等问题及管道准确安装就位有重要意义。

本实用新型制作安装简单、方便、快速，滚轮转动灵活，导向系统可靠、发送中摩擦系数在0.08-0.15之间。在各种环境下工作，均满足使用要求，且系统稳定性高。使用过程中，管道推力较之前形式大为减小，而且避免了管道与隧道内壁的碰撞而导致管道变形及防腐层破坏，发送滚轮不会发生偏压和偏摩现象，发送过程稳定、拉力均匀。

附图说明

图1为本实用新型所述管道导向定位发送支座的截面结构示意图；

图2为本实用新型所述管道导向定位发送支座的立体图；

其中，1-管箍环板，2-加固筋板，3-第一端头螺栓，4-滚轮，5-竖向管座， 6-侧向管座，7-螺柱，8-第二端头螺栓，9-橡胶垫板，10-混凝土套管，11-弧形顶板，12-支撑座，13-加劲板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种管道导向定位发送支座，如图1和图2所示，包括：

包括上半管箍和下半管箍，所述上半管箍和下半管箍的两端分别设有连接端，所述上半管箍和下半管箍的连接端通过若干个第一端头螺栓3(M20) 连接为管箍环板1并包裹在管道外侧。即两个相同、对称管箍相对组成环形架，贴实并夹紧通过的管道，两管箍通过螺栓连接并施加预紧力，防止管箍与管道的相对滑动。

沿所述上半管箍的圆周外侧设有两个侧向滚轮装置，沿所述下半管箍的圆周外侧设有1个竖向滚轮装置；其中所述上半管箍上两个侧向滚轮装置的间隔角度为90度，所述竖向滚轮装置与两个侧向滚轮装置等间距设置且设置在所述下半管箍的中心处.

所述侧向滚轮装置包括侧向管座6和滚轮4，所述竖向滚轮装置包括竖向管座5和滚轮4，所述滚轮4通过螺柱7固定在所述竖向管座5上，所述滚轮 4通过第二端头螺栓8(M42)固定在所述侧向管座6上，所述侧向管座6和竖向管座5均焊接在所述管箍环板1上。

所述管箍环板1内表面粘贴有橡胶垫板9，上半管箍和下半管箍均采用低碳钢，橡胶垫板的设置保护夹紧段管道并避免管道防腐层与钢材料接触。侧向管座和竖向管座均采用铸钢整体浇铸，其连接已焊接为主，部分采用栓接。

所述上半管箍和下半管箍的连接端为凸出于圆周状管箍环板1的平板，所述平板上设有若干个用于穿过第一端头螺栓3的螺栓孔；

所述上半管箍和下半管箍的连接端还分别焊接有若干个加劲板13，所述加劲板13垂直于所述平板设置，且所述加劲板13与所述第一端头螺栓3间隔布置。

优选的实施中，沿所述下半管箍的圆周外侧还设有两个侧向滚轮装置，所述竖向滚轮装置与下半管箍上的两个侧向滚轮装置等间距设置且间隔角度均为60度；所述上半管箍上侧向滚轮装置与相邻的下半管箍上的侧向滚轮装置的间隔角度为75度。即在管箍外围设有5个不同功能的滚轮装置，实现管道发送及径向定位导向，其中滚轮装置具有导向装置的作用。增加了两个侧向滚轮装置，可进一步克服管道在输送过程中由于管道的形变导致推力增加较多的问题。

竖向管座5和侧向管座6的均包括一体成型的弧形顶板和支撑座，所述支撑座12垂直于所述弧形顶板11设置，其中所述弧形顶板通过焊接贴实在所述管箍环板1上，所述支撑座设有用于固定所述滚轮4的凹槽；所述弧形顶板和支撑座之间还焊接有加固筋板2。

上述管道导向定位发送支座的安装，首先将竖向管座及侧向管座按设计角度要求焊接在管箍上，装上滚轮，用螺柱(端头螺栓)与螺帽将滚轮定位，然后将管箍吊装到位，在管道制作处，将管道卡紧，即完成了管道定位发送支座安装的所有操作。

上述管道导向定位发送支座安装后，可沿混凝土套管输送管道，其中，主要是竖向滚轮装置与混凝土套管内壁接触并滑行，侧向滚轮装置主要用于管道前后移动及方向调整时减少管道与混凝土套管的摩擦力。

本例对管径1219mm，壁厚22mm的管道导向定位发送支座的实施，管道导向定位发送支座间距10m，管道导向定位发送支座外轮廓尺寸宽0.7m，半径1.64m，最大承受荷载13t(标准值)。经工程实践应用，这种管道导向定位发送支座制作安装简单、方便、快速，滚轮转动灵活，导向系统可靠、发送中摩擦系数在0.08-0.15之间。在各种环境下工作，均满足使用要求，且系统稳定性高。使用过程中，管道推力较之前形式大为减小，而且避免了管道与隧道内壁的碰撞而导致管道变形及防腐层破坏，发送滚轮不会发生偏压和偏摩现象，发送过程稳定、拉力均匀。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。