一种壳体内可拆卸内镶式吊耳结构的制作方法

本实用新型涉及一种壳体结构，尤其涉及一种壳体内可拆卸内镶式吊耳结构。

背景技术：

目前，市场上销售或工厂生产的壳体结构吊耳连接方式为外镶式吊耳连接或直连式吊耳连接。外镶式吊耳连接在生产过程当中，需要在固定的壳体面冲压凸包，来实现与被固定吊耳的平整，或实际应用中存在刮手的安全隐患。直连式吊耳连接在实际应用中拆卸不便，不易更换等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种壳体内可拆卸内镶式吊耳结构，以解决上述技术问题。

为实现上述目的本实用新型采用以下技术方案：

一种壳体内可拆卸内镶式吊耳结构，包括上壳体、下壳体、侧板、预留缝、定位孔、吊耳，所述上壳体左右两侧垂直有侧板，所述下壳体与上壳体组成六面的矩形壳体，所述上壳体与下壳体右侧连接触设有预留缝，所述上壳体的侧板与下壳体左右两侧开有等位置的定位孔，所述吊耳连接于上壳体与下壳体之间的预留缝中。

在上述技术方案基础上，所述吊耳包括安装板、吊板、吊槽、加强板、安装孔，所述安装板与预留缝滑动连接，所述吊板垂直于安装板，所述，吊板贯穿有两吊槽，所述吊板内壁垂直焊接有加强板，所述加强板面积小于安装板面积，所述安装板开有安装孔与定位孔位置对应。

在上述技术方案基础上，所述预留缝宽度大于安装板厚度，所述侧板卡于安装板与加强板之间。

在上述技术方案基础上，所述安装板与上壳体和下壳体通过沉头螺钉连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：本实用新型的吊耳安装板能够装于上壳体与下壳体之间，避免了安装板刮手的现象，加强板加强了吊耳整体的可承受力，避免吊板与安装板轻易变形，加强板面积小，难以对人体产生剐蹭，整体结构简单合理，方便生产加工，在产品不小心跌落后吊耳变形损坏快速拆卸更换的优势。

附图说明

图1为本实用新型外观结构示意图。

图2为本实用新型装配示意图。

图3为本实用新型主视图。

图4为本实用新型加强板与侧板连接示意图。

图5为本实用新型吊耳外观结构示意图。

图中：1、上壳体，2、下壳体，3、侧板，4、预留缝，5、定位孔，6、吊耳，7、安装板，8、吊板，9、吊槽，10、加强板，11、安装孔，12、沉头螺钉。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细阐述。

如图1-5所示，一种壳体内可拆卸内镶式吊耳结构，包括上壳体1、下壳体2、侧板3、预留缝4、定位孔5、吊耳6，所述上壳体1左右两侧垂直有侧板3，所述下壳体2与上壳体1组成六面的矩形壳体，所述上壳体1与下壳体2右侧连接触设有预留缝4，所述上壳体1的侧板3与下壳体2左右两侧开有等位置的定位孔5，所述吊耳6连接于上壳体1与下壳体2之间的预留缝4中。

所述吊耳6包括安装板7、吊板8、吊槽9、加强板10、安装孔11，所述安装板7与预留缝4滑动连接，所述吊板8垂直于安装板7，所述，吊板8贯穿有两吊槽9，所述吊板8内壁垂直焊接有加强板10，所述加强板10面积小于安装板7面积，所述安装板7开有安装孔11与定位孔5位置对应。

所述预留缝4宽度大于安装板7厚度，便于安装板7插于预留缝4中，所述侧板3卡于安装板7与加强板10之间，加强吊耳6的整齐承受力。

所述安装板7与上壳体1和下壳体2通过沉头螺钉12连接。

本实用新型的工作原理：在上壳体1与下壳体2对接成六面矩形壳体后，将吊耳6的安装板77插于预留缝4中，使定位孔与安装孔位置对应，将沉头螺钉把上壳体1、下壳体2和吊耳固定。

以上所述为本实用新型较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。