专用气体管路变径两通连接头结构的制作方法

本实用新型涉气体管路连接技术领域，具体为专用气体管路变径两通连接头结构。

背景技术：

气体取样进样器，各类样品前处理器、气相色谱仪等产品都涉及到气体管路连接成相应的流路系统，而在流路系统中因部位不同，要求的管子的粗细不同，因此，对专用气体管路变径两通连接头结构的需求日益增长。

现有装置在进行使用时，往往采用焊接的方法，把气路管插入一个大直径的短管中，两端焊死，这种方法缺点是加工成本高，装接不方便，连接管内死体积大，更换麻烦，同时采用同径的加工连接头把不同管径的插入两端，再用密封垫与螺母拧紧密封，缺点是接头内死体积大，在样品进口端会出现样品残留难于清洗，细径管路端密封性难保证的问题，因此，针对上述问题提出专用气体管路变径两通连接头结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供专用气体管路变径两通连接头结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

专用气体管路变径两通连接头结构，包括第一固定套、第二固定套和连接头本体，所述连接头本体的两侧位置上对称安装有大径管和小径管，所述大径管的左端安装有第一固定套，所述小径管的右端安装有第二固定套，所述第一固定套的内部结构与第二固定套的内部结构完全相同，且第一固定套的内部结构与第二固定套的内部结构沿连接头本体的中垂线对称分布，所述第一固定套的内部设置有第一滑槽，所述第一滑槽的内部设置有滑动套，所述滑动套内表面的中间位置上对称设置有阶台，两个所述阶台对称设置在滑滑动套的上下两侧，所述阶台上设置有钢珠，所述钢珠与第一固定套上的限位槽之间滑动连接，所述阶台远离连接头本体一端设置有梯形槽，所述第一固定套内部靠近连接头本体一端安装有密封套。

优选的，所述密封套内设置有第二滑槽，所述第二滑槽远离连接头本体一端安装有环状楔形块，所述环状楔形块与第二滑槽之间滑动连接，所述环状楔形块靠近连接头本体一侧的第二滑槽内设置有第二弹簧。

优选的，所述滑动套与第一滑槽之间滑动连接，所述滑动套靠近连接头本体一侧的第一滑槽内设置有第一弹簧。

优选的，所述第一固定套内设置有第二管体，所述第二管体靠近连接头本体一端安装有密封圈，所述第二管体上限位槽的设置位置与钢珠的设置位置相对应。

优选的，所述第二固定套内设置有第一管体，所述第一管体靠近连接头本体一端安装有密封圈，所述第一管体上限位槽的设置位置与钢珠的设置位置相对应。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置第一固定套、第二固定套、滑动套、第一弹簧与钢珠，便于装置的安装和拆卸，提高了连接头本体的装配效率，打破了常规的焊接方法，解决了加工成本高，装接不方便的问题，避免在进行使用时出现连接管内死体积大，更换麻烦的问题；

2、本实用新型中，通过设置密封套、环状楔形块与第二弹簧，增加了装置的连接的密封性，解决了现有技术在进行使用时出现细径管路端密封性难保证的问题，增加了装置使用的安全性，避免在进行使用时出现气体泄漏的问题。

附图说明

图1为本实用新型装置的正剖图；

图2为本实用新型图1中a处结构放大图。

图中：1-滑动套、2-梯形槽、3-第一滑槽、4-第一固定套、5-大径管、6-小径管、7-第二固定套、8-第一弹簧、9-阶台、10-第一管体、11-钢珠、12-连接头本体、13-第二管体、14-密封圈、15-环状楔形块、16-第二滑槽、17-第二弹簧、18-密封套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：

专用气体管路变径两通连接头结构，包括第一固定套4、第二固定套7和连接头本体12，所述连接头本体12的两侧位置上对称安装有大径管5和小径管6，所述大径管5的左端安装有点第一固定套4，所述小径管6的右端安装有第二固定套7，所述第一固定套4的内部结构与第二固定套7的内部结构完全相同，且第一固定套4的内部结构与第二固定套7的内部结构沿连接头本体12的中垂线对称分布，所述第一固定套4的内部设置有第一滑槽3，所述第一滑槽3的内部设置有滑动套1，所述滑动套1内表面的中间位置上对称设置有阶台9，两个所述阶台9对称设置在滑动套1的上下两侧，所述阶台9上设置有钢珠11，所述钢珠11与第一固定套4上的限位槽之间滑动连接，所述阶台9远离连接头本体12一端设置有梯形槽2，所述第一固定套4内部靠近连接头本体12一端安装有密封套18，第一固定套4、第二固定套7、滑动套1、第一弹簧8与钢珠11之间的配合使用，便于装置的安装和拆卸，提高了连接头本体12的装配效率，打破了常规的焊接方法，解决了加工成本高，装接不方便的问题，避免在进行使用时出现连接管内死体积大，更换麻烦的问题。

所述密封套18内设置有第二滑槽16，所述第二滑槽16远离连接头本体12一端安装有环状楔形块15，所述环状楔形块15与第二滑槽16之间滑动连接，所述环状楔形块15靠近连接头本体12一侧的第二滑槽16内设置有第二弹簧17，所述滑动套1与第一滑槽3之间滑动连接，所述滑动套1靠近连接头本体12一侧的第一滑槽3内设置有第一弹簧8，所述第一固定套4内设置有第二管体13，所述第二管体13靠近连接头本体12一端安装有密封圈14，密封套18、环状楔形块15与第二弹簧17之间的配合使用，增加了装置的连接的密封性，解决了现有技术在进行使用时出现细径管路端密封性难保证的问题，增加了装置使用的安全性，避免在进行使用时出现气体泄漏的问题，所述第二管体13上限位槽的设置位置与钢珠11的设置位置相对应，所述第二固定套7内设置有第一管体10，所述第一管体10靠近连接头本体12一端安装有密封圈14，所述第一管体10上限位槽的设置位置与钢珠11的设置位置相对应。

工作流程：使用时，当需要对第一管体10进行安装时，此时按动第二固定套7上的滑动套1，滑动套1向连接头本体12一端运动，钢珠11从阶台9上落入到梯形槽2内，第一弹簧8压缩，此时向第二固定套7内部插接第一管体10，第一管体10插接在第二固定套7内，第一管体10上的密封圈14压缩环状楔形块15，环状楔形块15在第二滑槽16内滑动，环状楔形块15挤压第二弹簧17，随后松动滑动套1，滑动套1在第一弹簧8的作用下复位，梯形槽2内部的钢珠11移动到阶台9上，阶台9对钢珠11施加推力，钢珠11卡接在第一管体10上的限位槽内，由此实现对第一管体10的固定，随后用相同的方式对第二管体13进行安装，当需要对其进行拆卸时，此时按动第二固定套7上的滑动套1，滑动套1向连接头本体12一端运动，钢珠11从阶台9上落入到梯形槽2内，第一弹簧8压缩，钢珠11取消对第一管体10上限位槽的限位，此时可将第一管体10以及第二管体13进行拆卸，在此过程中，第一固定套4、第二固定套7、滑动套1、第一弹簧8与钢珠11之间的配合使用，便于装置的安装和拆卸，提高了连接头本体12的装配效率，打破了常规的焊接方法，解决了加工成本高，装接不方便的问题，避免在进行使用时出现连接管内死体积大，更换麻烦的问题，同时，密封套18、环状楔形块15与第二弹簧17之间的配合使用，增加了装置的连接的密封性，解决了现有技术在进行使用时出现细径管路端密封性难保证的问题，增加了装置使用的安全性，避免在进行使用时出现气体泄漏的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。