一种热冲压的汽车刹车片钢背的制作方法

本实用新型涉及汽车刹车系统部件领域，尤其是一种热冲压的汽车刹车片钢背。

背景技术：

汽车刹车片由钢背、粘接层以及刹车片组成，若钢背与刹车片之间的粘接不紧密，会存在刹车片脱落的风险，引发严重的安全后果，若刹车片磨损严重，则会降低刹车效果，若不及时更换，也可能引发严重的安全后果。

专利号为cn201120493102.3的实用新型专利公开了一种带多凸锥体汽车刹车片，通过在钢背上焊接钢刺，来增加刹车片与钢背的粘接强度，但是，钢刺焊接，工艺麻烦，生产效率低，且在焊接过程中会导致钢背的变形，影响尺寸精度。现有技术中，也公开其他方式的凸起，来增加钢背与刹车片的粘接面积，进而增加粘接强度，但是，很多种类的凸起，加工麻烦，比如用到铣床进行加工或焊接方式加工，生产效率低，成本高，不具有实际意义，另外，没有对凸起的形状和位置进行优化，使得刹车片在刹车盘的摩擦滚压过程中，钢背与刹车片之间的相互作用力更加均衡，从而进一步避免刹车片的脱落。

专利号为cn201420131912.8的实用新型专利公开了一种可报警的刹车片，其在钢背上安装有报警弹片，当摩擦块摩擦到安全厚度以下时，报警弹片的上端就会接触到刹车盘，产生摩擦，发出声响，达到报警的效果，但是在该技术方案中，报警弹片需要单独加工并组装在钢背上，降低了生产效率，增加了生产成本。

因此，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种热冲压的汽车刹车片钢背，其具有强度高，与刹车片粘接牢靠、生产效率高的特点，并且具有刹车片报警功能。为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种热冲压的汽车刹车片钢背，包括基板，所述基板用于安装刹车片的面为刹车面，所述基板的刹车面设有若干冲压成型的凸筋，所述基板包括头端和尾端，所述凸筋为v形凸筋，所述凸筋间隔设置且所有凸筋的开口朝向基板的同一端。采用上述技术方案，凸筋直接在基板上冲压出来，加工方便，为保证强度而采用较厚的基板，可以采用高频加热后再进行热冲压的方式加工。v形凸筋相对于直线型凸筋，其凸起部位表面积更大，可以增加与刹车片的粘合面积，提高粘合强度，凸筋形状为v形，包括两个凸条，在制动过程中，当刹车片有相对于钢背向一侧移动的趋势时，位于该侧的凸条就会有阻止其移动的趋势，因此能提高刹车片与钢背之间粘接的可靠性，且对称设置的两凸条，也能钢背和刹车片之间受力的均匀性。

进一步的，所有凸筋的开口朝向基板的头端。在制动过程中，汽车刹车盘相从基板的头端旋入，相对于基板的尾端旋出，凸筋主要的受力面为开口的内侧。

进一步的，所述凸筋的顶部形成干摩擦预警部。采用该技术方案，凸筋的顶部因为高出基板而形成干摩擦预警部，其作用是当刹车片厚度减少需要更换时，在制动过程中干摩擦预警部也会和汽车刹车盘接触，发出刺耳的金属摩擦声，以此提醒驾驶员需要更换刹车片，因此不用再额外安装预警耳，提高生产效率并降低生产成本。

进一步的，所述凸筋包括第一凸条和第二凸条，所述第一凸条和第二凸条的交接处圆角过度。圆角过度，方便压筋凸模的制造，提高压筋凸模的使用寿命。

进一步的，所述第一凸条和第二凸条的夹角为90度。

进一步的，所述凸筋沿弧线阵列设置，第一凸条和第二凸条以弧线的切线为中心线对称分布，所述弧线的弧心与汽车刹车盘的圆心同心，保证制动过程中，钢背对刹车片作用力的均匀性。

进一步的，所述钢背厚度为5mm~10mm，采用高频加热后再进行热冲压的方式加工。

综上所述，采用上述技术方案，通过冲压方式在钢背上压制凸筋，能有效提高钢背强度以及与刹车片的粘接强度，还具有报警功能，加工方便。基板较厚，可以采用高频加热后再进行热冲压的方式加工。

另外，该钢背在加工完成后，先进行消除冲压应力处理，然后进行多元合金共渗，多元合金共渗是将工件置于含至少两种欲渗元素的渗剂中，经过一次加热扩散过程，使多种元素渗入工件表面的化学热处理过程，多元合金共渗工艺使所渗金属元素与基体金属发生反应而形成化合物相，使渗层与基体结合牢固，其结合强度是电镀、热镀锌工艺难以比拟的，渗层具有不同于基体金属的成分和组织，从而使工件表面获得特殊的性能，如抗高温、耐腐蚀、耐磨损等性能。钢背工作条件恶劣，且强度要求高，将多元合金共渗技术引出此处，增加钢背的整体性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中b-b处剖视图。

图3为钢背与汽车刹车盘的位置示意图。

具体实施方式

如图1、2所示，一种热冲压的汽车刹车片钢背，包括基板1，基板1用于安装刹车片的面为刹车面，基板1的刹车面设有若干冲压成型的凸筋2，凸筋2的顶部形成干摩擦预警部3。

如图1、3所示，基板1包括头端4和尾端5，在制动过程中，汽车刹车盘6相从基板1的头端4旋入，相对于基板1的尾端5旋出，在图3中，箭头d为汽车刹车盘6的旋转方向，凸筋2为v形凸筋2，凸筋2间隔设置且所有凸筋2的开口朝向基板1的同一端，在本实施例中，所有凸筋2的开口朝向基板1的头端4，刹车片对凸筋2主要的受力面为开口的内侧。

凸筋2包括第一凸条7和第二凸条8，第一凸条7和第二凸条8的夹角为90度，第一凸条7和第二凸条8的交接处圆角过度。圆角过度，方便压筋凸模的制造，提高压筋凸模的使用寿命。

在排列上看，凸筋2沿弧线9阵列设置，第一凸条7和第二凸条8以弧线9的切线为中心线对称分布，优选的，弧线9的弧心与汽车刹车盘6的圆心同心，保证制动过程中，钢背对刹车片作用力的均匀性。

钢背厚度为5mm~10mm，因为钢材较厚，采用采用高频加热后再进行热冲压的方式加工。作为另一种方案，冲压出凸筋2后，基板1的强度会显著提高，因此可以采用较薄的基板1，节约材料成本，在冲压过程中也容易加工。

采用上述技术方案，凸筋2直接在基板1上通过热冲压方式加工出来，加工方便。凸筋的顶部因为高出基板而形成干摩擦预警部，其作用是当刹车片厚度减少需要更换时，在制动过程中干摩擦预警部也会和汽车刹车盘接触，发出刺耳的金属摩擦声，以此提醒驾驶员需要更换刹车片，因此不用再额外安装预警耳，提高生产效率并降低生产成本。

v形凸筋2相对于直线型凸筋2，其凸起部位表面积更大，可以增加与刹车片的粘合面积，提高粘合强度，凸筋2形状为v形，包括两个凸条，在制动过程中，当刹车片有相对于钢背向一侧移动的趋势时，位于该侧的凸条就会有阻止其移动的趋势，因此能提高刹车片与钢背之间粘接的可靠性，且对称设置的两凸条，也能钢背和刹车片之间受力的均匀性。

另外，该钢背在加工完成后，先进行消除冲压应力处理，然后进行多元合金共渗，多元合金共渗是将工件置于含至少两种欲渗元素的渗剂中，经过一次加热扩散过程，使多种元素渗入工件表面的化学热处理过程，多元合金共渗工艺使所渗金属元素与基体金属发生反应而形成化合物相，使渗层与基体结合牢固，其结合强度是电镀、热镀锌工艺难以比拟的，渗层具有不同于基体金属的成分和组织，从而使工件表面获得特殊的性能，如抗高温、耐腐蚀、耐磨损等性能。钢背工作条件恶劣，且强度要求高，将多元合金共渗技术引出此处，增加钢背的整体性能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改、组合和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。