立式旋转阀及连续蒸煮设备的制作方法

本实用新型涉及一种立式旋转阀，更详细地说，本实用新型涉及一种用于连续蒸煮装置的立式旋转阀。

背景技术：

连续蒸煮设备中，需要将原料在加压蒸煮罐内的水蒸气气氛中加压煮熟。为了在维持加压蒸煮罐内的压力的同时，将原料供给、排出，加压蒸煮罐与上游、下游设备连接的位置通常布局有立式旋转阀，原料经由投入用立式旋转阀进入加压蒸煮罐，并经由排出用立式旋转阀离开加压蒸煮罐。

现有的用于连续蒸煮设备的立式旋转阀，参考图1，具有上盖、下盖以及在上盖和下盖之间水平旋转的转子。为了保持转子的密封，通常在转子和上下盖之间设置有密封件，密封件上下端分别抵接在转子和上下盖之间，以完成密封。

为了确保密封效果，需要保证转子与上下盖之间的间隙在特定范围之内。原因在于，若两者之间的间隙过小，转子与上下盖之间的磨损较为严重，伴随磨损过程，间隙也会不断地扩大，需要对上下盖进行定期的维护；而当两者之间的间隙过大，会导致转子的气密性不好。所以，现有的立式旋转阀需要在上下盖处各配置一组调节螺钉，以对上下盖与转子之间的间隙大小分别进行调节。

需要对间隙大小精确调节的另外一个原因在于，目前的上下盖均大致呈水平安装的板状，其上开设有离轴设置的占据一定径向长度范围的第一开口，而在外壳上，也与第一开口相对应地设置有第二开口。为了完成转子的第一开口的密封，在转子和上下盖之间，至少需要在靠内缘的位置布置第一道密封环，并在靠外缘的位置布置第二道密封环。

举例来说，如图1所示，立式旋转阀在转子内周部与上下盖的接触位置布置有第一道密封环，而在转子外周部与上下盖的接触位置布置有第二道密封环。而板状的上下盖会在使用时因受热不均产生形变，使上下盖在与内周部、外周部对应的位置产生不同的间隙大小，从而进一步提高间隙大小调节的难度。

具体而言，未使用时，立式旋转阀处于常温状态，而在使用时要承接高温高压状态下的原料，导致立式旋转阀的温度急剧上升而产生损坏或损伤。一种解决方案是，通过在向立式旋转阀内通入原料之前，向立式旋转阀内部引入蒸汽来对立式旋转阀进行预热。然而，在预热过程中，因为靠近转子的一侧温度较高、热膨胀量大，而靠近外部环境的一侧温度较低、热膨胀量小，所以上下盖会出现中央靠近转子而外缘远离转子的形变，而导致中央的第一道密封环容易磨损，而外缘处第二道密封环的密封效果较差的问题。

技术实现要素：

鉴于现有技术的上述问题，本实用新型提供了一种立式旋转阀，可以通过在较少的甚至同样的径向位置设置密封件，来保障转子的气密性。

该立式旋转阀包括：转子，包括外周部、内周部以及两端分别与外周部或内周部相连接的多个分隔板，利用外周部、内周部以及多个分隔板而划分形成多个料仓；中空轴，至少一部分中空轴与转子同轴地穿设于转子的端部中央，并与转子转动连接，中空轴位于转子内部的部分具有开口，开口将多个料仓中的一个或多个料仓与中空轴的中空部分相连通，外壳，套设于所述转子的外侧，所述外壳的形状形成为在其与所述转子之间形成环形空腔。

因为采用设置在端部中央的中空轴与转子转动连接的配合结构，并且利用中空轴的中空部分，经由开口，与转子内部的料仓相连通，进而作为立式旋转阀的入料口或者出料口使用。因为以上设置方式，立式旋转阀的入料口或者出料口被设置在转子的端部中央，所以，为了保障转子在入料口或者出料口处的密封性能，只需在较少的或者同样的径向位置配置密封件，例如只在转子与中空轴的转动连接处设置环状的密封件。

因为中空轴直接进入转子内部与料仓连通，所以，在转子连接有中空轴的这一端，转子利用与中空轴之间转动连接处的密封，即可提供转子内部的密闭环境。从而使得，转子在与中空轴连接的这一端，可以无需将转子与其他组件(例如外壳或者上下盖)之间的间隙预设或者调节至特定范围内，进而减少甚至省略这一端调节螺钉的使用，降低设备的使用和维护难度。

本实用新型的立式旋转阀还包括外壳，套设于转子的外侧，盖借助螺纹件与外壳进行连接，从而利用螺纹件对间隙的大小进行调节。外壳一方面提供了各个无需进行转动的组件的安装平台，另一方面完成了对于转子的隔热、密封，避免操作者能够直接接触到转子而带来的安全隐患。利用螺纹件进行间隙的大小调节一方面能够连续地设定该间隙大小，另一方面还能够通过在旋拧螺纹件过程中对旋拧的力的感受，直观地判断转子的气密性同密封件的磨损特性的平衡。在本实用新型的立式旋转阀中，外壳形状形成为在其与转子之间形成环形空腔，且外壳的底部利用密封结构而与转子转动连接。因为外壳利用其底部进行与转子之间的密封，而在外缘部位无需与转子之间保持规定范围内的间隙设置，所以外壳的形状设计的自由度较高。通过将其形状形成为与转子之间形成环形空腔，能够进一步提高外壳的隔热性能。

在本实用新型的较优技术方案中，立式旋转阀还包括盖，位于转子的沿轴向方向的与中空轴相反的一端，盖与转子之间具有大小可调节的间隙。转子的一端(与中空轴连接的一端)，利用与中空轴的相互配合，形成密封简单可靠的密封结构，而另一端(与盖连接的一端)，形成间隙可以调节的密封结构。以上结构，即使在与中空轴连接的一端将调节间隙的组件省略，也可以通过与盖连接的一端的间隙调节机构，平衡转子的气密性与密封件的磨损特性。

在本实用新型的较优技术方案中，盖覆盖于转子的顶部，中空轴穿设于转子的底部。通常来说，上盖受热变形不会导致转子的移动，而下盖变形则可能。因此，在本较优技术方案中，将现有的具有下盖的方案替换为中空轴与转子连通的方案，来对转子进行承托，能够有效避免因为下盖受热变形造成的转子的移动，减少因此而来的接触、摩擦的可能性。

在本实用新型的较优技术方案中，外壳的底部与转子的转动连接利用推力调心滚子轴承实现。将外壳底部与转子之间的转动连接利用推力调心滚子轴承实现，可以一方面利用其承受转子的重量，给予转子有效的力学支撑；另一方面容许转子、外壳或者中空轴因为一些原因，例如是受热而产生的热胀冷缩或者转动过程产生的磨损，而产生一定量的变形。变形可以具有规定范围内的水平方向的分量，利用推力调心滚子轴承，可以将可能导致气密性问题的水平方向的分量转化为转子在竖直方向的位移。转子在竖直方向的位移，可以利用转子顶部与盖之间的间隙调节予以应对。

在本实用新型的较优技术方案中，外周部的底部形成有沿转子的轴向延伸的圆筒状的延伸部，延伸部的内径等于中空轴的外径。通过以上方式，圆筒状的延伸部能够套设在中空轴外侧，形成同轴双圆筒的配合结构，从而使得，使用圆柱密封即可实现外周部与中空轴之间的密封，密封更加简单可靠。

在本实用新型的较优技术方案中，内周部的底部呈圆筒状，且圆筒状的内周部的底部的内径等于中空轴的外径。通过以上方式，内周部的底部能够套设在中空轴的外侧，形成同轴双圆筒的配合结构，从而使得，使用圆柱密封即可实现内周部与中空轴之间的密封，密封更加简单可靠。

在本实用新型的较优技术方案中，中空轴上，在沿圆周方向与开口对应的位置，设置有键槽，外壳上设置有键，从而利用键槽与键的配合，阻止中空轴与外壳之间的相对旋转。如此设置的键槽能够指示开口的正确安装朝向，在后文中将提到，开口需要与泄压槽在圆周方向上形成规定的配合关系，从而逐级降低各料仓的气压，因此具有规定的正确安装朝向。因为安装完成时，中空轴位于转子内部，开口的朝向不易被观察，利用键槽指示其朝向，能够方便安装到位。

在本实用新型的较优技术方案中，外壳的底部具有供中空轴插入的插入口，键设置于插入口处。在插入口处设置键，可以使得，在中空轴插入外壳和转子的过程中，键槽只需要略微进入外壳，即可利用键插入固定，方便安装。

较优选地，延伸部、外周部的底部、以及插入口均采用直径相同的内壁，与中空轴圆柱密封。一方面，相同直径的圆柱密封，装置更加简单，密封效果更加可靠；另一方面，安装时，将中空轴送入插入口后，沿轴向推入，即可完成中空轴与外周部、内周部的安装和密封，安装过程亦简单可靠。

在本实用新型的较优技术方案中，分隔板的内缘，至少部分地，与中空轴相抵接。各个料仓不仅需要能够绕中空轴旋转，以使各个料仓依次与中空轴上的开口相连通，并且，各个料仓之间还需要保持一定程度的相对密封，因此，将分隔板的内缘的至少一部分与中空轴相抵接，可以同时解决以上问题。

在本实用新型的较优技术方案中，开口的底部与分隔板的底部平齐。将开口的底部与分隔板的底部安装在平齐的位置，可以使得料仓底部的原料可以方便地进入开口，减少原料的残留和堆积。

在本实用新型的较优技术方案中，立式旋转阀还包括设置在盖的下端面、通过扩大盖与转子之间的容积而形成的泄压部。为了防止因为入料口和出料口所连通的料仓之间的气压差值过大，造成原料经历的环境气压变化过大而破损甚至爆炸，而设置该泄压部。泄压部能够缓和各料仓压力降低的速率，防止原料的破碎和爆炸音的产生。

在本实用新型的较优技术方案中，泄压部为扇形槽，且其圆心角大于单个料仓所占据的圆心角。在转子的旋转过程中，当料仓与泄压部开始重合时，料仓将经由与之重合范围较小的泄压部而与出料口连通，该区域的密封被打破，压力开始降低；当转动继续，料仓与泄压部重合的范围增加，另外，即使料仓的整体与泄压部重合，也不直接地与开口重合，因而不存在急剧的压力的下降，在到与开口重合为止的期间内，料仓内逐渐减压。该形成为扇形槽的泄压部，利用简单的结构，即可防止料仓内的原料的破损和爆炸音的产生。

在本实用新型的较优技术方案中，外周部的至少一部分呈截面尺寸逐渐减小的形状。该形状的外周部，能够方便原料在重力的驱动下进入底部中心的开口而流出，减少原料因离心力的作用而在靠近外周部的位置滞留的可能。

本实用新型还提供了具有立式旋转阀的连续蒸煮设备。

附图说明

图1是现有技术中一种立式旋转阀的结构示意图；

图2是本实用新型实施方式中连续蒸煮装置的结构示意图；

图3是本实用新型实施方式中立式旋转阀的结构示意图；

图4是图3实施方式中转子的结构示意图；

图5是图3实施方式中对间隙大小进行调节的结构示意图；

图6-图7是图3实施方式中入料口与开口的位置关系示意图以及在转子旋转的不同时刻两者与料仓的连通关系示意；

图8是图3实施方式中开口、入料口与泄压部三者位置关系的示意图；

图9-图12是图3实施方式中在转子旋转的不同时刻料仓与开口、泄压阀的位置关系示意图；

图13是图3实施方式中中空轴的结构示意图。

附图标记：1，立式旋转阀；10，转子；100，料仓；101，传动轴；102，外周部；103，内周部；104，分隔板；105，密封件槽；106，延伸部；11，入料口；12，出料口；13，外壳；130，插入口；131，环形空腔；132，键；14，盖；140，泄压部；15，中空轴；150，开口；151，中空部分；152，键槽；16，滚子轴承；17-1、17-2、17-3，密封件；18，螺纹件；19，推力调心滚子轴承；9，连续蒸煮装置；90，加压蒸煮罐。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其做出调整，以便适应具体的应用场合。

需要说明的是，在本实用新型的优选实施方式的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或组成部分必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参考图2，本实施方式首先提供了一种带有立式旋转阀1的连续蒸煮装置9。在该连续蒸煮装置9中，立式旋转阀1位于加压蒸煮罐90的排出侧，原料在加压蒸煮罐90中的水蒸气气氛中加压煮熟后，被引入至立式旋转阀1。

排出用立式旋转阀1用于确保原料在被连续地从加压蒸煮罐90中引出时，加压蒸煮罐90内的气压能够保持稳定，并且原料在经历减压的过程中，不会因为压力变化过于剧烈而发生破裂，使原料运出后还能够基本保持原本的形状。

为了维持加压蒸煮罐90内的压力稳定，本实施方式中的立式旋转阀1利用与外部环境相对密闭的转子10完成。转子10被分为多个彼此基本隔离的料仓100。在旋转过程中，向转子10中通入原料的入料口11，与向后级设备排出原料的出料口12，总是分别与不同的料仓100连通。从而使得，与入料口11连通的加压蒸煮罐90相对于出料口12始终是保持基本密闭的，进而维持加压蒸煮罐90内的压力稳定。关于如何在维持加压蒸煮罐90内的压力稳定的前提下，在运行过程中逐渐降低料仓100的压力，以防止原料的破裂和爆炸音的产生，将在后文中予以详述。

本实施方式提供的立式旋转阀1的整体结构如图3所示，该立式旋转阀1主要由外壳13、转子10、盖14和中空轴15构成，其中，中空轴15、盖14均与外壳13保持相对固定。转子10上端形成为中空的传动轴101，从盖14的中央伸出，以连接外部的驱动装置(未示出)。在驱动装置的驱动下，转子10整体可以绕其中心轴进行旋转，传动轴101与盖14之间利用滚子轴承16和密封件17-1转动连接；转子10的下端位于由盖14和外壳13所限定的空间内，与中空轴15同轴设置。由于转子10是一体结构，转子10的下端(盖14下方的部分)也将在驱动装置的驱动下，绕其中心轴旋转，亦即，绕中空轴15进行旋转。转子10与中空轴15、外壳13之间均采用转动连接，从而使得，立式旋转阀1在运行时，转子10保持旋转，而外壳13、盖14以及中空轴15均维持基本静止的状态。在本实用新型的其他一些实施方式中，外壳13也可以被取消或者替换为其他任何形式合适的固定机构。

本实施方式中，立式旋转阀1所采用的转子10结构如图4所示，该转子包括外周部102、内周部103以及两端分别与外周部102和内周部103相连接的多个分隔板104，利用外周部102、内周部103以及多个分隔板104而划分形成多个料仓100。

参考图3和图4，外周部102、内周部103以及分隔板104的顶端均设置有供密封件17-2放置的密封件槽105，进而利用密封件17-2与盖14相抵接。安装完成时，密封件17-2上下两端将分别与盖14以及转子10相抵接，为了保证转子10的各个料仓100的气密性，密封件17-2还需要被一定程度地压紧，以利用密封件17-2的弹性力提升密封效果。然而，弹性力的施加将导致密封件17-2与盖14之间的摩擦力也相应升高，导致盖14在与转子10发生相对旋转时，磨损问题也变得严重。另外，如背景技术中所述的，使用或预热过程中，盖14可能因为靠近转子10一侧温度较高、热膨胀量大而靠近外部环境的一侧温度较低、热膨胀量小，产生中间向下凸而外缘向上翘的形变，这种形变将使得盖14与内周部103的接触过于紧密而磨损严重，和/或，盖14与外周部102间隔较大而密封效果较差。

为了平衡磨损和气密性问题，需要对转子10的顶端(外周部102、内周部103以及分隔板104的顶端)与盖14之间的间隙进行调节。具体而言，参考图5，本实施方式中，转子10顶端与盖14之间间隙的调节利用螺纹件18实现。螺纹件18的下端与外壳13的上沿相抵接，通过旋拧螺纹件18，可以改变盖14与外壳13的上沿之间的间隙，从而调节盖14与转子10顶端的间隙。利用螺纹件18进行间隙的大小调节一方面能够连续地设定该间隙大小，另一方面还能够通过在旋拧螺纹件18过程中对旋拧的力的感受，直观地判断转子10的气密性同密封件17-2的磨损特性的平衡。

现有的立式旋转阀，例如是图1中所示的立式旋转阀，其转子的顶端和低端均采用与上下盖相配合的结构，从而在上下盖处均需要设置螺纹件，来对转子与上下盖之间的间隙进行调节。这种立式旋转阀，在对其进行间隙调节时，不仅调节过程非常繁琐，而且，因为上下盖热变形的影响，会出现即使调节至最佳位置，密封性能仍不理想的情况。为此，本实施方式提供了一种较佳的解决方案，通过优化的结构设计，不仅减少了间隙调节部件(螺纹件18)的使用，而且能够使用更加简单可靠的密封方式来实施转子10的密封，提高转子10的密封性能。

具体而言，继续参考图3，本实施方式中，转子10底部原料的引出利用中空轴15实现。具体地，中空轴15为中空的管状物，并在侧壁开设有与其中空部分连通的开口150，开口150与中空轴15的中空部分151连通，以将料仓100中的原料依次经由开口150以及中空部分151，向后级设备引出。

与现有的立式旋转阀相比，本实施方式中作为原料的出料构件的中空轴15不再与转子10离轴设置，而是同轴设置的。从而使得，为了完成转子10的密封，不再需要如图1中的立式旋转阀那样设置不同径向位置的第一道密封环和第二道密封环，而是可以在较少的或者同样的径向位置配置密封件17-3，来保障转子10的气密性。

本实施方式中，采用圆柱密封方式，来实现转子10的密封。继续参考图3，转子10的内周部103形成为中空的圆筒状，其内壁与中空轴15相抵接；转子10的外周部102的底部具有沿转子10的轴向延伸的延伸部106，延伸部106的内壁与中空轴15的外壁抵接；分隔板104的内缘一部分与内周部103连接，一部分与中空轴15的外壁相抵接，从而确保各个料仓100之间是相对封闭的，在旋转过程中原料不会泄露至相邻的料仓100处，同时，当各个料仓100运动至与开口150重合时，又可以与开口150相连通，而将原料排出。

为了方便中空轴15从转子10的底部插入安装，同时确保安装完成时中空轴15与延伸部106内壁、分隔板104内缘以及内周部103内壁的分别抵接和密封，中空轴15在连接以上部位的管段处粗细均匀(外径相等，均基本等于d)，延伸部106内壁、分隔板104内缘所构成的圆周以及内周部103内壁的直径也均基本等于d。

通过以上方式，转子10在出料口12处的密封，包括外周部102的延伸部106与中空轴15的密封，以及内周部103的底部与中空轴15之间的密封，均采用圆柱密封的方式实现，密封更加简单可靠。另外，因为圆柱密封在中央进行，且间隙大小受到热应变的影响较小，所以无需额外设置对转子10与中空轴15之间，或者转子10与外壳13之间的间隙进行调节的构件，降低了设备的使用和维护难度。

本实施方式中，为了维持加压蒸煮罐90的压力稳定，需要使中空轴15的开口150和入料口11分别连通不同的料仓100。具体地，参考图6，中空轴15的开口150朝向与入料口11相背离。图6状态下，中空轴15的开口150连通i号料仓、vii号料仓和viii号料仓，入料口11连通v号料仓，i号料仓、vii号料仓、viii号料仓与v号料仓相互隔离，与入料口11连通的加压蒸煮罐90的压力不会受到与中空轴15连通的后级设备的影响；接着，转子10将转动至如图7所示的状态，该状态下，中空轴15的开口150连通i号料仓、ii号料仓和viii号料仓，入料口11连通v号料仓和vi号料仓，i号料仓、ii号料仓、viii号料仓同v号料仓、vi号料仓相互隔离，与入料口11连通的加压蒸煮罐90的压力依然不会受到与中空轴15连通的后级设备的影响。随着转子10的转动，入料口11与开口150在圆周方向上的相对位置保持不变，将始终分别连通不同的料仓100，从而维持加压蒸煮罐90的压力稳定。

继续参考图3，在竖直方向上，开口150的底部与分隔板104的底部平齐，或者在一些实施方式中也可以低于分隔板104的底部，从而使得，当原料在重力的作用下运动至料仓100的底部时，不会因为中空轴15侧壁的阻碍而残留和堆积。

原料在转子10内部还会受到离心力的作用，并且随着转速的提高离心力也相应增大。由于出料口150位于转子的中央，若不对原料的流动方向实施引导，可能导致原料在离心力的作用下，在靠近外周部102的位置滞留。为了使原料能够更加顺畅地朝向开口150流动，本实施方式中，外周部102在与分隔板104的底部对应的部分，呈倒圆锥状或者倒圆台状，优选为倒圆锥状。通过将这部分外周部102配置为截面尺寸逐渐减小的形状，可以利用重力作用引导原料向开口150的方向流动，减少原料在靠近外周部102的位置滞留的可能。

在转子10的底部，延伸部106的内壁与中空轴15抵接，延伸部106的外壁与外壳13利用密封件17-3相抵接。在延伸部106的外壁与外壳13相互抵接的位置的下方，延伸部106的外壁还与外壳13利用推力调心滚子轴承19转动连接。推力调心滚子轴承19一方面能够承受轴向的载荷，以给予转子10有效的力学支撑；另一方面，即使转子10、外壳13或者中空轴15产生了水平方向的移动、变形而导致转子10的气密性受到影响，例如转子10和中空轴15之间因转动而产生磨损致使转子10产生水平方向的收缩，或者，转子10或者外壳13因为受热不均而产生水平方向的偏移，推力调心滚子轴承19也可以利用其调心能力将水平方向的移动、变形转变为转子10竖直方向的位移。操作者可以利用螺纹件18，通过对转子10与盖14之间间隙的调节，来应对转子10竖直方向的位移，进而避免转子10底部的密封性能受到影响。

利用以上结构，在转子10的底部一端，图1中的下盖在本实施方式中可以被弃用。通常来说，上盖受热变形不会导致转子10的移动，而下盖变形则可能。在本实施方式中，通过弃用下盖，可以有效减小因为下盖受热变形而造成的转子10的移动，并减少因此而来的接触、摩擦的可能性。

参考图3和图8，为了使原料在经历减压的过程中，不会因为压力变化过于剧烈而发生破裂和爆炸音，以保持原料原本的形状而将原料运出，本实施方式中，在盖14的下端面，还设置有向盖14的本体凹陷，换言之，通过扩大盖14与转子10之间的容积而形成的泄压部140。

具体地，泄压部140为扇形槽，且其在圆周方向上的圆心角大于单个料仓所占据的圆心角，并且存在与开口150相互重合的第一部分140a。因为泄压部140是通过扩大盖14与转子10之间的容积而形成的，所以，在泄压部140覆盖的范围内，相邻的料仓100之间是相互连通的。由于泄压部140在圆周方向上，存在第一部分140a与开口150相互重合，所以，泄压部140利用其第一部分140a，将与第一部分140a连通的、且与开口150重合的料仓100中的一个或者几个，与相邻的一个或者几个不与开口150所重合的料仓100连通起来。

以图9为例，泄压部140的第一部分140a与开口150所重合的i号料仓连通，第二部分140b同不与开口重合的ii号料仓连通，由于泄压部140是扩大盖14与转子10之间的容积形成的，即第一部分140a与第二部分140b之间是互相连通的，因此，泄压部140可以将i号料仓与ii号料仓连通起来，在ii号料仓未旋转至与开口150重合之前，即开始释放其内部压力。

再以iii号料仓为例，在图9状态下，iii号料仓的前沿(相当于图8中iii号料仓右侧的分隔板104)运动至与泄压部140的边缘重合，iii号料仓内的压力的释放开始。

随着转子10顺时针旋转至图10所示的状态，iii号料仓与泄压部部分重合。从而利用泄压部将iii号料仓与压力已经得到部分释放的ii号料仓、i号料仓连通起来，以释放iii号料仓内的压力。此时，因为iii号料仓与泄压部的重合的面积较小，且i号料仓、ii号料仓的压力释放也不完全，所以iii号料仓的压力释放仍较为缓慢，但是，iii号料仓的压力释放速度将随着其与泄压部重合面积的逐渐扩大而逐渐增大。

转子继续旋转至图11所示的状态，iii号料仓与泄压部140完全重合但不与开口150重合。此时，iii号料仓利用较大的重合面积来释放压力，压力的释放速度有所提升，但局限于不与开口150重合，仅依赖泄压部140的连通来释放压力，释放速度仍然受限。但是，若继续旋转转子10，iii号料仓将开始逐步与开口150重合，从而随着与开口150重合范围的增大，使压力的释放速度进一步提高。

转子10继续旋转至图12所示的状态，iii号料仓将与开口150完全重合，从而使得压力的释放速度达到最大。

通过以上方式，在转子10的旋转过程中，iii号料仓内压力的释放不是采用急剧下降的方式完成的，而是伴随转子10的旋转逐渐进行压力的释放，且压力的释放速度也基本是逐渐升高的。由于各料仓100是被分隔板104所均匀分割而成的，其他料仓100的压力释放方式也可参考iii号料仓的上述释放过程。因此，本实施方式中，利用装置简单的泄压部140，能够使原料在经历减压的过程中，不会因为压力变化过于剧烈而发生破裂和爆炸音，以保持原料原本的形状而将原料运出。

需要说明的是，虽然在本实施方式中，泄压部140构成为连续的扇形槽。但是，在本实用新型的其他实施方式中，泄压部也可以是沿圆周方向延伸的线形槽，或者是在外部利用管道连通的结构，抑或是能够实现提前逐渐泄压的任何合适的装置或结构。泄压部140具有能够与开口150连通同一料仓100的第一部分140a，以及与第一部分140a连通的第二部分140b，第二部分140b与处于从连通入料口11转动至与开口150重合的转动过程中的料仓100连通，从而将料仓100在未转动至与开口150重合之前，即开始降低其内部的压力。

继续参考图3，外壳13的顶端向上延伸至与盖14相连接，底端提供有插入口130，以供中空轴15插入。外壳13的主体部分的形状与转子10的形状相配合，从而在其与转子之间形成环形空腔131。环形空腔131的存在一方面使得外壳13与转子10之间能够保留足够的间隙，另一方面能够在外壳13和转子10之间形成具有均匀厚度的空气隔热层，以提高外壳13的隔热性能，减少热量的损失。

参考图3和图13，中空轴15在沿圆周方向与开口对应的位置，设置有键槽152，外壳13的插入口130处设置有键132，从而利用键槽152与键132的配合，阻止中空轴15与外壳13之间的相对旋转。因为安装完成时，中空轴15的开口150位于转子10内部，开口150的朝向不易被观察，利用键槽152来指示开口150的朝向，能够方便地安装到位。而在插入口130处设置键132，可以使得，在中空轴15插入外壳13和转子10的过程中，键槽152只需要略微进入外壳13，即可利用键132插入固定，方便安装，键132优选为平键。以上结构的立式旋转阀1在安装时，只需将中空轴15送入插入口130后，沿轴向推入，即可完成中空轴15与外周部102、内周部103的安装和密封，安装过程简单可靠。

需要说明的是，虽然在本实施方式中，中空轴15与转子10的圆柱密封结构主要被设置在转子10的底部，以替换立式旋转阀的下盖板，但在本实用新型的其他实施方式中，也可以将以上结构应用在转子10的顶部，以替换立式旋转阀的上盖板，或者将其应用在转子10的顶部和底部，以分别替换立式旋转阀的上盖板和下盖板，从而有效降低间隙调节操作的复杂程度，并使转子10的密封更加简单可靠。相应地，立式旋转阀不仅可以作为设置在加压蒸煮罐90的下游排出侧的排出用立式旋转阀，也可以作为设置在加压蒸煮罐90的上游投入侧的投入用立式旋转阀。

至此，已经结合附图描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。