1.本发明涉及油脂分配器、油脂润滑系统及润滑换脂系统。
背景技术：
2.目前一些工业机器设备上需要对机器上各润滑点进行集中润滑，通过润滑设备定时定量统一进行集中润滑。同时为了确保润滑油脂的较好润滑效果，需要定期进行更换，但是在向润滑点位中加注新润滑油脂时，需要排出旧的油脂。
3.申请公布号为cn110848549a、申请公布日为2020.02.28的中国专利申请公开了一种润滑系统，包括至少一个双油路控制吸排器，泵油模块通过换向模块控制双油路控制吸排脂器，润滑系统还包括注油模块，注油模块包括分配器，新润滑油脂既能够在油脂泵的泵送下将油脂加注到润滑点位中，又能够经过油脂泵加压，作为双油路吸排脂器的动力介质。该润滑系统可以采用多种形式的分配器。
4.授权公告号为cn102829316b、授权公告日为2015.09.02中国专利公开了一种液体分配阀，该液体分配阀即一种分配器，包括分配器壳和供油道，分配器壳包括储油阀，储油阀由活塞分隔为储油腔和动力腔，储油腔与排油口连通且具有抵顶活塞的弹簧，供油道设置在分配器壳内，分配器壳还包括两位三通阀，两位三通阀的分配器壳腔与动力腔由换油道连通，进油口与供油道连通，芯孔与储油腔连通，阀芯处于第一阀位时，封堵芯孔，进油口与动力腔连通，供油道加压时，阀芯处于第二阀位，润滑剂进入动力腔，推动活塞压缩弹簧，排油腔中的润滑剂将由排油口排出并输送到指定的润滑点。这种分配器在工作时通过弹簧的复位实现储油腔的补油，由于弹簧工作较长时间后会发生疲劳，弹簧的弹力大小发生变化，无法保证向储油腔的精确补油，影响对润滑部位的润滑效果。
技术实现要素：
5.本发明的目的在于提供一种油脂分配器，用于解决目前的分配器由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑效果较差的技术问题；另外，本发明的目的还在于提供一种使用上述分配器的油脂润滑系统，用于解决目前的油脂润滑系统由于分配器采用弹簧复位的方式进行储油腔补油造成补油精度低造成的对润滑部分润滑效果较差的技术问题；另外，本发明的目的还在于提供一种使用上述油脂润滑系统的润滑换脂系统。
6.本发明的油脂分配器采用如下技术方案：油脂分配器包括：分配器壳，具有供油通道、压油通道；配油单元，设置在分配器壳上，包括出油口、储油腔、动力腔和供油腔，出油口供油脂排出；供油腔与供油通道相通使供油通道向供油腔提供油脂，动力腔与压油通道相通使压油通道向动力腔供流体介质；配油单元包括将动力腔与储油腔隔开的压油活塞，还包括分隔储油腔与供油腔的供油
阀芯，压油活塞和供油阀芯均滑动密封配置在分配器壳内，供油阀芯具有封堵出油口与储油腔通路的储油状态，还具有使出油口与储油腔连通的出油状态，供油阀芯或者分配器壳上设置有在储油状态时能够使供油腔内的油脂单向进入储油腔的单向过油结构；储油腔储油时，供油通道向供油腔供油使供油阀芯封堵出油口，油脂通过单向过油结构进入储油腔，压油活塞挤压动力腔使动力腔体积减小；储油腔出油时，压油通道通过向动力腔供流体介质使供油阀芯打开出油口，并使压油活塞挤压储油腔的油脂使油脂从出油口排出。
7.有益效果：本发明油脂分配器在使用时，通过供油通道向储油腔注油，通过单向过油结构油脂进入储油腔，然后向动力腔注入流体介质，使动力腔对压油活塞施压，压油活塞挤压储油腔，储油腔压力增大后，供油阀芯活动至出油状态，出油口打开，油脂腔内的有通过出油口注向润滑点。由于储油腔向外注油过程中不依靠弹簧施压，可以避免弹簧疲劳造成的不能精确补油的问题，同时向储油腔注油过程中注油压力也较小，解决目前的分配器由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题。
8.进一步的，所述供油阀芯上设置有单向阀，所述单向阀构成所述单向过油结构。
9.有益效果：单向阀结构简单，方便安装。
10.在设置单向阀时，所述供油阀芯包括阀芯座和固定在阀芯座上的阀芯盖，所述单向阀设置在阀芯座内。
11.有益效果：将单向阀设置在供油阀芯内减小配油单元的体积，使配油单元结构更紧凑，同时可以将单向阀在供油阀芯内安装后之后一起装入分配器壳内，装配效率较高。
12.对单向过油结构进一步优化，所述供油阀芯包括阀芯体和设置在阀芯体外周的弹性皮碗，弹性皮碗的碗口背向供油腔设置，弹性皮碗构成所述单向过油结构。
13.有益效果：弹性皮碗结构简单，方便加工。
14.对供油阀芯进一步优化，所述供油阀芯在其活动方向上的一个端面形成用于封堵出油口的出油口封堵面；或者所述供油阀芯上沿供油阀芯活动方向延伸的侧面形成用于封堵出油口的出油口封堵面。
15.有益效果：通过供油阀芯的侧面封堵出油口使出油口处油压波动小，供油阀芯较为稳定。通过供油阀芯的端面封堵出油口，使供油阀芯能够在供油腔压力下与出油口处形成紧配合。
16.对压油活塞进一步优化，所述压油活塞上设有伸出分配器壳外的指示杆。
17.有益效果：通过指示杆可以观察压油活塞位置，方便安装且便于维护。
18.进一步的，所述压油活塞包括大径段和小径段；所述压油活塞通过大径段隔开动力腔和储油腔，或者压油活塞通过小径段与储油腔腔壁滑动密封配合，通过大径段与动力腔腔壁滑动密封配合。
19.有益效果：提高压油活塞对储油腔的压力。
20.进一步的，所述配油单元设置至少两个，各配油单元共用供油通道。
21.有益效果：可以实现对多个润滑点位进行集中润滑。
22.进一步的，所述配油单元设置至少两个，其中有两个配油单元形成配油单元对，配油单元对的两个配油单元满足：分配器壳内配置有阀芯等径直通孔，两个配油单元的供油
阀芯均滑动装配在同一个阀芯等径直通孔内，供油通道与阀芯等径直通孔相通，供油通道内插装有挡杆，挡杆伸入阀芯等径直通孔内且伸入阀芯等径直通孔内的伸入部分处于两个供油阀芯之间，以在供油阀芯压缩供油腔至最小值时与供油阀芯挡止配合，限制两个供油阀芯的位置。
23.有益效果：阀芯等径直通孔简化分配器结构，方便加工，降低加工成本，同时能够通过阀芯等径直径通孔的两端孔口拆卸两个阀芯，检修拆卸更加方便。
24.进一步的，所述配油单元对设置至少两个，其中两个配油单元对满足：配油单元对的两个配油单元布置方向与两配油单元对的布置方向垂直，两配油单元对共用一个挡杆，挡杆的延伸方向与两个配油单元对的布置方向一致。
25.有益效果：多个配油单元对共用挡杆，进一步简化油脂分配器的结构，便于装配。
26.进一步的，所述配油单元对的两个配油单元的在过阀芯等径直通孔轴线并垂直于挡杆的平面内的截面满足：以挡杆截面中心为中心点呈中心对称设置。
27.有益效果：中心对称的结构设置使配油单元对的布置更紧凑，便于加工。
28.本发明油脂润滑系统的技术方案：油箱；油脂分配器，用于向润滑点供油脂；油脂泵，用于向油脂分配器泵油脂；分配器壳，具有供油通道、压油通道；配油单元，设置在分配器壳上，包括出油口、储油腔、动力腔和供油腔，出油口供油脂排出；供油腔与供油通道相通使供油通道向供油腔提供油脂，动力腔与压油通道相通使压油通道向动力腔供流体介质；配油单元包括将动力腔与储油腔隔开的压油活塞，还包括分隔储油腔与供油腔的供油阀芯，压油活塞和供油阀芯均滑动密封配置在分配器壳内，供油阀芯具有封堵出油口与储油腔通路的储油状态，还具有使出油口与储油腔连通的出油状态，供油阀芯或者分配器壳上设置有在储油状态时能够使供油腔内的油脂单向进入储油腔的单向过油结构；储油腔储油时，供油通道向供油腔供油使供油阀芯封堵出油口，油脂通过单向过油结构进入储油腔，压油活塞挤压动力腔使动力腔体积减小；储油腔出油时，压油通道通过向动力腔供流体介质使供油阀芯打开出油口，并使压油活塞挤压储油腔的油脂使油脂从出油口排出；所述油脂分配器的压油活塞由油脂泵提供动力驱动，油脂润滑系统还包括换向结构，所述换向结构具有第一工作油口、第二工作油口、用于与油箱相通的回油口、与油脂泵相通的进油口；所述油脂分配器的压油活塞由第一工作油口泵出的油脂驱动，油脂分配器的供油通道与第二工作油口相通由第二工作油口提供油脂；换向结构具有第一状态和第二状态；换向结构处于第一状态时，第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通，使第二工作油口泵出油脂至储油腔，驱动压油活塞动作的油脂通过第一工作油口回油箱；换向结构处于第二状态时，第二工作油口与回油口相通、第一工作油口与进油口相通，使第一工作油口泵出驱动压油活塞动作的油脂，供油通道与油箱相通；所述油脂分配器的动力腔与换向结构之间设置有分配器介质转换油缸，分配器介质转
换油缸包括介质转换缸体和滑动密封装配在介质转换缸体内的活塞，介质转换缸体内设有处于活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，在第一工作油口与进油口相通时，第一工作油口泵出的油脂使油脂腔压力增大驱动活塞动作，流体介质腔用于在油脂腔压力增大后排出驱动油脂分配器压油活塞的流体介质。
29.有益效果：本发明油脂分配器在使用时，通过供油通道向储油腔注油，通过单向过油结构油脂进入储油腔，然后向动力腔注入流体介质，使动力腔对压油活塞施压，压油活塞挤压储油腔，储油腔压力增大后，供油阀芯活动至出油状态，出油口打开，油脂腔内的有通过出油口注向润滑点。由于储油腔向外注油过程中不依靠弹簧施压，可以避免弹簧疲劳造成的不能精确补油的问题，同时向储油腔注油过程中注油压力也较小，解决由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题。另外，油脂分配器通过油脂泵和换向结构驱动，简化系统结构，由于流体介质的流动性较好，在管路中流体介质的压降损失较小，在长距离输送管路中，能够降低油脂泵的泵出压力要求，降低油脂泵的能耗。
30.进一步的，所述供油阀芯上设置有单向阀，所述单向阀构成所述单向过油结构。
31.有益效果：单向阀结构简单，方便安装。
32.在设置单向阀时，所述供油阀芯包括阀芯座和固定在阀芯座上的阀芯盖，所述单向阀设置在阀芯座内。
33.有益效果：将单向阀设置在供油阀芯内减小配油单元的体积，使配油单元结构更紧凑，同时可以将单向阀在供油阀芯内安装后之后一起装入分配器壳内，装配效率较高。
34.对单向过油结构进一步优化，所述供油阀芯包括阀芯体和设置在阀芯体外周的弹性皮碗，弹性皮碗的碗口背向供油腔设置，弹性皮碗构成所述单向过油结构。
35.有益效果：弹性皮碗结构简单，方便加工。
36.对供油阀芯进一步优化，所述供油阀芯在其活动方向上的一个端面形成用于封堵出油口的出油口封堵面；或者所述供油阀芯上沿供油阀芯活动方向延伸的侧面形成用于封堵出油口的出油口封堵面。
37.有益效果：通过供油阀芯的侧面封堵出油口使出油口处油压波动小，供油阀芯较为稳定。通过供油阀芯的端面封堵出油口，使供油阀芯能够在供油腔压力下与出油口处形成紧配合。
38.对压油活塞进一步优化，所述压油活塞上设有伸出分配器壳外的指示杆。
39.有益效果：通过指示杆可以观察压油活塞位置，方便安装且便于维护。
40.进一步的，所述压油活塞包括大径段和小径段；所述压油活塞通过大径段隔开动力腔和储油腔，或者压油活塞通过小径段与储油腔腔壁滑动密封配合，通过大径段与动力腔腔壁滑动密封配合。
41.有益效果：提高压油活塞对储油腔的压力。
42.进一步的，所述配油单元设置至少两个，各配油单元共用供油通道。
43.有益效果：能够对多个润滑点集中润滑。
44.进一步的，所述配油单元设置至少两个，其中有两个配油单元形成配油单元对，配油单元对的两个配油单元满足：分配器壳内配置有阀芯等径直通孔，两个配油单元的供油阀芯均滑动装配在同一个阀芯等径直通孔内，供油通道与阀芯等径直通孔相通，供油通道
内插装有挡杆，挡杆伸入阀芯等径直通孔内且伸入阀芯等径直通孔内的伸入部分处于两个供油阀芯之间，以在供油阀芯压缩供油腔至最小值时与供油阀芯挡止配合，限制两个供油阀芯的位置。
45.有益效果：阀芯等径直通孔简化分配器结构，方便加工，降低加工成本，同时能够通过阀芯等径直径通孔的两端孔口拆卸两个阀芯，检修拆卸更加方便。
46.进一步的，所述配油单元对设置至少两个，其中两个配油单元对满足：配油单元对的两个配油单元布置方向与两配油单元对的布置方向垂直，两配油单元对共用一个挡杆，挡杆的延伸方向与两个配油单元对的布置方向一致。
47.有益效果：多个配油单元对共用挡杆，进一步简化油脂分配器的结构，便于装配。
48.进一步的，所述配油单元对的两个配油单元的在过阀芯等径直通孔轴线并垂直于挡杆的平面内的截面满足：以挡杆截面中心为中心点呈中心对称设置。
49.有益效果：中心对称的结构设置使配油单元对的布置更紧凑，便于加工。
50.进一步的，所述分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔。
51.有益效果：分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
52.本发明润滑换脂系统的技术方案：润滑换脂系统，包括：油箱；油脂分配器，用于向润滑点供油脂；油脂泵，用于向油脂分配器泵油脂；吸排脂器，用于吸出润滑点处的油脂；油脂分配器包括：分配器壳，具有供油通道、压油通道；配油单元，设置在分配器壳上，包括出油口、储油腔、动力腔和供油腔，出油口供油脂排出；供油腔与供油通道相通使供油通道向供油腔提供油脂，动力腔与压油通道相通使压油通道向动力腔供流体介质；配油单元包括将动力腔与储油腔隔开的压油活塞，还包括分隔储油腔与供油腔的供油阀芯，压油活塞和供油阀芯均滑动密封配置在分配器壳内，供油阀芯具有封堵出油口与储油腔通路的储油状态，还具有使出油口与储油腔连通的出油状态，供油阀芯或者分配器壳上设置有在储油状态时能够使供油腔内的油脂单向进入储油腔的单向过油结构；储油腔储油时，供油通道向供油腔供油使供油阀芯封堵出油口，油脂通过单向过油结构进入储油腔，压油活塞挤压动力腔使动力腔体积减小；储油腔出油时，压油通道通过向动力腔供流体介质使供油阀芯打开出油口，并使压油活塞挤压储油腔的油脂使油脂从出油口排出；润滑换脂系统还包括换向结构，换向结构具有第一工作油口、第二工作油口、用于与油箱连接的回油口、与油脂泵相通的进油口；所述油脂分配器的压油活塞由第一工作油口泵出的油脂驱动，油脂分配器的供油通道与第二工作油口相通由第二工作油口提供油脂；换向结构具有第一状态和第二状态；换向结构处于第一状态时，第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通，
使第二工作油口泵出油脂至储油腔，驱动压油活塞动作的油脂通过第一工作油口回油箱；换向结构处于第二状态时，第二工作油口与回油口相通、第一工作油口与进油口相通，使第一工作油口泵出驱动压油活塞动作的油脂，供油通道与油箱相通；所述油脂分配器的动力腔与换向结构之间设置有分配器介质转换油缸，分配器介质转换油缸包括介质转换缸体和滑动密封装配在介质转换缸体内的活塞，介质转换缸体内设有处于活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，在第一工作油口与进油口相通时，第一工作油口泵出的油脂使油脂腔压力增大驱动活塞动作，流体介质腔用于在油脂腔压力增大后排出驱动油脂分配器压油活塞的流体介质。
53.有益效果：本发明油脂分配器在使用时，通过供油通道向储油腔注油，通过单向过油结构油脂进入储油腔，然后向动力腔注入流体介质，使动力腔对压油活塞施压，压油活塞挤压储油腔，储油腔压力增大后，供油阀芯活动至出油状态，出油口打开，油脂腔内的有通过出油口注向润滑点。由于储油腔向外注油过程中不依靠弹簧施压，可以避免弹簧疲劳造成的不能精确补油的问题，同时向储油腔注油过程中注油压力也较小，解决目前的润滑换脂系统由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题。另外，通过油脂泵和换向结构实现对油脂分配器的供油和动力供应，简化动力系统和供油系统结构。由于流体介质的流动性较好，在管路中流体介质的压降损失较小，在长距离输送管路中，能够降低油脂泵的泵出压力要求，降低油脂泵的能耗。
54.进一步的，所述供油阀芯上设置有单向阀，所述单向阀构成所述单向过油结构。
55.有益效果：单向阀结构简单，方便安装。
56.在设置单向阀时，所述供油阀芯包括阀芯座和固定在阀芯座上的阀芯盖，所述单向阀设置在阀芯座内。
57.有益效果：将单向阀设置在供油阀芯内减小配油单元的体积，使配油单元结构更紧凑，同时可以将单向阀在供油阀芯内安装后之后一起装入分配器壳内，装配效率较高。
58.对单向过油结构进一步优化，所述供油阀芯包括阀芯体和设置在阀芯体外周的弹性皮碗，弹性皮碗的碗口背向供油腔设置，弹性皮碗构成所述单向过油结构。
59.有益效果：弹性皮碗结构简单，方便加工。
60.对供油阀芯进一步优化，所述供油阀芯在其活动方向上的一个端面形成用于封堵出油口的出油口封堵面；或者所述供油阀芯上沿供油阀芯活动方向延伸的侧面形成用于封堵出油口的出油口封堵面。
61.有益效果：通过供油阀芯的侧面封堵出油口使出油口处油压波动小，供油阀芯较为稳定。通过供油阀芯的端面封堵出油口，使供油阀芯能够在供油腔压力下与出油口处形成紧配合。
62.对压油活塞进一步优化，所述压油活塞上设有伸出分配器壳外的指示杆。
63.有益效果：通过指示杆可以观察压油活塞位置，方便安装且便于维护。
64.进一步的，所述压油活塞包括大径段和小径段；所述压油活塞通过大径段隔开动力腔和储油腔，或者压油活塞通过小径段与储油腔腔壁滑动密封配合，通过大径段与动力腔腔壁滑动密封配合。
65.有益效果：提高压油活塞对储油腔的压力。
66.进一步的，所述配油单元设置至少两个，各配油单元共用供油通道。
67.有益效果：能够对多个润滑点集中润滑。
68.进一步的，所述配油单元设置至少两个，其中有两个配油单元形成配油单元对，配油单元对的两个配油单元满足：分配器壳内配置有阀芯等径直通孔，两个配油单元的供油阀芯均滑动装配在同一个阀芯等径直通孔内，供油通道与阀芯等径直通孔相通，供油通道内插装有挡杆，挡杆伸入阀芯等径直通孔内且伸入阀芯等径直通孔内的伸入部分处于两个供油阀芯之间，以在供油阀芯压缩供油腔至最小值时与供油阀芯挡止配合，限制两个供油阀芯的位置。
69.有益效果：阀芯等径直通孔简化分配器结构，方便加工，降低加工成本，同时能够通过阀芯等径直径通孔的两端孔口拆卸两个阀芯，检修拆卸更加方便。
70.进一步的，所述配油单元对设置至少两个，其中两个配油单元对满足：配油单元对的两个配油单元布置方向与两配油单元对的布置方向垂直，两配油单元对共用一个挡杆，挡杆的延伸方向与两个配油单元对的布置方向一致。
71.有益效果：多个配油单元对共用挡杆，进一步简化油脂分配器的结构，便于装配。
72.进一步的，所述配油单元对的两个配油单元的在过阀芯等径直通孔轴线并垂直于挡杆的平面内的截面满足：以挡杆截面中心为中心点呈中心对称设置。
73.有益效果：中心对称的结构设置使配油单元对的布置更紧凑，便于加工。
74.进一步的，所述吸排脂器为单油路吸排脂器，单油路吸排脂器的油路接口用于与所述分配器介质转换油缸的流体介质腔串接，第一工作油口排出的油脂将压力传递至使分配器介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动单油路吸排脂器动作。
75.有益效果：吸排脂器与油脂分配器共用分配器介质转换油缸，简化系统结构。
76.进一步的，所述吸排脂器为双油路吸排脂器，双油路吸排脂器包括第一油路接口和第二油路接口，第一油路接口和第二油路接口分别供驱动双油路吸排脂器的流体介质进出，第一油路接口用于与所述分配器介质转换油缸的流体介质腔串接，第一工作油口排出的油脂将压力传递至使分配器介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作，第二油路接口与第二工作油口串接，以使第一工作油口和第二工作油口交替排出的油脂驱动双油路吸排脂器进行吸排脂作业。
77.有益效果：吸排脂器与油脂分配器共用分配器介质转换油缸，简化系统结构。
78.进一步的，双油路吸排脂器的第二油路接口与第二工作油口之间串接有吸排脂介质转换油缸，吸排脂介质转换油缸包括介质转换缸体和滑动密封装配在介质转换缸体内的活塞，吸排脂介质转换油缸的介质转换缸体内设有处于活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，第二工作油口排出的油脂将压力传递至吸排脂介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作。
79.有益效果：双油路吸排脂器的两个油路接口与流体介质腔相通，进一步降低管路中压降损失，降低油脂泵的泵出压力要求。
80.进一步的，所述吸排脂器为双油路吸排脂器，双油路吸排脂器包括第一油路接口和第二油路接口，第一油路接口和第二油路接口分别供驱动双油路吸排脂器吸排脂的流体介质进出，第一油路接口与第一工作油口之间、第二油路接口与第二工作油口之间均串接有吸排脂介质转换油缸，吸排脂介质转换油缸包括介质转换缸体和滑动密封装配在介质转换缸体内的活塞，吸排脂介质转换油缸的介质转换缸体内设有处于活塞两侧的油脂腔和流
体介质腔，第一工作油口排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作，第二工作油口排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作。
81.有益效果：双油路吸排脂器的两个油路接口与流体介质腔相通，进一步降低管路中压降损失，降低油脂泵的泵出压力要求。
82.进一步的，所述分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔。
83.有益效果：分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
附图说明
84.图1是本发明油脂分配器的具体实施例1的结构示意图；图2是本发明油脂分配器的具体实施例1中供油通道的结构示意图；图3是本发明油脂分配器的具体实施例2的结构示意图；图4是本发明油脂分配器的具体实施例3的结构示意图；图5是本发明油脂分配器的具体实施例4的结构示意图；图6是本发明油脂分配器的具体实施例6的结构示意图；图7是本发明油脂分配器的具体实施例9的结构示意图；图8是本发明油脂分配器的具体实施例11的结构示意图；图9是本发明油脂分配器的具体实施例12的结构示意图；图10是本发明油脂润滑系统的具体实施例1的结构示意图；图11是本发明润滑换脂系统的具体实施例2的结构示意图；图12是本发明润滑换脂系统的具体实施例3的结构示意图；图13是本发明润滑换脂系统的具体实施例4的结构示意图；图14是本发明润滑换脂系统的具体实施例5的结构示意图；图1中：1-分配器壳；11-供油通道；12-压油通道；13-出油口；14-供油腔；15-动力腔；16-储油腔；17-壳体；18-供油阀芯封盖；19-阀芯等径直通孔；20-挡杆；2-供油阀芯；21-阀芯通道；22-单向阀芯；23-阀芯座；24-阀芯盖；25-弹簧；26-阀口；27-出油口单向阀球；3-压油活塞；31-密封圈；32-挡止凸台；图2中：17-壳体；19-阀芯等径直通孔；20-挡杆；图3中：202-供油阀芯；213-出油口；214-供油腔；216-储油腔；217-壳体；222-单向阀芯；图4中：302-供油阀芯；3021-弹性皮碗；314-供油腔；313-出油口；318-供油阀芯封盖；图5中：402-供油阀芯；4021-弹性皮碗；4022-芯体；414-供油腔；图6中：613-出油口；618-供油阀芯封盖；602-供油阀芯；603-压油活塞；图7中：903-压油活塞；9031-大径段；9032-小径段；916-储油腔；915-动力腔；917-壳体；918-排气孔；图8中：113-压油活塞；1131-大径段；1132-小径段；1116-储油腔；1115-动力腔；1117-壳体；1118-排气孔；图9中：
图10中：121-油脂分配器；122-第一工作油口；123-第二工作油口；124-油箱；125-分配器介质转换缸；1251-活塞；1252-油脂腔；1253-流体介质腔；1254-活塞杆；126-油脂泵；图11中：125-分配器介质转换缸；1253-流体介质腔；161-双油路吸排脂器；1611-第一油路接口；1612-第二油路接口；122-第一工作油口；123-第二工作油口；121-油脂分配器；图12中：122-第一工作油口；123-第二工作油口；161-双油路吸排脂器；图13中：125-分配器介质转换缸；161-双油路吸排脂器；1612-第二油路接口；123-第二工作油口；183-吸排脂介质转换缸；1831-活塞；1832-油脂腔；1833-流体介质腔；图14中：161-双油路吸排脂器；1611-第一油路接口；1612-第二油路接口；122-第一工作油口；123-第二工作油口；183-吸排脂介质转换缸。
具体实施方式
85.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
86.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
87.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
88.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
89.本发明油脂分配器的具体实施例1：如图1所示，油脂分配器包括分配器壳1和设置在分配器壳1上的配油单元，本实施例中配油单元设置有四个，图1中仅显示了两个配油单元。
90.分配器壳1具有供油通道11、压油通道12，供油通道11用于向各配油单元提供油脂，压油通道用于向各配油单元提供流体介质。各配油单元共用供油通道11，且各配油单元共用压油通道12。配油单元包括出油口13、与供油通道11相通的供油腔14、与压油通道12相通的动力腔15，出油口13供油脂排出配油单元还包括储油腔16，储油腔16用于储存油脂。
91.供油阀芯2和压油活塞3均滑动密封配置在分配器壳1内，储油腔16与供油腔14通过供油阀芯2分隔开，储油腔16与动力腔15通过压油活塞3分隔开。供油阀芯2具有封堵出油口13与储油腔16通路的储油状态和使出油口13与储油腔16连通的出油状态，供油阀芯2处于储油状态时，储油腔16内的油脂不能通过出油口13排出，供油阀芯2处于出油状态时，储油腔16内的油脂能够通过出油口13排出向润滑点位供油。
92.在供油阀芯2处于储油状态时，供油阀芯2活动方向的一端贴在分配器壳1上，保证
供油阀芯2活动方向上两端受压面积不同，使供油阀芯2稳定保持在储油状态。
93.本实施例中的出油口13的数量与供油阀芯2的数量一致并一一对应。其他实施例中，根据实际的需要，供油阀芯的数量可以小于出油口的数量，比如两个出油口对应一个供油阀芯，当然，供油阀芯的数量也可以小于出油口的数量，比如两个供油阀芯对应一个出油口。
94.本实施例中的分配器壳1包括壳体17和设置在壳体17上的供油阀芯封盖18，壳体17上设有安装供油阀芯2的供油阀芯安装口，供油阀芯封盖18封堵在供油阀芯安装口处。
95.供油阀芯2上设置有阀芯通道21，阀芯通道21连通储油腔16与供油腔14，阀芯通道21内设置有单向阀芯22，单向阀芯22允许油脂通过阀芯通道21从供油腔14进入储油腔16。供油阀芯2包括阀芯座23和固定在阀芯座23上的阀芯盖24，本实施例中阀芯通道21穿过阀芯座23和阀芯盖24，单向阀芯22设置在阀芯座23内，阀芯座23内设置有对单向阀芯22施加弹力的弹簧25，阀芯盖24上设置有处于阀芯通道21内与单向阀芯22配合的阀口26，在弹簧25弹力作用下，单向阀芯22关闭阀口26，阀芯通道21被关闭，在储油腔16压力增大到设定值后，单向阀芯22克服弹簧25的弹力，打开阀芯座23上的阀口26，油脂可以通过阀口26，沿阀芯通道21进入储油腔16。
96.如图1所示，本实施例中出油口13设置在供油阀芯封盖18上，供油阀芯2在其活动方向上一个端面形成用于封堵出油口13的出油口封堵面。供油阀芯2包括封堵出油口13的出油口单向阀球27，出油口单向阀球27为球阀，出油口封堵面设置出油口单向阀球27上。本实施例中弹簧25顶在出油口单向阀球27与封堵阀口26的单向阀芯22之间。本实施例中的压油活塞3的活动方向与供油阀芯2的活动方向一致。
97.本实施例中压油活塞3滑动密封装配在分配器壳1内，压油活塞3外周设置有密封圈槽，密封圈槽内设有与分配器壳1密封的密封圈31。压油活塞3活动方向上的两端设置有两个挡止凸台32，挡止凸台32用于保证压油活塞3两侧的动力腔15和储油腔16对压油活塞3始终有较大的作用面积，保证压油活塞3快速响应。
98.如图1和图2所示，本实施例中的四个配油单元两两成对，形成两个配油单元对，其中两个配油单元对共用一个供油通道11。
99.分配器壳的壳体17上设置有阀芯等径直通孔19，两个配油单元的供油阀芯封盖18分别设置在阀芯等径直通孔19的两端，两个配油单元的供油阀芯2均滑动装配在同一个阀芯等径直通孔19内，阀芯等径直通孔19在中部位置与供油通道11相通，为了限制供油阀芯2的位置，使两个供油阀芯2不会相互干涉，且保证供油通道11不被堵死，供油通道11内插装有挡杆20，挡杆20的直径小于供油通道11的内径，挡杆20与供油通道11的通道壁形成环形空间。挡杆20伸入阀芯等径直通孔19内的部分处于两个供油阀芯2之间，用于与两个供油阀芯2挡止配合，在配油单元出油状态时，供油阀芯2压缩供油腔14至最小值，此时供油阀芯2与挡杆20挡止配合，限制两个配油单元的供油阀芯2的位置。其他实施例中，也可以在挡杆内设置供油通孔，此时挡杆的直径可以与供油通道的内径相当。
100.阀芯等径直通孔19方便加工，需要拆卸供油阀芯时，将两个供油阀芯封盖18拆卸下来，然后拔出挡杆20，用顶杆从阀芯等径直通孔19的一端伸入，将供油阀芯2从阀芯等径直通孔19的另一端顶出，完成供油阀芯2的拆卸，拆卸的过程中不需要从供油通道内注油将供油阀芯推出。
101.本实施例中的挡杆固定在壳体上，为了方便挡杆的拆卸，挡杆的一端设有螺帽，挡杆通过螺帽拧在壳体上固定，需要拆下时，旋转螺帽将挡杆拆下即可。
102.为了进一步简化油脂分配器的结构，本实施例中，两个配油单元对共用一个挡杆20，两个配油单元对的布置方向与配油单元对的两个配油单元布置方向垂直，挡杆20的延伸方向与两个配油单元对的布置方向一致。其他实施例中，配油单元对的数量根据需要增加或者减少，比如可以是三个、四个以上，也可以仅设置一个。
103.为了使油脂分配器结构更紧凑，本实施例中，在过阀芯等径直通孔19轴线并垂直于挡杆20的平面内，配油单元对的两个配油单元的截面以挡杆20的截面中心为中心点，呈中心对称设置。两个配油单元中心对称设置，减小分配器的体积。另外，两个配油单元共用一个供油通道，简化分配器结构。
104.在储油腔16储油时，供油通道11向供油腔14供油脂使供油阀芯2封堵出油口13，供油腔14内油脂压力达到设定值后，对单向阀芯22压力大于弹簧25对单向阀芯22的弹力，单向阀芯22打开，油脂通过单向阀芯22进入储油腔16，此时压油通道12内压力处于常压状态，油脂进入储油腔16后，使储油腔16压力增大，推动压油活塞3挤压动力腔15，动力腔15体积减小，直到储油腔16储油量达到最大值。
105.在储油腔16出油时，供油通道11卸荷停止供油脂，压油通道12和动力腔15的压力增大，本实施例中压油通道12内使用液压油进行压力传递，在动力腔15内油压作用下，压油活塞3挤压储油腔16，储油腔16内油脂压力增大，阀口26在单向阀芯22作用下保持关闭状态，在储油腔16内油脂压力作用下，供油阀芯2由储油状态移动至出油状态，出油口13打开，储油腔16内的油脂通过出油口13排出，向润滑点位供油。
106.其他实施例中，压油通道内可以使用乳化液等其他流体介质。
107.其他实施例中，配油单元的数量可以根据需要设置，比如仅设置一个，设置两个、三个、五个等其他任意数量。
108.其他实施例中，配油单元的储油腔可以设置两个、单个或者多个，此时各储油腔对应一个出油口，能够增大油脂的排量。
109.其他实施例中，各配油单元对可以独立配置一个挡杆。
110.本发明的油脂分配器的具体实施例2，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：如图3所示，本实施例中的单向阀芯222设置在壳体217上，在储油腔216与供油腔214之间另外设置有注油通道，单向阀芯222设置在注油通道内，本实施例中的供油阀芯202作用在于控制出油口213的打开和关闭。为了保证供油阀芯202稳定处于储油状态，供油阀芯202靠近储油腔216的一侧设置有阀芯杆，阀芯杆伸入壳体217内并与壳体217滑动密封配合，供油阀芯202活动方向上朝向供油腔214一端的受压面积大于朝向储油腔216一端的受压面积，供油阀芯202能够稳定保持在储油状态。当然，其他实施例中，供油阀芯活动方向上两端的受压面积也可以相等，此时由于对单向阀施加弹力弹簧25作用，注油通道打开速度较慢，供油阀芯朝向储油腔一端先与壳体贴合后注油通道才完全打开，也能够保证供油阀芯活动至储油状态。
111.另外，本实施例中的压油活塞3的活动方向与供油阀芯202的活动方向一致。
112.本发明的油脂分配器的具体实施例3，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：如图4所示，本实施例中，供油阀芯为一体成型的弹性阀芯，
弹性阀芯的外周设置有弹性皮碗3021，弹性皮碗3021的碗口背向供油腔314设置，弹性皮碗3021构成所述单向过油结构。本实施例中出油口313设置在供油阀芯封盖318上，供油阀芯302在其活动方向上的一个端面形成用于封堵出油口313的出油口313封堵面。本实施例中的压油活塞3的活动方向与供油阀芯302的活动方向一致。
113.本发明的油脂分配器的具体实施例4，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例3中的油脂分配器的区别仅在于：如图5所示，本实施例中，供油阀芯402包括中间的芯体4022和设置在芯体4022上的弹性皮碗4021，弹性皮碗4021的外口背向供油腔414，弹性皮碗4021套在芯体4022上。
114.本发明的油脂分配器的具体实施例5，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：本实施例中的单向阀芯呈伞状，具有朝向阀口的尖端，单向阀芯通过尖端封堵阀口。本实施例中的单向阀芯和弹簧构成设置在供油阀芯上供油脂单向通过进入储油腔的单向过油结构。阀芯座上没有设置出油单向阀球，供油阀芯在其活动方向上延伸的侧面形成用于封堵出油口的出油口封堵面。
115.本发明的油脂分配器的具体实施例6，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：如图6所示，本实施例中出油口613设置在供油阀芯封盖618上，供油阀芯602在其活动方向上一个端面形成用于封堵出油口613的出油口613封堵面，本实施例中的出油口613封堵面为锥形面。本实施例中的压油活塞603的活动方向与供油阀芯2的活动方向一致。
116.本发明的油脂分配器的具体实施例7，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例5中的油脂分配器的区别仅在于：本实施例中供油阀芯封盖和壳体上设有与出油口相通的出油通道，出油通道的出口设置在供油阀芯封盖上。
117.本发明的油脂分配器的具体实施例8，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：本实施例中阀芯座内设置封堵出油口的出油口封堵球，出油口封堵球通过定位销保持与阀芯座相对固定，出油口封堵面设置在出油口封堵球上。
118.本发明的油脂分配器的具体实施例9，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：如图7所示，本实施例中，压油活塞903包括大径段9031和小径段9032，对应的储油腔916与小径段9032滑动密封配合，动力腔915与大径段9031滑动密封配合，压油活塞903通过小径段9032与储油腔916腔壁滑动密封配合，通过大径段9031与动力腔915腔壁滑动密封配合。为了保证压油活塞903的顺利活动，壳体917上设有排气孔918，排气孔连通小径段9032靠近大径段9031的端部与壳体917之间的缝隙。
119.本发明的油脂分配器的具体实施例10，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：本实施例中，压油活塞上设有伸出分配器壳的指示杆，指示杆用于指示压油活塞的位置状态。
120.本发明的油脂分配器的具体实施例11，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例10中的油脂分配器的区别仅在于：如图8所示，本实施例中，压油活塞113包括大径段1131和小径段1132，对应的储油腔1116与小径段1132滑动密封配合，动力腔1115与大径段1131滑动密封配合，压油活塞113通过小径段1132与储油腔1116腔壁滑动密封配合，通过大径段1131与动力腔1115腔壁滑动密封配合。为了保证压油活塞113的顺利活动，壳体1117上设有排气孔，排气孔1118连通小径段1132靠近大径段1131的端部与壳体1117之间的缝隙。
121.本发明的油脂分配器的具体实施例12，本实施例中的油脂分配器上述具体实施例1中的油脂分配器的区别仅在于：本实施例中，如图9所示，阀芯等径直通孔由台阶孔1201代替，台阶孔1201包括大径段1203和小径段1204，两个供油阀芯1202均装配在两个台阶孔的大径段1203内，供油通道1206设置在两个小径段1204的连接处，供油阀芯1202在分配器出油状态时与大径段1203与小径段1204之间的台阶面1205挡止配合。
122.本发明油脂润滑系统的具体实施例1，本实施例中油脂润滑系统包括油脂分配器和油脂泵，油脂泵用于向油脂分配器泵油脂，油脂分配器的结构与上述任一实施例中所述的油脂分配器的结构相同，不再赘述。
123.本实施例中的油脂润滑系统中的油脂分配器的供油通道和压油通道均由油脂泵提供压力。
124.如图10所示，本实施例中油脂分配器121设置两个，两个油脂分配器121共用一套油脂泵126和换向阀（图中未示出），换向阀为两位三通换向阀。本实施例中油脂泵126和换向阀具体结构为现有技术，比如可以是公布号为cn110848549a中公开的油脂泵和换向模块，具体不再赘述。
125.换向阀具有第一工作油口122、第二工作油口123、用于与油箱124连接的回油口、与油脂泵126相通的进油口，第一工作油口122用于泵出驱动压油活塞113动作的油脂，第二工作油口123用于泵出油脂使油脂进入油脂分配器121的储油腔；换向阀具有使第一工作油口122与回油口相通、第二工作油口123与进油口相通泵出油脂至储油腔的第一状态，还具有使第二工作油口123与回油口相通、第一工作油口122与进油口相通泵出驱动压油活塞113动作油脂的第二状态。
126.油脂分配器121的动力腔与换向阀之间设置有分配器介质转换缸125，两个油脂分配器121共用一个分配器介质转换缸125。分配器介质转换缸125包括介质转换缸体和滑动密封装配在介质转换缸体内的活塞1251，介质转换缸体内设有处于活塞1251两侧的油脂腔1252和流体介质腔1253，在第一工作油口122与进油口相通时，第一工作油口122泵出的油脂使油脂腔1252压力增大驱动活塞1251动作，流体介质腔1253用于在油脂腔1252压力增大后排出驱动油脂分配器121的压油活塞的流体介质，本实施例中的流体介质采用液压油。油脂腔1252与第一工作油口122相通，流体介质腔1253与油脂分配器121的动力腔相通，向油脂分配器121的动力腔内注入液压油。
127.本实施例中油脂泵126既作为动力装置，也作为供油脂装置，同时通过分配器介质转换缸125将油脂泵126泵出的油脂转换为流体介质传递压力，由于流体介质的流动性较好，在管路中流体介质的压降损失较小，在长距离输送管路中，能够降低油脂泵126的泵出压力要求，降低油脂泵126的能耗。
128.本实施例中的油脂润滑系统的注油方式如下首先使活塞杆1254处于向左伸出的极限位置，即活塞有杆腔容积最小，将分配器介质转换缸的缸体上与有杆腔连通的有杆腔排气孔打开，然后向有杆腔内充入润滑脂，将油脂泵与分配器介质转换缸之间管路中的空气、有杆腔内的空气排出，当有杆腔排气孔有油脂溢出时，关闭有杆腔排气孔并继续充油脂直到有杆腔容积达到最大值，无杆腔容器达到最小值。
129.对分配器和油脂泵之间管路、分配器的储油腔充油脂，当分配器储油腔排气孔溢
出油脂时，分配器储油腔油脂充满，堵上分配器储油腔排气孔，继续向分配器内充油脂，直到分配器内的压油活塞移动至极限位置，压油活塞另一侧的动力腔容积达到最小值，保持储油腔内的压力使压油活塞保持位置。
130.对分配器介质转换缸的活塞杆设置限制，使活塞杆向左移动的位置不超过分配器储油状态时的位置，用充油泵从分配器处对分配器介质转换缸的流体介质腔充流体介质，直到缸体上与无杆腔连通的无杆腔排气口有流体介质溢出，无杆腔被充满，堵上无杆腔排气口，继续充油，使活塞1251移动至分配器储油状态时的位置，此时活塞1251右侧的容积为经过计算的工作补偿容积和预留容积之和，以保证分配器介质转换缸能够正常工作。
131.充油结束后，通过油脂泵的卸荷阀对向储油腔充油的管路卸荷。其他实施例中，除了通过保持储油腔压力保持压油活塞的位置之外，也可以在压油活塞上设置指示杆，在缸体上设置锁定螺母锁定指示杆的位置，使压缩活塞保持在设定的位置。
132.其他实施例中，也可以不保持压油活塞的位置，此时对分配器介质转换缸的活塞杆设置限制，使活塞杆向左移动的位置不超过分配器出油状态时的位置，用充油泵从分配器处对分配器介质转换缸的流体介质腔充流体介质，直到缸体上与无杆腔连通的无杆腔排气口有流体介质溢出，无杆腔被充满，堵上无杆腔排气口，继续充油，使活塞1251移动至分配器出油状态时的位置，此时活塞1251右侧的容积为经过计算的工作补偿容积和预留容积之和，以保证分配器介质转换缸能够正常工作。
133.本实施例中的油脂润滑系统在工作时，油脂泵126启动后通过第二工作油口123泵出的油脂通过供油阀芯2进入油脂分配器121的储油腔，当储油腔储油完成后，换向阀换向，油脂泵126通过第一工作油口122泵出的油脂进入介质转换缸体的油脂腔1252内，油脂腔1252压力升高，流体介质腔1253内的液压油在油脂腔1252压力下排出，排出的高压液压油进入油脂分配器121的动力腔，驱动油脂分配器121的压油活塞对储油腔内的油脂施压，将储油腔内的油脂压出，油脂分配器121内的供油阀芯移动至出油状态，出油口打开，油脂通过出油口排出至润滑点，完成油脂分配器121的一个储油注油循环。
134.本实施例中的油脂分配器121设置两个，其他实施例中，油脂分配器可以设置一个或者多个。
135.本实施例中的分配器介质转换缸125构成用于将油脂转换为流体介质的分配器介质转换油缸，活塞1251构成滑动密封装配分配器转换缸体内的活塞。
136.分配器介质转换缸125内的活塞杆1254伸出介质转换缸体，有杆腔为与第一工作油口122相通的油脂腔1252，无杆腔为与动力腔相通流体介质腔1253。其他实施例中，分配器介质转换缸内仅设置活塞，不设置活塞杆，此时活塞两侧的受压面积相等。
137.本发明的油脂润滑系统作为新双线分配器系统，只有一路供油脂，另一路通过油缸介质转换传递动力，克服了油脂在管路中的阻力大、传递缓慢的特点，尤其是在远距离输送的情况下，可以大大减少系统的运行时间，提高运行效率。例如，旧双线润滑系统采用两路供油脂，在较低温度且使用黏稠油脂时，输送15m距离就消耗了大部分压力，在港口机械/冶金生产线、大型工程机械等润滑点距润滑泵远的情况下应用受限；使用了本发明的新双线分配器系统后，由于油脂泵与分配器介质转换缸之间的管路较短，而分配器介质转换缸与分配器之间管路的阻力很小，在分配器压油活塞处于压油状态时，能够更快速的完成压
油过程。另外在各润滑点比较分散且距离较远的工况条件下，原先旧的系统方案可能需要两个甚至多个润滑泵站分别供油，而新双线分配器系统只需一个润滑泵站利用油缸进行快速传递动力即能供给各润滑点油脂。
138.新双线分配器系统的分配器介质转换缸具有有杆腔和无杆腔，当有杆腔与油脂泵相通，无杆腔与分配器相通，较小的油缸活塞行程就可以满足更多的分配器回油容积，大大减少润滑泵工作时间。
139.本发明油脂润滑系统的具体实施例2，本实施例中的油脂润滑系统的结构与上述油脂润滑系统的任一具体实施例中油脂润滑系统的区别仅在于：本实施例中的油脂分配器为除了油脂分配器的具体实施例1之外其他任意一个具体实施例中所述油脂分配器。
140.本发明油脂润滑系统的具体实施例3，本实施例中的油脂润滑系统的结构与上述油脂润滑系统的任一具体实施例中油脂润滑系统的区别仅在于：本实施例中分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔，分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
141.本发明润滑换脂系统的具体实施例1，润滑换脂系统包括油脂润滑系统和吸排脂器，本实施例中的润滑换脂系统的结构与上述润滑换脂系统具体实施例1中所述的结构相同，具体不再赘述。本实施例中的吸排脂器为单油路吸排脂器。单油路吸排脂器包括柱塞缸和驱动柱塞缸内柱塞动作的吸排脂动力缸，单油路吸排脂器的油路接口与吸排脂动力缸内的吸排脂动力腔连通，驱动吸排脂动力缸内的动力缸柱塞动作，动力缸柱塞背向吸排脂动力腔的一侧设有吸排脂弹簧，吸排脂弹簧和吸排脂动力腔共同使动力缸柱塞往复动作。单油路吸排脂器的油路接口用于与分配器介质转换油缸的流体介质腔串接，第一工作油口排出的油脂将压力传递至分配器介质转换缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动单油路吸排脂器动作。
142.本发明润滑换脂系统的具体实施例2，润滑换脂系统包括油脂润滑系统和吸排脂器，本实施例中的油脂润滑系统的结构与油脂润滑系统具体实施例1所述的结构相同。如图11所示，本实施例中吸排脂器为双油路吸排脂器161，双油路吸排脂器161与单油路吸排脂器的区别在于：双油路吸排脂器161的吸排脂动力缸为活塞缸，活塞缸内活塞两个均吸排脂动力腔，吸排脂动力缸有两个油路接口，两个油路接口分别为第一油路接口1611和第二油路接口1612，两个油路接口分别与两个吸排脂动力腔一一对应连通。
143.本实施例中，第一油路接口1611和第二油路接口1612分别供驱动双油路吸排脂器161的流体介质进出，第一油路接口1611用于与分配器介质转换缸125的流体介质腔1253相通，第一工作油口122排出的油脂将压力传递至分配器介质转换缸125排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器161动作，第二油路接口1612与第二工作油口123相通，使换向阀的第一工作油口122和第二工作油口123交替排出的油脂驱动双油路吸排脂器161进行吸排脂。本实施例中的双油路吸排脂器161设置两个，两个双油路吸排脂器161共用分配器介质转换缸125。本实施例中双油路吸排脂器161和油脂分配器121均由换向阀驱动，简化了润滑换脂系统的动力系统。
144.本发明润滑换脂系统的具体实施例3，本实施例中的润滑换脂系统的结构与润滑换脂系统的具体实施例1中润滑换脂系统的区别仅在于：如图12所示，本实施例中，双油路吸排脂器161的两个油路接口分别与第一工作油口
122和第二工作油口123相通，此时双油路吸排脂器161均由换向阀泵出的油脂驱动。
145.本发明润滑换脂系统的具体实施例4，本实施例中的润滑换脂系统的结构与润滑换脂系统的具体实施例1中润滑换脂系统的区别仅在于：如图13所示，本实施例中，双油路吸排脂器161的第二油路接口1612与第二工作油口123之间串接有吸排脂介质转换缸183，吸排脂介质转换缸183包括介质转换缸体和滑动密封装配在介质转换缸体内的活塞1831，吸排脂介质转换缸183的介质转换缸体内设有处于活塞1831两侧的油脂腔1832和流体介质腔1833，第二工作油口123排出的油脂将压力传递至吸排脂介质转换缸183排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器161动作。
146.本实施例中的吸排脂介质转换缸183和分配器介质转换缸125的结构相同。
147.本发明润滑换脂系统的具体实施例5，本实施例中的润滑换脂系统的结构与润滑换脂系统的具体实施例1中润滑换脂系统的区别仅在于：如图14所示，本实施例中，第一油路接口1611与第一工作油口122之间、第二油路接口1612与第二工作油口123之间均串接有吸排脂介质转换缸183，第一工作油口122排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换缸183排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器161动作，第二工作油口123排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换缸183排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器161动作。
148.本发明润滑换脂系统的具体实施例6，本实施例中的润滑换脂系统的结构与上述润滑换脂系统的任一具体实施例中润滑换脂系统的区别仅在于：本实施例中的油脂分配器为除了油脂分配器的具体实施例1之外其他任意一个具体实施例中所述油脂分配器。
149.本发明润滑换脂系统的具体实施例7，本实施例中的润滑换脂系统的结构与上述润滑换脂系统的任一具体实施例中润滑换脂系统的区别仅在于：本实施例中分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔，分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
150.以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。