一种真空截止阀的制作方法

本实用新型涉及截止阀领域，具体是一种真空截止阀。

背景技术：

现有真空截止阀的设计思路是在流体流动通道上设置一道基梗以及与基梗匹配的皮碗，并通过控制皮碗的形变来实现基梗与皮碗的贴合、分离，进而实现流体流动通道的开启与关闭。另外，有些设计为了更好地实现基梗与皮碗之间的贴合与分离，通过增加弹簧、推杆等结构来增强皮碗的变形反应速度。现有真空截止阀存在如下问题：

（1）由于基梗设置在流体流动通道上，不可避免地会导致流体的流动受到一定的阻碍，尤其是当流体为半固态时，会导致半固态流体需要翻越基梗才能通过截止阀，基梗势必会导致流体流速减慢、甚至是流体卡在基梗处，进而影响真空截止阀的通过性甚至是正常使用。而为了起到截止作用，基梗的高度又不能做得太低，因此，现有真空截止阀的基梗不可避免地会影响流体流动。

（2）现有结构的真空截止阀依靠的是皮碗与基梗之间的贴合来实现流体流动通道的阻断，而皮碗与基梗之间的贴合，依靠的是皮碗自身的弹力以及弹簧、推杆之类的加强件的作用力，但是皮碗与基梗之间属于线接触，而基梗两侧的压强是不等的，或者说差距较大，基梗的一侧为大气压，而另一侧为真空负压，这样的压强差势必导致皮碗会向真空负压侧倾斜，皮碗与基梗的接触也变成了非理想情况下的接触，本来理想情况下，皮碗的最低点应该落在基梗上，现在基梗两侧压强本身不平衡，导致皮碗的最低点会落在基梗的压强较大的一侧（真空负压一侧），长此以往，导致基梗与皮碗之间无法严丝合缝地贴合，即皮碗与基梗无法完全阻断流体流动通道，从而使得真空截止阀失效。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种真空截止阀，解决现有真空截止阀容易影响流体尤其是半固态流体的通过性，以及真空截止阀容易失效的问题。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

一种真空截止阀，包括阀体以及与阀体相连的阀盖，所述阀体上设有相互连通的流入通道和流出通道，且流入通道与流出通道采用平滑连接，所述流出通道的通道口处设置有可发生形变的隔断件，所述隔断件与阀盖组成的上部空间通过阀盖顶部设置的真空负压接入口与第一真空源连通，第一真空源用以控制隔断件对流出通道的开启与关闭，所述流出通道与第二真空源连通，所述第一真空源与第二真空源为同一真空源或者不同真空源。

进一步地，作为优选技术方案，所述流入通道和流出通道的中心线在竖直平面上的投影所形成的夹角为大于等于90度且小于180度。

进一步地，作为优选技术方案，所述流入通道和流出通道的中心线在竖直平面上的投影所形成的夹角为大于等于120度且小于等于145度。

进一步地，作为优选技术方案，所述隔断件为弹性膜片，该弹性膜片在自然状态下呈上凹下凸并贴合在流出通道的通道口，实现流体通道截止；该弹性膜片在阀盖上的真空负压接入的情况下，其状态由上凹下凸变为上凸下凹并脱离流出通道的通道口，实现流体通道打开。

进一步地，作为优选技术方案，所述弹性膜片为橡胶材质的碗状结构。

进一步地，作为优选技术方案，所述流出通道的中心线穿过隔断件的最低点，且隔断件在自然状态下其最低点位于流出通道内。

进一步地，作为优选技术方案，所述隔断件位于流出通道的通道口的正上方，所述真空负压接入口位于隔断件的正上方。

进一步地，作为优选技术方案，还包括一个限位件，所述限位件设置于隔断件与阀盖之间。

进一步地，作为优选技术方案，所述流出通道的通道口处设置为环状斜面，该环状斜面较低的一侧位于流出通道的内壁上。

进一步地，作为优选技术方案，所述隔断件上设有与所述环状斜面相匹配的环状凸起。

本实用新型相比于现有技术，具有以下有益效果是：

（1）本实用新型摒弃了传统的基梗设计，将原来的通道设置为相互连通的流入通道和流出通道，且流入通道与流出通道采用平滑连接，流入通道与流出通道的连接处没有凸起、基梗之类的阻断结构，流入通道的通道口与流出通道的通道口之间不存在任何阻挡，流体沿着流入通道进入到流出通道中，无需翻越任何障碍，这样的设计保证了流体通道的通畅性和流体流速不受影响。

（2）本实用新型在摒弃了基梗的基础上，直接将隔断件设置在流出通道的通道口处，通过开启与阻断流出通道的方式实现对流体通道的通断控制，在自然状态下，隔断件贴合在流出通道的通道口上，隔断件与流出通道实现的是环形接触，受力均匀，且由于流出通道的另一端为真空负压源，因此，隔断件在自身弹力和真空负压的双重作用下，被牢牢地吸在流出通道的通道口处，且没有其他外力来破坏这种平衡式环形接触，从而大大提高了隔断件与流出通道的接触可靠性以及稳定性，能够延长整个真空截止阀的使用寿命。

（3）本实用新型能够加快隔断件的形变恢复速度，使隔断件更快速地恢复到原来的状态并将流出通道的通道口牢牢地贴合、阻断，实现对流体的快速截止响应，大大提高了真空截止阀的截止速度。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为流入通道和流出通道在竖直面上的投影图；

图3为流入通道和流出通道的中心线在水平面上的投影重合时的真空截止阀结构图；

图4为流入通道和流出通道的中心线在水平面上的投影不重合时的真空截止阀结构图；

图5为流出通道的通道口结构示意图；

图6为流出通道与隔断件接触时的结构示意图。

附图中标记对应的名称为：

1、阀体，2、阀盖，3、流入通道，4、流出通道，5、隔断件，6、真空负压接入口，7、限位件，41、环状斜面，51、环状凸起。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

如图1所示，本实用新型较佳实施例所示的一种真空截止阀，包括阀体1以及与阀体1相连的阀盖2，阀体1上设有相互连通的流入通道3和流出通道4，且流入通道3与流出通道4采用平滑连接，流出通道4的通道口处设置有可发生形变的隔断件5，隔断件5与阀盖2组成的上部空间通过阀盖2顶部设置的真空负压接入口6与第一真空源连通，第一真空源用以控制隔断件5对流出通道4的开启与关闭，流出通道4与第二真空源连通，第一真空源与第二真空源为同一真空源或者不同真空源。

传统真空截止阀的流体通道是一条直线通道，其为了截流，必须设置基梗结构，通过在通道中设置基梗并配合皮碗结构以实现通道开启与阻断，流体在通道中流动过程中，必须要翻越基梗才能继续流动，这样势必导致流体的流动不论是通过速度还是通畅性都会受到一定的影响。而本实用新型为了解决这个现有难题，做了创新设计，摒弃了传统的基梗设计，将原来的通道设置为相互连通的流入通道3和流出通道4，且流入通道3与流出通道4采用平滑连接，所谓平滑连接，指的是流入通道3与流出通道4的连接处没有凸起、基梗之类的阻断结构，流入通道3的通道口与流出通道4的通道口之间不存在任何阻挡，流体沿着流入通道3进入到流出通道4中，无需翻越任何障碍，这与传统的真空截止阀有本质区别，这样的设计保证了流体通道的通畅性和流体流速不受影响。

另外，传统真空截止阀依靠皮碗与基梗之间属于线接触，来实现流体通道的关闭，而皮碗与基梗之间的接触完全依靠皮碗自身的弹性力，即使施加外力让皮碗与基梗接触良好，也无法回避一个客观存在的问题，那就是压强不平衡的问题，由于基梗的一侧为流入，另一侧为流出，流入的一侧为大气压，而流出的一侧靠真空负压吸附，因此属于真空负压，也就是说，基梗两侧的压强是不平衡的，这样的不平衡势必导致皮碗在水平方向受力不均，会向真空负压侧（流体流出）倾斜甚至向真空负压侧方向运动的趋势，本来理想情况下，皮碗的最低点应该落在基梗上，现在基梗两侧压强本身不平衡，导致皮碗的最低点会落在基梗的压强较大的一侧（真空负压一侧），这样，皮碗与基梗的接触也变成了非理想情况下的接触，长此以往，导致基梗与皮碗之间无法严丝合缝地贴合，会因为皮碗受力不均而导致皮碗与基梗无法完全阻断流体流动通道，从而使得真空截止阀失效，真空截止阀使用寿命大大缩短。为此，本实用新型在摒弃了基梗的基础上，直接将隔断件5设置在流出通道4的通道口处，通过开启与阻断流出通道4的方式实现对流体通道的通断控制，在自然状态下，隔断件5贴合在流出通道4的通道口处，隔断件5与流出通道4实现的是环形接触，受力均匀，且由于流出通道4的另一端为真空负压源，因此，隔断件5在自身弹力和真空负压的双重作用下，被牢牢地吸在流出通道4的通道口处，且没有其他外力来破坏这种平衡式环形接触，从而大大提高了隔断件5与流出通道4的接触可靠性以及稳定性，能够延长整个真空截止阀的使用寿命。另外，正是基于这样的设计，本实用新型还能够提高真空截止阀的截止速度，由于单靠隔断件（如皮碗）的形变速度来控制流体截止速率会产生一定的延时，所以现有还有采用弹簧、推杆等来提高皮碗恢复形变速度的设计，这些设计不仅效果一般，而且使用时间长了可能导致卡顿，更影响截止速度。而本实用新型的设计正好能解决这个问题，当关闭第一真空源后，隔断件5在不受第一真空源的负压作用下逐渐恢复形变，同时，隔断件5下方的第二真空源对隔断件5起到一个负压作用，加快了隔断件5的形变恢复速度，使隔断件5更快速地恢复到原来的状态并将流出通道4牢牢地贴合，实现对流体的快速截止响应，大大提高了真空截止阀的截止速度。

需要说明的是，图1中，阀体1内右侧与隔断件5之间理论上存在一定的死角，会导致极少部分流体可能残留于此，但是由于本身阀体1内右侧距流出通道4的距离很小，该部分死角空间可忽略不计，不会对流体的流动以及隔断件5的开闭造成影响。另外，为了杜绝死角问题，可将阀体1内右侧做成一斜面，或者斜曲面，隔断件5在自然状态下降流出通道4堵住的同时，隔断件5还与该斜面或斜曲面相贴，从而尽可能避免流体残留。

在本实施例中，优选将流入通道3和流出通道4的中心线在竖直平面上的投影所形成的夹角为大于等于90度且小于180度。更进一步地，可将流入通道3和流出通道4的中心线在竖直平面上的投影所形成的夹角设计为大于等于120度且小于等于145度，尤其是145度，在该角度下，流体经过流入通道3和流出通道4不容易形成卡顿、堵塞，确保了流动的通畅性。以145度为例，图2所示为流入通道3和流出通道4在竖直面上的投影图，图3为流入通道3和流出通道4的中心线在水平面上的投影重合时的真空截止阀结构图，而图4为流入通道3和流出通道4的中心线在水平面上的投影不重合时的真空截止阀结构图，即图3和图4为流入通道3和流出通道4在两种不同设置位置下的真空截止阀结构图，本实用新型所述的流入通道3和流出通道4的夹角为145度，指的是流入通道3和流出通道4的中心线在竖直平面上的投影所成的角度为145度，而流入通道3和流出通道4的中心线在水平面上的投影则可能是重合的直线，或者相交线，也就是说，阀体1内部为一个半球面结构或者类似于半球面的结构，在不影响流体流动的前提下，流入通道3和流出通道4可设置在球面的任意位置，只需保证流入通道3和流出通道4形成的竖直方向的夹角（在竖直面的投影夹角）为90-180度即可，这样的设计，能够极大满足不同的安装需求，尤其是一些狭小空间的安装，极大地方便了管道的走位，降低了安装难度，且不会影响流体的运动。

本实施例的隔断件5为弹性膜片，该弹性膜片在自然状态下呈上凹下凸并贴合在流出通道4的通道口，实现流体通道截止；该弹性膜片在阀盖2上的真空负压接入的情况下，其状态由上凹下凸变为上凸下凹并脱离流出通道4的通道口，实现流体通道打开。优选的，本实施例的弹性膜片为橡胶材质的碗状结构。

为了获得较佳的截流效果，本实施例的流出通道4的中心线穿过隔断件5的最低点，且隔断件5在自然状态下其最低点位于流出通道4内。

当流入通道3和流出通道4的夹角设计为90度时，隔断件5位于流出通道4的通道口的正上方，真空负压接入口6位于隔断件5的正上方，从而确保受力均匀，使隔断件5与流出通道4的通道口接触紧密、可靠。

为了防止隔断件5向上变形的过程中超过其能恢复形变的极限位置，本实施例增加一个限位件7，限位件7设置于隔断件5与阀盖2之间，限位件7仅用于对隔断件5起到限位作用，限位件7不影响隔断件5上部空间的真空负压作用力。

为了进一步增强隔断件5与流出通道4的通道口的接触效果，如图5、图6所示，本实施例可在流出通道4的通道口处设置为环状斜面41，该环状斜面41较低的一侧位于流出通道4的内壁上，当隔断件5恢复形变并与流出通道4的通道口接触时，隔断件5与环状斜面41相贴合，隔断件5就如图6所示的那样，紧紧贴着流出通道4的环状斜面通道口，从而确保隔断件5与流出通道4接触紧密，保证了气密性，增强了接触的牢靠性和稳定性，提高了真空截止阀的气密性。另外，为了进一步增强接触稳定性以及气密性，还可在隔断件5上设置与环状斜面41相匹配的环状凸起51，当隔断件5与环状斜面41相贴合时，环状凸起51刚好卡在隔断件5与环状斜面41形成的夹角处。

如上所述，可较好地实现本实用新型。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。