拉钉的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种拉钉，尤指拉杆的头部一侧延伸有渐缩状的抵持面，当拉杆向下拉动时，该管体的穿孔内壁面会沿着抵持面向外撑开，以分散撞击的力道，如此避免头部断裂，且头部于穿孔内部位移时，该穿孔内壁面可凭借抵持面导引撑开，以防止头部断裂在穿孔内部。


背景技术：

[0002]
目前板对板进行接合固定的方式众多，常见的有：焊接、粘固、螺丝锁固或拉钉固定等，其中，拉钉是将拉钉填装于钉枪内，在利用钉枪进行二板状物铆固接合时，可先通过钉枪来将二板状物射穿后，再将拉钉的杆体拉出，即可让拉钉的套体变形铆合住二板状物，如此使二板状物稳固结合成一体。
[0003]
然而，一般使用的拉钉结构为包括拉杆及套体，且该拉杆具有呈t字型的头部，并于头部一端延伸有杆体，而该套体具有中空状的管体，再于管体一端向外延伸有环状的抵挡体，且该拉杆的杆体为可穿过管体内部，并使拉杆的头部抵持于上缘处，以完成组装，便可将组装后拉钉装填于钉枪中，而当钉枪使用于二板状物上时，该拉杆的t字型头部会先将二板状物穿过，再通过钉枪来将拉杆拉回，以使拉杆的头部挤入于套体的管体内，进而使管体上缘向外扩张而铆固于板状物上，便可再将拉杆拉出至套体外，即可凭借套体来将二板状物铆合成一体。
[0004]
但是，前述铆接的过程中，由于拉杆的头部呈t字型，所以头部与套体的管体上缘处呈相互平行，以致于在头部拉回撞击到管体上缘处的时候，该头部容易因撞击的力道过大，导致直接发生断裂情况，如此使管体上缘无法有效产生变形，以使套体无法确实将二板状物铆接成一体，并且，t字型的头部也容易断裂遗留在管体内部，以致于头部会在管体内部滚动，导致二板状物结合状态容易发生松动的情况，恐将影响套体的性能或品质。
[0005]
是以，要如何设法解决上述现有的缺失与不便，即为从事此行业的相关业者所亟欲研究改善的方向所在。


技术实现要素：

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因此，本实用新型设计人有鉴于上述缺失，乃搜集相关资料，经由多方评估及考量，始设计出此种拉钉的新型专利。
[0007]
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
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一种拉钉，其特征在于，包括套管及拉杆，其中：
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该套管具有供穿过于预设第一板材的第一孔洞及预设第二板材的第二孔洞中的管体，并于管体内部纵向贯设有穿孔，再于管体一端向外延伸有供挡止于预设第二板材上的止挡体；
[0010]
该拉杆具有将套管的管体上缘向外撑开而压掣于预设第一板材表面上的头部，并于头部一侧朝下渐缩延伸有将管体的穿孔内壁面向外导引扩张而使头部从穿孔内穿过的
抵持面，再于抵持面下方延伸有供穿入于穿孔内的杆体。
[0011]
其中：该套管的管体侧面顶部处凸设有圆弧状的限位体。
[0012]
其中：该套管的管体侧面且位于限位体下方处设有凹槽。
[0013]
其中：该头部的抵持面呈倾斜状。
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本实用新型的主要优点乃在于该套管具有供穿过于第一板材的第一孔洞及第二板材的第二孔洞中的管体，并于管体内部纵向贯设有穿孔，且管体一端向外延伸有供挡止于第二板材上的止挡体，再于管体上缘处抵靠有拉杆的头部，而头部一侧朝下渐缩延伸有抵持面，且抵持面下方延伸有供穿入于穿孔内的杆体，当拉杆的杆体往下拉动时，该管体的穿孔内壁面会沿着倾斜状抵持面的导引而向外撑开，以分散受到管体上缘处撞击的力道，如此避免头部直接断裂，且头部于管体的穿孔内部位移时，该穿孔内壁面也可凭借抵持面导引撑开，进而达到防止头部发生断裂、遗留在穿孔内部的目的。
[0015]
本实用新型的另一优点乃在于该套管的管体向外撑开时，其管体表面凸起的限位体为压掣于第一板材表面上，其因限位体呈凸起状，所以管体可减少向外扩张量，如此可减少拉杆的头部的外径与管体的穿孔的孔径间的相差量，进而达到降低头部断裂情况发生的目的。
附图说明
[0016]
图1是本实用新型的立体外观图。
[0017]
图2是本实用新型的立体分解图。
[0018]
图3是本实用新型另一视角的立体分解图。
[0019]
图4是本实用新型使用前的侧视剖面图。
[0020]
图5是本实用新型使用后的侧视剖面图。
[0021]
图6是本实用新型另一实施例使用前的侧视剖面图。
[0022]
图7是本实用新型另一实施例使用后的侧视剖面图。
[0023]
附图标记说明：1-套管；11-管体；110-穿孔；111-限位体；112-凹槽；12-止挡体；2-拉杆；21-头部；211-抵持面；22-杆体；3-第一板材；31-第一孔洞；4-第二板材；41-第二孔洞。
具体实施方式
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为达成上述目的及功效，本实用新型所采用的技术手段及其构造，兹绘图就本实用新型的较佳实施例详加说明其特征与功能如下，以利完全了解。
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请参阅图1、图2、图3所示，是本实用新型的立体外观图、立体分解图及另一视角的立体分解图，由图中可清楚看出，本实用新型包括套管1及拉杆2，其中：
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该套管1具有呈中空状的管体11，并于管体11内部纵向贯设有穿孔110，且管体11侧面顶部处凸设有圆弧状的限位体111，而管体11侧面且位于限位体111下方处设有凹槽112，再于管体11一端向外延伸有呈环状的止挡体12。
[0027]
该拉杆2具有一头部21，并于头部21一侧延伸有朝下渐缩且呈倾斜状的抵持面211，再于抵持面211下方延伸有杆体22。
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上述的套管1较佳为由金属材料(如：铝、铜、钢或铁等)或塑胶材料等材料制成，而
该拉杆2则可由金属材料制成(如：铝、铜、钢或铁等)，且该套管1的硬度为小于拉杆2的硬度。
[0029]
再者，上述拉杆2的头部21的外径为大于管体11的穿孔110的孔径。
[0030]
当本实用新型于实际组装时，该套管1的管体11为可通过管体11的穿孔110来供拉杆2的杆体22由上往下穿入，此时，该拉杆2的头部21为抵靠于管体11上缘处，即可完成本实用新型的组装。
[0031]
再请参阅图4、图5所示，是本实用新型使用前的侧视剖面图及使用后的侧视剖面图，由图中可清楚看出，当本实用新型欲将第一板材3及第二板材4结合成一体时，可先将本实用新型的拉钉装设于钉枪(图中未示出)上，并通过钉枪来将套管1的管体11及拉杆2的头部21穿过第一板材3及第二板材4所对应的第一孔洞31及第二孔洞41中，以使套管1的止挡体12抵靠于第二板材4底面处，再利用钉枪来将拉杆2的杆体22往下施力拉掣作动，进而使拉杆2的头部21被往下拉掣，其因拉杆2的头部21的外径为大于管体11的穿孔110的孔径，所以管体11的穿孔110内壁面会沿着头部21的倾斜状抵持面211的导引作用而向外撑开、扩张，并凭借倾斜状抵持面211来分散撞击管体11上缘处的撞击力，如此避免头部21发生断裂的情形，从而使头部21可顺畅地进入至管体11的穿孔110中，以通过头部21来将管体11上缘向外撑开，进而利用管体11的限位体111来压掣于第一板材3表面上，同时，该第一板材3及第二板材4便会位于管体11的凹槽112内呈一定位，再将拉杆2向外抽离于套管1外，如此通过套管1来稳固铆合于第一板材3及第二板材4上呈一定位，从而完成本实用新型的使用。
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再请参阅图6、图7所示，是本实用新型另一实施例使用前的侧视剖面图及另一实施例使用后的侧视剖面图，由图中可清楚看出，本实用新型另一实施例套管1的止挡体12顶面呈平面状，且该止挡体12底面呈弧形，即可应用于不同型式的第二板材4使用。
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本实用新型具有下列的优点：
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(一)该拉杆2的头部21一侧为延伸有朝下渐缩且呈倾斜状的抵持面211，当拉杆2的杆体22往下拉动时，该管体11的穿孔110内壁面会沿着倾斜状抵持面211的导引而向外撑开，以分散受到管体11上缘处撞击的力道，如此避免头部21直接断裂，且头部21于管体11的穿孔110内部位移时，该穿孔110内壁面也可凭借抵持面211导引撑开，进而防止头部21发生断裂、遗留在穿孔110内部的情况。
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(二)该套管1的管体11向外撑开时，其管体11表面凸起的限位体111为压掣于第一板材3表面上，其因限位体111呈凸起状，所以管体11可减少向外扩张量，如此可减少拉杆2的头部21的外径与管体11的穿孔110的孔径间的相差量，进而可进一步降低头部21断裂的情况发生。
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以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。