一种凹环式可拆卸式快插连接装置的制作方法

本实用新型涉及管道连接技术领域，具体涉及一种凹环式可拆卸式快插连接装置。

背景技术：

管道的连接方式通常有焊接连接、卡压连接、螺栓连接等。这几种常用的大管道连接方式各有不足，具体如下：

1.焊接式连接方式

焊接施工麻烦，其焊接的部位温度高容易出现贫铬现象，现场又不能进行固溶处理，使焊接部位容易生锈；

2.卡压/环压连接结构

卡压/环压连接通常是先将一个管道的一端进行扩口加工，然后将另一个管道的端部插入扩口中，然后对两个管道的插入重合处进行卡压处理，现有的卡压连接结构难以保障两个管道的形变同步，卡压连接处容易出现空隙，连接质量不佳，从而难以保障两个管道在整个圆周上的紧密性，而密封性不良则容易出现泄漏的状况；

3.螺纹连接

螺纹连接在施式中操作不方便，连接时需要足够的回转空间，在狭小的空间或角落布管时，螺纹连接无法进行旋转紧固操作。

现有的这些传统的管道连接结构中，不仅安装操作不便、安装工作耗时长、影响工作效率，且管道连接中的管道快插连接、焊接、卡压连接都是一次性的，如果管道安装中出现改管及连接出现缺陷就必须将管件或管路切掉，重新施工，造成很大的浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供了一种凹环式可拆卸式快插连接装置，解决了现有的管道连接结构中，不仅安装操作不便、安装工作耗时长、影响工作效率，且密封性差、维护成本高等上述技术问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种凹环式可拆卸式快插连接装置，包括两个管道以及将两个管道固定连接的连接组件，所述连接组件包括接管和管限位组件，在所述接管内壁上由中间部位向两端依次设置有管道阻止段、管道承插段、密封圈安装段和防脱环安装段，所述管道阻止段、管道承插段以及密封圈安装段的内径依次增大，所述防脱环安装段的内径不小于密封圈安装段的内径；

在防脱环安装段设置有轴线与接管的轴线重合的第一环形槽；

所述管限位组件有两个，分别位于接管的两端，管限位组件包括轴线均与接管的轴线重合、且依次轴向压紧的推圈、止退弹簧齿圈、密封压紧环和密封圈，所述止退弹簧齿圈为锥形，其小径端朝向密封压紧环；所述推圈的圆周侧壁上沿着其周线外凸成的防脱凸台，在推圈的圆周侧壁的一侧设置有收缩槽，所述收缩槽的一端与推圈的端部连通，且其槽底与推圈的内孔连通；

所述密封圈安装在密封圈安装段中，所述推圈上与收缩槽连通的一端插入接管中，并插入止退弹簧齿圈的内孔中，推圈将止退弹簧齿圈、密封压紧环以及密封圈轴向压紧，所述防脱凸台插入第一环形槽中；

管道的端部分别各穿过一个管限位组件后插入管道承插段中，且密封圈的内、外圈分别与管道以及密封圈安装段过盈配合，同时止退弹簧齿圈的内圈的小径端与管道过盈配合，推圈的内圈上有且至少有靠近止退弹簧齿圈的一端与管道外壁之间形成环空。

进一步地，推圈的内圈包括收缩孔和匹配孔，所述收缩孔与管道之间形成环空，所述匹配孔和管道过渡配合，所述收缩槽的槽底与收缩孔连通。

进一步地，所述收缩孔为锥形孔，其小径端与匹配孔连接。

进一步地，止退弹簧齿圈由一个弹性圈体制成，在弹性圈体的内、外圈上分别设置有n个内通槽和n个外通槽，所述内通槽和外通槽的轴线均与弹性圈体的轴线平行，且内通槽和外通槽依次交错分布。

进一步地，所述止退弹簧齿圈的内径、外径均随着远离密封圈逐渐增大，所述推圈上插入接管的一端插入止退弹簧齿圈的内圈中。

进一步地，在所述推圈上插入接管的一端设置有接触斜面，所述接触斜面与止退弹簧齿圈的内壁接触。

进一步地，在所述防脱环安装段上且位于第一环形槽靠近密封圈安装段的一侧设置有第二环形槽，所述止退弹簧齿圈上远离密封圈的一端插入第二环形槽中。

进一步地，在所述防脱环安装段上且位于第二环形槽靠近密封圈安装段的一侧设置有第三环形槽，向密封圈推动推圈，能使止退弹簧齿圈和密封压紧环均向密封圈移动，且防脱凸台插入第二环形槽中、止退弹簧齿圈上远离密封圈的一端插入第三环形槽中、密封圈轴向压缩

进一步地，所述密封压紧环的内孔上靠近止退弹簧齿圈的一侧设置有锥形孔，所述锥形孔的大径端朝向止退弹簧齿圈，且止退弹簧齿圈的小径端插入锥形孔中。

进一步地，所述推圈的外径包括大径段和小径段，所述防脱凸台和收缩槽均设置在小径段上。

进一步地，所述防脱凸台上靠近推圈的小径端的一侧通过圆锥面与推圈的外壁连接，此圆锥面的大径端与防脱凸台的侧壁的中间部位连接，其小径端与推圈的外壁连接。

进一步地，在所述防脱凸台的大径段和小径段之间设置有过渡段，所述过渡段为锥形，在接管的内孔的端部设置有斜角倒角，所述斜角倒角与过渡段接触。

进一步地，所述密封圈为o型密封圈。

由于采用了本技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型一种凹环式可拆卸式快插连接装置，不仅安装操作方便、安装工作耗时短、工作效率高，不需要专业人员和施式工具就可以进行管道连接；且连接结构能与管道拆分，如果管道安装中出现改管及连接出现缺陷或者进行改管，可以将管道拔出，更换或者维护相关部件即可，无需将管件或管路切掉、重新施工，降低了维护成本，方便安装施工中，特别是临时性进行管道辅设作业；同时，管道拆卸及其方便，推动推圈即可完成管道的拆卸；同时在整个管道连接过程中，没有管件的形变现像，密封效果好；

2.本实用新型一种凹环式可拆卸式快插连接装置，止退弹簧齿圈的外圆锥面与锥形孔孔壁接触，增大了密封压紧环与止退弹簧齿圈之间的接触面，提升管道连接的稳定性；

3.本实用新型一种凹环式可拆卸式快插连接装置，推动推圈时当其大径段与接管接触时，防脱凸台刚好插入第一环形槽，以便于安装工人通过查看外部的推动推圈的位置来判断防脱凸台是否推动到位；

4.本实用新型一种凹环式可拆卸式快插连接装置，防脱凸台上靠近推圈的小径端的一侧通过圆锥面与推圈的外壁连接，以便于将推圈插入接管中时，在防脱凸台于接管接触时，其基于防脱凸台和接管之间的阻力是缓慢增加了，以便于工人通过挤压防脱凸台来将推圈插入接管中，以使防脱凸台顺利地插入第一环形槽；

5.本实用新型一种凹环式可拆卸式快插连接装置，通过设置第三环形槽，以在管道插入接管中后，通过对管限位组件的进一步地轴向压紧，不仅提升了本实用新型的密封性能，同时提升了管道连接的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图，本说明书附图中的各个部件的比例关系不代表实际选材设计时的比例关系，其仅仅为结构或者位置的示意图，其中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中a处的放大图；

图3是本实用新型的爆炸图；

图4是接管的结构示意图；

图5是接管和管限位组件配合的结构示意图；

图6是推圈的结构示意图；

图7是推圈的剖视图；

图8是止退弹簧齿圈的结构示意图；

图9是实施例3的结构示意图；

图10实施实施例3锁紧管道后的结构示意图；

图11是实施例3的接管的结构示意图。

附图中标号说明：

1-管道，2-推圈，201-防脱凸台，202-接触斜面，203-收缩槽，204-收缩孔，205-匹配孔；

3-止退弹簧齿圈，301-内通槽，302-外通槽；

4-密封压紧环，5-密封圈；

6-接管，601-第一环形槽，602-第二环形槽，603-接管过渡段，604-密封圈安装段，605-管道承插段，606-管道阻止段，607-第三环形槽，7-环空。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

本实用新型中的“连接”若无特别强调，为常规连接方式，例如一体成形、焊接、铆接等，具体的连接方式根据本技术领域的常规技术知识进行适应性优选地即可。本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1至图11对本实用新型作详细说明。

实施例1

如图1～图8所示，一种凹环式可拆卸式快插连接装置，包括两个管道1以及将两个管道1固定连接的连接组件，所述连接组件包括接管6和管限位组件，在所述接管6内壁上由中间部位向两端依次设置有管道阻止段606、管道承插段605、密封圈安装段604和防脱环安装段，所述管道阻止段606、管道承插段605以及密封圈安装段604的内径依次增大，所述防脱环安装段的内径不小于密封圈安装段604的内径；

在防脱环安装段设置有轴线与接管6的轴线重合的第一环形槽601；

所述管限位组件有两个，分别位于接管6的两端，管限位组件包括轴线均与接管6的轴线重合、且依次轴向压紧的推圈2、止退弹簧齿圈3、密封压紧环4和密封圈5，所述止退弹簧齿圈3为锥形，其小径端朝向密封压紧环4；所述推圈2的圆周侧壁上沿着其周线外凸成的防脱凸台201，在推圈2的圆周侧壁的一侧设置有收缩槽203，所述收缩槽203的一端与推圈2的端部连通，且其槽底与推圈2的内孔连通；

所述密封圈5安装在密封圈安装段604中，所述推圈2上与收缩槽203连通的一端插入接管6中，并插入止退弹簧齿圈3的内孔中，推圈2将止退弹簧齿圈3、密封压紧环4以及密封圈5轴向压紧，所述防脱凸台201插入第一环形槽601中；

管道1的端部分别各穿过一个管限位组件后插入管道承插段605中，且密封圈5的内、外圈分别与管道1以及密封圈安装段604过盈配合，同时止退弹簧齿圈3的内圈的小径端与管道1过盈配合，推圈2的内圈上有且至少有靠近止退弹簧齿圈3的一端与管道1外壁之间形成环空7。

优选地，所述密封圈5为o型密封圈。

连接原理：如图1所示，密封圈5置于接管6的密封圈安装段604内，密封压紧环4紧压在密封圈5上；接着将止退弹簧齿圈3安装在密封压紧环4远离密封圈5的一侧；然后推圈2上与收缩槽203连通的一端插入接管6中，当防脱凸台201与接管6端部接触时，用力推动推圈2，以使防脱凸台201受压，其向轴向挤压，收缩槽203减小，以使推圈2此端外径减小，继而顺利地将防脱凸台201推入接管6中，直至防脱凸台201插入第一环形槽中，收缩槽203恢复原有的尺寸，止退弹簧齿圈3通过推圈2压紧在密封压紧环4上，密封圈5被密封压紧环4压紧，同时推圈2通过其上设的防脱凸台21限位于第一环形槽601，如图1、图2和图5所示；接着，将管道1插入接管6的端部，并依次穿过推圈2、止退弹簧齿圈3、密封压紧环4和密封圈5后插入接管6的管道承插段605中，直至与管道阻止段606抵接。密封圈5的内径小于管道1的外径，当管道1插入后，密封圈5内、外径分别紧贴于接管6的密封圈安装段的内壁和管道1外壁，通过紧密接触或者说过盈配合实现密封，此为初始密封。当管道1内通入压力流体后，管内压强会对管壁产生一个向外的推力，从而会让挤压密封圈5，管内压强会让密封圈5扁平变形而更加紧密的贴合于管道外壁和接管内壁。同时随着管子插入，由于止退弹簧齿圈的内锥向前，其内径与管道1过盈配合，即止退弹簧齿内径咬合在管道1外壁上，管道1将无法脱出而起到抗拉拔的目的。

拆卸原理：如图1～图6所示，推圈2上设有防脱凸台201，当管道插入连接组件后，推圈2的内圈上有且至少有靠近止退弹簧齿圈3的一端与管道1外壁之间形成环空7，推圈内壁2上靠近止退弹簧齿圈3的一端不与管道1外径贴合；当需要拆卸管道1时，需要解除止退弹簧齿圈3与管道1之间的咬合，具体地，向止退弹簧齿齿圈3推动推圈2，而推圈2上设的防脱凸台201限制于第一环形槽601中，在沿着轴线推拉推圈2的过程中，防脱凸台201会挤压第一环形槽601，然后反向作用在防脱凸台2的内壁上去挤压管道1，由于推圈2的内圈上有且至少有靠近止退弹簧齿圈3的一端与管道1外壁之间形成环空7，因此推圈2上与防脱凸台201相对的部位受压，并向环空7移动、收缩槽203减小，以使推圈2此端外径减小，推圈2上防脱凸台201外径也随之减小而脱离第一环形槽，此时推圈2前移，继而顺利地将推圈2向止退弹簧齿圈3推动，从而将止退弹簧齿圈3内径撑开，脱离与管道1的咬合，从而让管道能够拔出。优选地在推圈2上插入止退弹簧齿圈3的内孔的一端设置有锥面，其锥度优选地与止退弹簧齿圈3处于原态时，其内孔孔壁的锥度一致，从而增大在撑开止退弹簧齿圈3内径时，推圈2与止退弹簧齿圈3之间的接触面，继而更加顺利地将止退弹簧齿圈3撑开。

综上，本实用新型所设计用于管道的连接装置，不仅安装操作方便、安装工作耗时短、工作效率高，不需要专业人员和施式工具就可以进行管道连接；且连接结构能与管道拆分，如果管道安装中出现改管及连接出现缺陷或者进行改管，可以将管道拔出，更换或者维护相关部件即可，无需将管件或管路切掉、重新施工，降低了维护成本，方便安装施工中，特别是临时性进行管道辅设作业；同时，管道拆卸及其方便，推动推圈2即可完成管道的拆卸；同时在整个管道连接过程中，没有管件的形变现像，密封效果好。

推圈2的内圈包括收缩孔204和匹配孔205，所述收缩孔204与管道1之间形成环空7，所述匹配孔205和管道1过渡配合，所述收缩槽203的槽底与收缩孔204连通。

所述收缩孔204可以为等径孔，如图7所示，还可以采用为锥形孔，其小径端与匹配孔205连接，如图1和图2所示。

实施例2

本实施例是对实施例1中的止退弹簧齿圈3的具体实施结构做出说明。

如图8所示，本实用新型中，止退弹簧齿圈3由一个弹性圈体制成，在弹性圈体的内、外圈上分别设置有n个内通槽301和n个外通槽302，所述内通槽301和外通槽302的轴线均与弹性圈体的轴线平行，且内通槽301和外通槽302依次交错分布，以使止退弹簧齿圈3在周向上成为一个s延伸的圈体，成为一个弹簧圈，从而基于自身弹性与管道过盈配合。

进一步地，所述止退弹簧齿圈3的锥形结构具体如下：止退弹簧齿圈3的内径、外径均随着远离密封圈5逐渐增大，即止退弹簧齿圈3为锥形，其内锥朝向密封圈5，即与管道的退出方向相反，从而在管道产生退出趋势时，能更加紧密地咬合在管道外壁上，防止管道脱出，具有良好的抗拉拔性能，所述推圈2上插入接管6的一端插入止退弹簧齿圈3的内圈中。

进一步地，在所述推圈2上插入接管6的一端设置有接触斜面202，所述接触斜面202与止退弹簧齿圈3的内壁接触，优选地接触斜面202的斜度与止退弹簧齿圈3的内圈的斜度一致。

进一步地，在所述防脱环安装段上且位于第一环形槽601靠近密封圈安装段604的一侧设置有第二环形槽602，所述止退弹簧齿圈3上远离密封圈5的一端插入第二环形槽602中，从而在轴向上定位止退弹簧齿圈3，提高安装的便利性和快速性。

进一步地，所述密封压紧环4的内孔上靠近止退弹簧齿圈3的一侧设置有锥形孔，所述锥形孔的大径端朝向止退弹簧齿圈3，且止退弹簧齿圈3的小径端插入锥形孔中，止退弹簧齿圈3的外圆锥面与锥形孔孔壁接触，增大了密封压紧环4与止退弹簧齿圈3之间的接触面，提升管道连接的稳定性。

实施例3

本实施例是在实施例2的基础上，对本实用新型做出进一步地实施说明。

如图9～图11所示，本实用新型中，在所述防脱环安装段上且位于第二环形槽602靠近密封圈安装段604的一侧设置有第三环形槽607，如图11所示，向密封圈5推动推圈2，能使止退弹簧齿圈3和密封压紧环4均向密封圈5移动，且防脱凸台201插入第二环形槽602中、止退弹簧齿圈3上远离密封圈5的一端插入第三环形槽607中、密封圈5轴向压缩。

连接管道时，如图9所示，密封圈5置于接管6的密封圈安装段604内，密封压紧环2置于密封圈5后，止退弹簧齿圈3的大径端置于第二环形槽602内，推圈2通过上设的防脱凸台201限位于第一环形槽601内；接着将管道插入至接管6的管道阻止段606；然后通过轴向施力，将推圈2向密封圈5推进，防脱凸台201受压，其向轴向挤压，收缩槽203减小，以使推圈2此端外径减小，继而顺利地将防脱凸台201推入接管6中，直至防脱凸台201插入第二环形槽中，收缩槽203恢复原有的尺寸，推圈2的推移会依次将止退弹簧齿圈3、密封压紧环4、密封圈5往密封圈安装段604推移，随着防脱凸台201插入第二环形槽602中，止退弹簧齿圈3上远离密封圈5的一端插入第三环形槽607中，如图10所示；此时，密封圈5被压缩并紧贴于密封圈安装段604内壁和管道1外壁，起到更高效的密封性。按照上述动作推动推圈2来实现压接后，止退弹簧齿圈3的大径反锁在第三环形槽607内，而内径咬合在管道1外壁上，管道1将无法脱出而起到抗拉拔的目的。

本实用新型中，通过设置第三环形槽607，以在管道插入接管中后，通过对管限位组件的进一步地轴向压紧，不仅提升了本实用新型的密封性能，同时提升了管道连接的稳定性。

实施例4

本实施例是在上述实施例的基础上，对推圈2的结构做出具体说明。

如图6和图7所示，所述推圈2的外径包括大径段和小径段，所述防脱凸台201和收缩槽203均设置在小径段上。

进一步地，所述防脱凸台201上靠近推圈2的小径端的一侧通过圆锥面与推圈2的外壁连接，此圆锥面的大径端与防脱凸台201的侧壁的中间部位连接，其小径端与推圈2的外壁连接，推动推圈2时当其大径段与接管6接触时，防脱凸台201刚好插入第一环形槽601，以便于安装工人通过查看外部的推动推圈2的位置来判断防脱凸台201是否推动到位。

防脱凸台201上靠近推圈2的小径端的一侧通过圆锥面与推圈2的外壁连接，以便于将推圈2插入接管6中时，在防脱凸台201于接管6接触时，其基于防脱凸台201和接管6之间的阻力是缓慢增加了，以便于工人通过挤压防脱凸台201来将推圈2插入接管6中，以使防脱凸台201顺利地插入第一环形槽601。

各个环形槽的纵截面的形状尺寸与防脱凸台201纵截面的形状尺寸一致，即环形槽靠近管道阻止段606的一侧通过斜面过渡到接管内壁上，其远离管道阻止段606的一侧通过垂直于轴线的平面过渡到接管内壁上，这样以使推圈2向密封圈5推进时，省力；但是向远离密封圈5移动时费力，甚至无法产生移动，从而保证了推圈2安装的稳定性。

进一步地，在所述防脱凸台201的大径段和小径段之间设置有过渡段，所述过渡段为锥形，在接管6的内孔的端部设置有斜角倒角，所述斜角倒角与过渡段接触。

以上所述，仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。