一种自铆拉杆的制作方法

[0001]
本实用新型涉及钣金工装的技术领域，尤其是涉及一种自铆拉杆。


背景技术：

[0002]
在通信产品和新能源电子产品的箱体零件中，目前在推行一种不需焊接的自铆结构，即两个钣金件通过冲压即可固定连接在一起，无需其他额外连接件，这样可以减轻产品的重量和保证产品的尺寸要求。
[0003]
在现有的自铆工装中，在自铆过程中容易受到自铆模具的结构限制，其加工得到的产品结构只能小件工装，且高度不能过高，而且在自铆加工定位时容易偏位。
[0004]
因此，如何对现有的自铆结构进行优化设计，使其可高效且准确地完成自铆，是本领域的技术人员急需解决的技术问题。


技术实现要素：

[0005]
为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种自铆拉杆，通过对拉帽部、凹陷部和钉芯部的结构优化，使得切削部在任意位于同一直径的相对两端点，沿着切削部向下延伸并在所述自铆拉杆的中轴形成的夹角θ为直角，这样在自铆时，拉帽部和钉芯部可顺利涨开并铆合入凹陷部，且翻孔不会高出表面，铆合结构稳定且准确。
[0006]
为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
[0007]
一种自铆拉杆，由上至下依次包括拉帽部、凹陷部和钉芯部，所述拉帽部与钉芯部通过凹陷部固定连接，所述拉帽部包括位于上方的第一帽部，位于下方的第二帽部，以及位于所述第一帽部和第二帽部之间的环形部；所述环形部的直径为所述拉帽部的最大外径；第二帽部在中部设置为切削部，所述切削部的截面为梯形；在所述切削部中，任意位于同一直径的相对两端点，沿着切削部向下延伸并在所述自铆拉杆的中轴形成的夹角θ为直角。
[0008]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述环形部的直径为4mm。
[0009]
在该自铆拉杆中，拉帽部和钉芯部分别向里凹陷，形成了凹陷部，且拉帽部与钉芯部通过凹陷部固定连接，三者为一体成型结构；而在拉帽部中，又从上至下包括了第一帽部、环形部和第二帽部，为了配合自铆工装，第二帽部在中间设置了切削部，该切削部有切刀加工形成，其截面为梯形。在该切削部中，任意位于同一直径的相对两端点，沿着切削部向下延伸并在所述自铆拉杆的中轴形成的夹角θ为直角，这样可配合优化好的拉帽部的外径，即环形部的外径进行自铆时，拉帽部和钉芯部可顺利涨开并铆合入凹陷部，且翻孔不会高出表面，铆合结构稳定，且不会偏位，保证每个拉铆位置的准确性。
[0010]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述第一帽部的第一上端面为所述拉帽部的顶面，所述第一帽部的第一下端面与所述环形部相接。
[0011]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，在所述第一帽部中，所述第一下端面的直径大于第一上端面的直径。
[0012]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述第二帽部的第二上端面与所述环形
部相接，所述第二帽部的第二下端面与凹陷部相接。
[0013]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，在所述第二帽部中，所述第二上端面的直径大于所述第二下端面的直径。
[0014]
该拉帽部具有“中间宽、两端窄”的结构，即位于中间的环形部的直径最大，其作为拉帽部的外径，在环形部的上方为第一帽部，由第一下端面走向第一上端面，其直径逐渐变小；而在环形部的下方为第二帽部，由第二上端面走向第二下端面，其直径也逐渐变小。这样可以为自铆拉杆在采用拉钉枪进行自铆时提供结构基础，在拉铆后涨开从而与相铆合的部件铆接牢固。
[0015]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述钉芯部在与所述凹陷部相接的钉芯上端，其端面的直径逐渐减小。
[0016]
作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述钉芯部上设置有螺纹。
[0017]
钉芯部在靠近凹陷部的一端，即钉芯上端，其端面直径平滑性地递减，直至端面直径与凹陷部的直径一样。钉芯部还设置了螺纹，进一步地，这些螺纹可以设置在钉芯部的下方，即远离凹陷部，这样可以增加自铆拉杆与拉钉枪的摩擦力，保证拉钉枪在进行拉铆时，自铆拉杆有足够的拉力涨开自铆翻孔，达到自铆的效果，且可减少设备的投入也可完成产品的自铆。
[0018]
基于上述的技术方案，本实用新型具有以下技术效果：
[0019]
(1)本实用新型提供的自铆拉杆，在拉帽部的第二帽部中，任意位于同一直径的相对两端点，向下延伸并在所述自铆拉杆的中轴形成的90
°
夹角，其配合优化好的拉帽部的外径进行自铆时，拉帽部和钉芯部可顺利涨开并铆合入凹陷部，且翻孔不会高出表面，铆合结构稳定，且不会偏位，保证每个拉铆位置的准确性。
[0020]
(2)本实用新型的自铆拉杆，受模具自铆工装和机器结构的影响小，采用拉钉枪即可进行自铆操作，而且大小结构的产品结构均可可自铆，也可以随时切换作业场地，不受作业场地的限制。
[0021]
(3)本实用新型的自铆拉杆，单人使用拉钉枪即可完成拉铆操作，而且该自铆拉杆在钉芯部的下方设置了螺纹，从而增加自铆拉杆与拉钉枪的摩擦力，保证拉钉枪在进行拉铆时，自铆拉杆有足够的拉力涨开自铆翻孔，达到自铆的效果，且可减少设备的投入也可完成产品的自铆，在提高生产效率的同时也节省了生产成本。
附图说明
[0022]
图1为本实用新型的自铆拉杆的平面结构示意图。
[0023]
图2为本实用新型的自铆拉杆结构的局部放大图。
具体实施方式
[0024]
为了便于理解本实用新型，下面将结合附图和具体的实施例对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
[0025]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上
或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0026]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。
[0027]
实施例1
[0028]
图1给出了本实施例的自铆拉杆的平面结构示意图，图2给出了本实施例的自铆拉杆结构的局部放大图，结合参考图1和图2，一种可用于拉钉枪进行拉铆的自铆拉杆，包括位于上方的拉帽部1、位于中间的凹陷部2和位于下方的钉芯部3，拉帽部1、凹陷部2和钉芯部3为一体成型的结构，本实施例为了详细描述该自铆拉杆的结构，对部件进行了位置上的细分说明，以作为冲压成型的结构基础。其中，拉帽部1与钉芯部3通过凹陷部2固定连接，其实，凹陷部2为拉帽部1和钉芯部3分别向里凹陷形成的具有内凹的槽体状结构。
[0029]
需要说明的是，本实施例的拉帽部1经过了优化设计，该拉帽部1具有“中间宽、两端窄”的三段式结构，其包括第一帽部11、第二帽部12和环形部，其中，第一帽部11、第二帽部12分别位于拉帽部1的上方和下方，环形部13位于第一帽部11和第二帽部12之间，即由中间的环形部13沿着第一帽部11或者第二帽部12走向时，曲线平滑过渡，尺寸逐渐减小。
[0030]
而在第二帽部12中，设置了由刀切加工形成的切削部120，该切削部120的截图为梯形，其斜边为线段。在该切削部120中，任意位于同一直径的相对两端点，沿着切削部向下延伸并在所述自铆拉杆的中轴形成的夹角为直角。以图2的自铆拉杆结构的局部放大图进行说明，a、b为切削部120上方的两个端点，以端点a和端点b为端点沿着切削部120向下延伸，确切地说，是沿着切削部120的斜边向下延伸，形成了延伸线m和n，延伸线m和延伸线n在拉帽部1的中轴交汇，也是自铆拉杆的中轴y处交汇，形成了夹角θ，取值90
°
，即θ为直角。
[0031]
与此相配合地，作为拉帽部1的最大外径，环形部13的直径d在本实施例中取值4mm，这样自铆拉杆在进行自铆时，拉帽部1可顺利涨开并铆合入凹陷部2，且翻孔不会高出表面，铆合结构稳定，且不会偏位，保证每个拉铆位置的准确性。
[0032]
如图2所示，第一帽部11的第一上端面111为所述拉帽部11的顶面，而第一帽部1第一下端面112与环形部13相接。第一下端面112的直径要大于第一上端面111的直径。在第一帽部11中，由第一下端面112走向第一上端面111，其直径逐渐变小。
[0033]
第二帽部12的第二上端面121与环形部13相接，第二帽部12的第二下端面122与凹陷部2相接。第二上端面121的直径大于第二下端面122的直径。在第二帽部12中，由第二上端面121走向第二下端面122，其直径也逐渐变小。由第二上端面走向第二下端面，其直径也逐渐变小.
[0034]
还需要说明的是，在本实施例的自铆拉杆中，钉芯部3在与凹陷部2相接的钉芯上端31，其端面的直径逐渐减小。具体来说，是钉芯部3在钉芯上端31的设置上，使钉芯上端31的端面直径平滑性地减小，直至端面直径与凹陷部的直径一样。
[0035]
钉芯部3还设置了螺纹31，进一步地，这些螺纹31可以设置在钉芯部3的下方，即远离凹陷部2，这样可以增加自铆拉杆与拉钉枪的摩擦力，保证拉钉枪在进行拉铆时，自铆拉杆有足够的拉力涨开自铆翻孔，达到自铆的效果，且可减少设备的投入也可完成产品的自铆。
[0036]
本实施例的自铆拉杆，受模具自铆工装和机器结构的影响小，采用拉钉枪即可进行自铆操作，而且大小结构的产品结构均可可自铆，也可以随时切换作业场地，不受作业场地的限制。
[0037]
以上内容仅仅为本实用新型的结构所作的举例和说明，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。