油脂分配器、润滑系统及润滑换脂系统的制作方法

1.本实用新型涉及油脂分配器、润滑系统及润滑换脂系统。


背景技术：

2.润滑设备用于向设备上各润滑点集中供油润滑，为了确保润滑效果，需要对润滑点的油脂定期更换，在向润滑点位加注新油脂时，需要将润滑点位的旧油脂排出。
3.申请公布号为cn110848549a、申请公布日为2020.02.28的中国专利申请公开了一种润滑系统，该润滑系统通过换向模块控制双油路控制吸排器，泵油模块可驱动双油路吸排脂器抽吸废旧油脂，与此同时，泵油模块还驱动泵油模块向润滑点中注入新润滑脂，收集与集中润滑同步进行，新润滑油脂能够在注脂泵的泵送下，经过分配器加注到润滑点位中，又经过注脂泵加压后，作为双油路控制吸排器的动力介质，新润滑油脂在经过注脂泵加压后，在吸排器上输出机械动力，对废旧油脂进行抽吸作业，以便于加注润滑油脂。
4.目前现有技术中的油脂分配器有多种形式，授权公告号为cn102829316b、授权公告日为2015.09.02中国专利公开了一种液体分配阀，该液体分配阀即一种分配器，这种分配器的阀芯有两个阀位，在阀芯处于第一阀位时，封堵分配器的芯孔，分配器的进油口与动力腔连通，处于第二阀位时，油脂进入分配器的动力腔，推动分配器的活塞压缩弹簧，将油脂由出油口排出并输送至润滑点。这种分配器工作时通过弹簧的复位实现储油腔的补油，由于弹簧工作时间较长后容易发生疲劳，弹簧的弹力大小会发生变化，无法实现向储油腔的精确补油，影响对润滑部位的润滑效果。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种油脂分配器，用于解决目前的分配器由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题；
6.另外，本实用新型的目的还在于提供一种使用上述分配器的润滑系统，用于解决目前的润滑系统由于分配器采用弹簧复位的方式进行储油腔补油造成补油精度低进而造成的对润滑部位润滑质量较差的技术问题；
7.另外，本实用新型的目的还在于提供一种使用上述润滑系统的润滑换脂系统。
8.本实用新型油脂分配器的技术方案：
9.油脂分配器包括：
10.分配器壳，具有供油通道、压油通道；
11.配油单元，设置在分配器壳上，包括供油腔、储油腔、动力腔；供油腔与供油通道相通使供油通道向供油腔提供油脂，动力腔与压油通道相通使压油通道向动力腔供流体介质；
12.配油单元具有供油脂排出的出油口；
13.配油单元包括控制活塞和压油活塞；
14.压油活塞隔开储油腔和动力腔，储油腔内的油脂在压力活塞作用下被挤出；
15.控制活塞具有使储油腔与出油口相通、储油腔与供油腔断开的出油状态，还具有使供油腔与储油腔相通、储油腔与出油口断开的储油状态，
16.控制活塞包括在出油状态时隔开供油腔与储油腔的第一部分，第一部分在储油状态时隔开出油口与储油腔，控制活塞还包括隔开动力腔与出油口的第二部分，第一部分与第二部分之间形成有与出油口相通的排油腔；
17.控制活塞在供油腔压力增大时向储油状态移动，在动力腔压力增大时向出油状态移动；
18.油脂分配器包括增阻结构，增阻结构用于在控制活塞向出油状态移动时，使动力腔内流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，或者动力腔包括压油活塞部分和控制活塞部分，压油活塞部分与压油通道之间设有供流体介质排出的压油活塞部分回油单向阀，控制活塞部分与压油通道始终相通，控制活塞部分与压油活塞部分之间有控制通道，控制通道在控制活塞处于储油状态时被第二部分封堵，在控制活塞处于出油状态时连通控制活塞部分与压油活塞部分供流体介质进入压油活塞部分。
19.有益效果：本实用新型油脂分配器在使用时，通过供油通道向供油腔注油，控制活塞活动至储油状态，供油腔与储油腔相通，油脂进入储油腔，然后向动力腔注入流体介质，在增阻结构的作用下，流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，或者在控制通道与第二部分配合的作用下，控制活塞在动力腔内流体介质作用下先活动至出油状态，储油腔、出油腔和出油口相通，控制活塞不再动作，动力腔压力增大，增大对压油活塞压力，压油活塞挤压储油腔，储油腔内的油通过出油口注向润滑点。由于储油腔向外注油过程中不依靠弹簧施压，可以避免弹簧疲劳造成的不能精确补油的问题，同时向储油腔注油过程中注油压力也较小，解决目前的分配器由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题。
20.进一步的，所述增阻结构包括设置在配油单元内对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔弹力的弹簧。
21.有益效果：弹簧结构简单，方便安装。
22.进一步的，所述增阻结构包括设置在压油活塞和/或与压油活塞配合的腔壁上用于增加压油活塞与其所接触的腔壁之间摩擦力的增摩擦结构。
23.有益效果：增摩擦结构稳定形较好。
24.增摩擦结构包括设置在压油活塞上的摩擦圈。
25.有益效果：摩擦圈结构简单，方便安装。
26.进一步的，所述增阻结构为设置在分配器壳上与压油活塞通过磁性相吸的磁吸结构，磁吸结构用于对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔的磁力。
27.有益效果：磁吸结构占用空间小，节省空间。
28.进一步的，所述压油活塞为环形活塞，在环形活塞的轴向上，所述配油单元在环形活塞轴向上延伸，出油口设置在配油单元的一端，配油单元的另一端与所述供油通道和压油通道连通。
29.有益效果：材料利用率高，体积小。
30.进一步的，所述配油单元插装固定在分配器壳上。
31.有益效果：能够实现配有单元的模块化拆装，便于更换维修，不影响其他配油单
元。
32.本实用新型润滑系统的技术方案：
33.润滑系统包括：
34.油箱；
35.油脂分配器，用于向润滑点供油脂；
36.油脂泵，用于向油脂分配器泵油脂；
37.油脂分配器包括：
38.分配器壳，具有供油通道、压油通道；
39.配油单元，设置在分配器壳上，包括供油腔、储油腔、动力腔；供油腔与供油通道相通使供油通道向供油腔提供油脂，动力腔与压油通道相通使压油通道向动力腔供流体介质；
40.配油单元具有供油脂排出的出油口；
41.配油单元包括控制活塞和压油活塞；
42.压油活塞隔开储油腔和动力腔，储油腔内的油脂在压力活塞作用下被挤出；
43.控制活塞具有使储油腔与出油口相通、储油腔与供油腔断开的出油状态，还具有使供油腔与储油腔相通、储油腔与出油口断开的储油状态，
44.控制活塞包括在出油状态时隔开供油腔与储油腔的第一部分，第一部分在储油状态时隔开出油口与储油腔，控制活塞还包括隔开动力腔与出油口的第二部分，第一部分与第二部分之间形成有与出油口相通的排油腔；
45.控制活塞在供油腔压力增大时向储油状态移动，在动力腔压力增大时向出油状态移动；
46.油脂分配器包括增阻结构，增阻结构用于在控制活塞向出油状态移动时，使动力腔内流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，或者动力腔包括压油活塞部分和控制活塞部分，压油活塞部分与压油通道之间设有供流体介质排出的压油活塞部分回油单向阀，控制活塞部分与压油通道始终相通，控制活塞部分与压油活塞部分之间有控制通道，控制通道在控制活塞处于储油状态时被第二部分封堵，在控制活塞处于出油状态时连通控制活塞部分与压油活塞部分供流体介质进入压油活塞部分；
47.所述油脂分配器的压油活塞由油脂泵提供动力驱动，润滑系统还包括换向结构，所述换向结构具有第一工作油口、第二工作油口、用于与油箱相通的回油口、与油脂泵相通的进油口；
48.所述油脂分配器的压油活塞由第一工作油口泵出的油脂驱动，油脂分配器的供油通道与第二工作油口相通由第二工作油口提供油脂；换向结构具有第一状态和第二状态；
49.换向结构处于第一状态时，第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通，使第二工作油口泵出油脂至储油腔，驱动压油活塞动作的油脂通过第一工作油口回油箱；
50.换向结构处于第二状态时，第二工作油口与回油口相通、第一工作油口与进油口相通，使第一工作油口泵出驱动压油活塞动作的油脂，供油通道与油箱相通；
51.所述油脂分配器的动力腔与换向结构之间设置有分配器介质转换油缸，分配器介质转换油缸包括介质转换缸体和活动密封装配在介质转换缸体内的转换缸活塞，介质转换
缸体内设有处于转换缸活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，在第一工作油口与进油口相通时，第一工作油口泵出的油脂使油脂腔压力增大驱动转换缸活塞动作，流体介质腔用于在油脂腔压力增大后排出驱动油脂分配器压油活塞的流体介质。
52.有益效果：本实用新型油脂分配器在使用时，通过供油通道向供油腔注油，控制活塞活动至储油状态，供油腔与储油腔相通，油脂进入储油腔，然后向动力腔注入流体介质，在增阻结构的作用下，流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，或者在控制通道与第二部分配合的作用下，控制活塞在动力腔内流体介质作用下先活动至出油状态，储油腔、出油腔和出油口相通，控制活塞不再动作，动力腔压力增大，增大对压油活塞压力，压油活塞挤压储油腔，储油腔内的油通过出油口注向润滑点。由于储油腔向外注油过程中不依靠弹簧施压，可以避免弹簧疲劳造成的不能精确补油的问题，同时向储油腔注油过程中注油压力也较小，解决目前的润滑系统由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题。另外，油脂分配器通过油脂泵和换向结构驱动，简化系统结构。由于流体介质的流动性较好，在管路中流体介质的压降损失较小，在长距离输送管路中，能够降低油脂泵的泵出压力要求，降低油脂泵的能耗。
53.进一步的，所述增阻结构包括设置在配油单元内对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔弹力的弹簧。
54.有益效果：弹簧结构简单，方便安装。
55.进一步的，所述增阻结构包括设置在压油活塞和/或与压油活塞配合的腔壁上用于增加压油活塞与其所接触的腔壁之间摩擦力的增摩擦结构。
56.有益效果：增摩擦结构稳定形较好。
57.增摩擦结构包括设置在压油活塞上的摩擦圈。
58.有益效果：摩擦圈结构简单，方便安装。
59.进一步的，所述增阻结构为设置在分配器壳上与压油活塞通过磁性相吸的磁吸结构，磁吸结构用于对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔的磁力。
60.有益效果：磁吸结构占用空间小，节省空间。
61.进一步的，所述压油活塞为环形活塞，在环形活塞的轴向上，所述配油单元在环形活塞轴向上延伸，出油口设置在配油单元的一端，配油单元的另一端与所述供油通道和压油通道连通。
62.有益效果：材料利用率高，体积小。
63.进一步的，所述配油单元插装固定在分配器壳上。
64.有益效果：能够实现配有单元的模块化拆装，便于更换维修，不影响其他配油单元。
65.进一步的，所述分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔。
66.有益效果：分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
67.本实用新型润滑换脂系统的技术方案：
68.润滑换脂系统，包括：
69.油箱；
70.油脂分配器，用于向润滑点供油脂；
71.油脂泵，用于向油脂分配器泵油脂；
72.油脂分配器包括：
73.分配器壳，具有供油通道、压油通道；
74.配油单元，设置在分配器壳上，包括供油腔、储油腔、动力腔；供油腔与供油通道相通使供油通道向供油腔提供油脂，动力腔与压油通道相通使压油通道向动力腔供流体介质；
75.配油单元具有供油脂排出的出油口；
76.配油单元包括控制活塞和压油活塞；
77.压油活塞隔开储油腔和动力腔，储油腔内的油脂在压力活塞作用下被挤出；
78.控制活塞具有使储油腔与出油口相通、储油腔与供油腔断开的出油状态，还具有使供油腔与储油腔相通、储油腔与出油口断开的储油状态，
79.控制活塞包括在出油状态时隔开供油腔与储油腔的第一部分，第一部分在储油状态时隔开出油口与储油腔，控制活塞还包括隔开动力腔与出油口的第二部分，第一部分与第二部分之间形成有与出油口相通的排油腔；
80.控制活塞在供油腔压力增大时向储油状态移动，在动力腔压力增大时向出油状态移动；
81.油脂分配器包括增阻结构，增阻结构用于在控制活塞向出油状态移动时，使动力腔内流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，或者动力腔包括压油活塞部分和控制活塞部分，压油活塞部分与压油通道之间设有供流体介质排出的压油活塞部分回油单向阀，控制活塞部分与压油通道始终相通，控制活塞部分与压油活塞部分之间有控制通道，控制通道在控制活塞处于储油状态时被第二部分封堵，在控制活塞处于出油状态时连通控制活塞部分与压油活塞部分供流体介质进入压油活塞部分；
82.润滑换脂系统还包括换向结构，换向结构具有第一工作油口、第二工作油口、用于与油箱连接的回油口、与油脂泵相通的进油口；
83.所述油脂分配器的压油活塞由第一工作油口泵出的油脂驱动，油脂分配器的供油通道与第二工作油口相通由第二工作油口提供油脂；换向结构具有第一状态和第二状态；
84.换向结构处于第一状态时，第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通，使第二工作油口泵出油脂至储油腔，驱动压油活塞动作的油脂通过第一工作油口回油箱；
85.换向结构处于第二状态时，第二工作油口与回油口相通、第一工作油口与进油口相通，使第一工作油口泵出驱动压油活塞动作的油脂，供油通道与油箱相通；
86.所述油脂分配器的动力腔与换向结构之间设置有分配器介质转换油缸，分配器介质转换油缸包括介质转换缸体和活动密封装配在介质转换缸体内的转换缸活塞，介质转换缸体内设有处于转换缸活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，在第一工作油口与进油口相通时，第一工作油口泵出的油脂使油脂腔压力增大驱动转换缸活塞动作，流体介质腔用于在油脂腔压力增大后排出驱动油脂分配器压油活塞的流体介质。
87.有益效果：本实用新型油脂分配器在使用时，通过供油通道向供油腔注油，控制活塞活动至储油状态，供油腔与储油腔相通，油脂进入储油腔，然后向动力腔注入流体介质，在增阻结构的作用下，流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，
或者在控制通道与第二部分配合的作用下，控制活塞在动力腔内流体介质作用下先活动至出油状态，储油腔、出油腔和出油口相通，控制活塞不再动作，动力腔压力增大，增大对压油活塞压力，压油活塞挤压储油腔，储油腔内的油通过出油口注向润滑点。由于储油腔向外注油过程中不依靠弹簧施压，可以避免弹簧疲劳造成的不能精确补油的问题，同时向储油腔注油过程中注油压力也较小，解决目前的润滑换脂系统由于通过弹簧的复位实现储油腔补油造成补油精度低进而造成润滑部位润滑质量较差的技术问题。另外，通过油脂泵和换向结构实现对油脂分配器的供油和动力供应，简化动力系统和供油系统结构。由于流体介质的流动性较好，在管路中流体介质的压降损失较小，在长距离输送管路中，能够降低油脂泵的泵出压力要求，降低油脂泵的能耗。
88.进一步的，所述增阻结构包括设置在配油单元内对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔弹力的弹簧。
89.有益效果：弹簧结构简单，方便安装。
90.进一步的，所述增阻结构包括设置在压油活塞和/或与压油活塞配合的腔壁上用于增加压油活塞与其所接触的腔壁之间摩擦力的增摩擦结构。
91.有益效果：增摩擦结构稳定形较好。
92.增摩擦结构包括设置在压油活塞上的摩擦圈。
93.有益效果：摩擦圈结构简单，方便安装。
94.进一步的，所述增阻结构为设置在分配器壳上与压油活塞通过磁性相吸的磁吸结构，磁吸结构用于对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔的磁力。
95.有益效果：磁吸结构占用空间小，节省空间。
96.进一步的，所述压油活塞为环形活塞，在环形活塞的轴向上，所述配油单元在环形活塞轴向上延伸，出油口设置在配油单元的一端，配油单元的另一端与所述供油通道和压油通道连通。
97.有益效果：材料利用率高，体积小。
98.进一步的，所述配油单元插装固定在分配器壳上。
99.有益效果：能够实现配有单元的模块化拆装，便于更换维修，不影响其他配油单元。
100.进一步的，所述分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔。
101.有益效果：分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
102.进一步的，所述吸排脂器为单油路吸排脂器，单油路吸排脂器的油路接口用于与所述分配器介质转换油缸的流体介质腔串接，第一工作油口排出的油脂将压力传递至使分配器介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动单油路吸排脂器动作。
103.有益效果：吸排脂器与油脂分配器共用分配器介质转换油缸，简化系统结构。
104.进一步的，所述吸排脂器为双油路吸排脂器，双油路吸排脂器包括第一油路接口和第二油路接口，第一油路接口和第二油路接口分别供驱动双油路吸排脂器的油脂或者流体介质进出，第一油路接口用于与所述分配器介质转换油缸的流体介质腔串接，第一工作油口排出的油脂将压力传递至使分配器介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作，第二油路接口与第二工作油口串接，以使第一工作油口和第二
工作油口交替排出的油脂驱动双油路吸排脂器进行吸排脂作业。
105.有益效果：吸排脂器与油脂分配器共用分配器介质转换油缸，简化系统结构。
106.进一步的，双油路吸排脂器的第二油路接口与第二工作油口之间串接有吸排脂介质转换油缸，吸排脂介质转换油缸包括介质转换缸体和活动密封装配在介质转换缸体内的转换缸活塞，吸排脂介质转换油缸的介质转换缸体内设有处于转换缸活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，第二工作油口排出的油脂将压力传递至吸排脂介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作。
107.有益效果：双油路吸排脂器的两个油路接口与流体介质腔相通，进一步降低管路中压降损失，降低油脂泵的泵出压力要求。
108.进一步的，所述吸排脂器为双油路吸排脂器，双油路吸排脂器包括第一油路接口和第二油路接口，第一油路接口和第二油路接口分别供驱动双油路吸排脂器吸排脂的油脂或者流体介质进出，第一油路接口与第一工作油口之间、第二油路接口与第二工作油口之间均串接有吸排脂介质转换油缸，吸排脂介质转换油缸包括介质转换缸体和活动密封装配在介质转换缸体内的转换缸活塞，吸排脂介质转换油缸的介质转换缸体内设有处于转换缸活塞两侧的油脂腔和流体介质腔，第一工作油口排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作，第二工作油口排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换油缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作。
109.有益效果：双油路吸排脂器的两个油路接口与流体介质腔相通，进一步降低管路中压降损失，降低油脂泵的泵出压力要求。
附图说明
110.图1是本实用新型油脂分配器具体实施例1中控制活塞处于出油状态的结构示意图；
111.图2是本实用新型油脂分配器具体实施例1中控制活塞处于储油状态的结构意图；
112.图3是本实用新型油脂分配器具体实施例2中控制活塞处于出油状态的结构示意图；
113.图4是本实用新型油脂分配器具体实施例2中控制活塞处于储油状态的结构示意图；
114.图5是本实用新型油脂分配器具体实施例3中控制活塞处于出油状态的结构示意图；
115.图6是本实用新型油脂分配器具体实施例4中控制活塞处于出油状态的结构示意图；
116.图7是本实用新型油脂分配器具体实施例5中控制活塞处于储油状态的结构示意图；
117.图8是本实用新型油脂分配器具体实施例9中控制活塞处于出油状态的结构示意图；
118.图9是本实用新型油脂分配器具体实施例9中控制活塞处于储油状态的结构意图；
119.图10是本实用新型润滑系统的具体实施例1的结构示意图；
120.图11是本实用新型润滑换脂系统的具体实施例3的结构示意图；
121.图12是本实用新型润滑换脂系统的具体实施例4的结构示意图；
122.图13是本实用新型润滑换脂系统的具体实施例5的结构示意图；
123.图14是本实用新型润滑换脂系统的具体实施例6的结构示意图；
124.图1和图2中：11-供油通道；12-压油通道；13-出油口；14-供油腔；15-储油腔；16-动力腔；17-排油腔；2-控制活塞；21-第一部分；22-第二部分；23-连接部分；24-供油保持段；25-压油保持段；3-压油活塞；
125.图3和图4中：201-分配器壳；202-芯体；203-压油活塞；204-配油单元外套；213-出油口；211-供油通道；212-压油通道；
126.图5中：15-储油腔；301-弹簧；3-压油活塞；16-动力腔；2-控制活塞；
127.图6中：12-压油通道；14-供油腔；15-储油腔；16-动力腔；
128.图7中：15-储油腔；302弹簧；3-压油活塞；16-动力腔；2-控制活塞；
129.图8和图9中：11-供油通道；12-压油通道；14-供油腔；15-储油腔；16-动力腔；161-压油活塞部分；162-控制活塞部分；2-控制活塞；22-第二部分；3-压油活塞；9-压油活塞部分回油单向阀；10-控制通道；
130.图10中：41-油脂分配器；42-第一工作油口；43-第二工作油口；44-油箱；45-分配器介质转换缸；451-活塞；452-油脂腔；453-流体介质腔；454-活塞杆；46-油脂泵；
131.图11中：45-分配器介质转换缸；453-流体介质腔；71-双油路吸排脂器；711-第一油路接口；712-第二油路接口；42-第一工作油口；43-第二工作油口；41-油脂分配器；
132.图12中：42-第一工作油口；43-第二工作油口；71-双油路吸排脂器；
133.图13中：45-分配器介质转换缸；71-双油路吸排脂器；712-第二油路接口；43-第二工作油口；83-吸排脂介质转换缸；831-活塞；832-油脂腔；833-流体介质腔；
134.图14中：71-双油路吸排脂器；711-第一油路接口；712-第二油路接口；42-第一工作油口；43-第二工作油口；83-吸排脂介质转换缸。
具体实施方式
135.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
136.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
137.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且
还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
138.以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。
139.本实用新型油脂分配器的具体实施例1：
140.如图1和图2所示，本实用新型油脂分配器包括分配器壳，分配器壳具有供油通道11、压油通道12，分配器壳上设有四个配油单元，供油通道11用于向各配油单元供油脂，压油通道12用于向各配油单元提供流体介质，各配油单元共用一个供油通道11和压油通道12。
141.配油单元包括出油口13、供油腔14、储油腔15和动力腔16。其中供油腔14与供油通道11相通，供油通道11向配油单元提供的油脂首先进入供油腔14，动力腔16与压油通道12相通，压油通道12向配油单元提供的流体介质进入动力腔16，本实施例中流体介质为液压油，其他实施例中流体介质还可以是乳化液、空气等。
142.配油单元还包括控制活塞2和压油活塞3，其中压油活塞3隔开储油腔15和动力腔16，压油活塞3用于在流体介质的作用下向储油腔15施压，将储油腔15内的油脂压出。
143.控制活塞2包括第一部分21、第二部分22和连接部分23，第一部分21和第二部分22均与分配器壳滑动密封配合，连接部分23用于连接第一部分21和第二部分22，第一部分21、第二部分22和连接部分23沿控制活塞2活动方向上布置，连接部分23的外周面与分配器壳之间形成有始终与出油口相通的排油腔17。
144.第一部分21背向第二部分22的一侧设置有用于保持供油腔14与供油通道11始终相通的供油保持段24，供油保持段24与供油腔14腔壁挡止配合，使控制活塞2处于出油状态，供油保持段24插入供油腔14内，并保持供油腔14始终与供油通道11相通，保证控制活塞2能够快速从出油状态移动至储油状态。
145.第二部分22背向第一部分21的一侧设置有压油保持段25，压油保持段25用于保持动力腔16与压油通道12始终相通，压油保持段25的端面与动力腔16腔壁挡止配合，使控制活塞2处于储油状态，压油保持段25插入动力腔16内，并保持动力腔16始终与压油通道12相通，保证控制活塞2从储油状态快速移动至出油状态。
146.本实施例中，第一部分21、第二部分22和压油活塞3的外周均设置有密封圈，第一部分21通过设置在第一部分21外周的密封圈与分配器壳滑动密封配合，第二部分22通过设置在第二部分22外周的密封圈与分配器壳滑动密封配合，压油活塞3通过压油活塞3外周的密封圈与分配器壳滑动密封配合。
147.控制活塞2具有出油状态和储油状态，其中控制活塞2处于出油状态时，储油腔15、排油腔17和出油口相通，第一部分21隔开储油腔15与供油腔14使储油腔15与供油腔14之间的通路断开；控制活塞2处于储油状态时，供油腔14与储油腔15相通，第一部分21隔开储油腔15与排油腔17使储油腔15与出油口13断开。第二部分22的作用是将动力腔16与排油腔17隔开，使动力腔16的流体介质能够作用在第二部分22上对控制活塞2施加压力。控制活塞2在供油腔14压力增大时向储油状态移动，在动力腔16压力增大时向出油状态移动。
148.本实施例中，一个配油单元设置一个控制活塞2和一个压油活塞3，其他实施例中，根据实际的需求，配油单元内压油活塞的数量可以调整，比如设置两个压油活塞，此时储油
腔设置两个，动力腔设置两个，两个储油腔均受控制活塞的控制，两个动力腔均与压油通道相通；同理，控制活塞也可以设置两个，压油活塞设置一个。
149.在储油腔15储油完成后，需要使控制活塞2移动至出油状态，第一部分21隔开储油腔15与供油腔14，使储油腔15与供油腔14之间的通路断开，本实施例中，压油活塞3上设有增阻结构，增阻结构用于使控制活塞动作切换至出油状态后，动力腔压力继续增大，然后压油活塞才动作挤压储油腔。本实施例中增阻结构为设置在压油活塞3外周面上的密封圈，密封圈构成用于增大压油活塞与腔壁之间摩擦力的摩擦圈，密封圈的尺寸和材质使动力腔内液压油流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力，使控制活塞先动作切换至出油状态后，动力腔压力继续增大，然后压油活塞才动作。
150.在增阻结构的作用下，压油活塞与腔壁之间的摩擦阻力增大，压油活塞在控制活塞动作切换至出油状态后才动作挤压储油腔。这样使得动力腔16压力增大，供油腔14卸载时，控制活塞2先活动至出油状态，通过第一部分21将储油腔15与供油腔14隔开，储油腔15、排油腔17连通，储油腔15内的油脂通过排油腔17、出油口排出。
151.本实用新型油脂分配器储油时，供油通道11内油脂压力增高，油脂进入供油腔14，供油腔14压力增大，控制活塞2移动至储油状态，储油腔15与供油腔14相通，油脂进入储油腔15，压油活塞3在储油腔15内压力作用下挤压动力腔16内的流体介质，将流体介质从动力腔16内被挤出，直到储油腔15内油脂储存完成，压油通道12内流体介质压力升高，流体介质进入动力腔16，动力腔16压力增大，控制活塞2在流体介质作用下移动至出油状态，排油腔17、储油腔15、出油口13相通，压油活塞3在动力腔16内流体介质作用下挤压储油腔15，储油腔15内的油脂通过排油腔17、出油口13排出。
152.本实用新型油脂分配器的具体实施例2，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：如图3和图4所示，本实施例中，压油活塞203为环形活塞，配油单元在压油活塞203轴向上延伸，出油口213设置在配油单元的一端，配油单元的另一端与供油通道211和压油通道212连通。本实施例中配油单元作为单独的模块插装固定在分配器壳201上，方便配油单元的拆装和维修。
153.配油单元呈圆柱形，包括中间的芯体和套在芯体外围的配油单元外套，压油活塞套在芯体上，密封滑动装配在配油单元外套与芯体之间。其中控制活塞2设置在芯体的中心位置。
154.本实用新型油脂分配器的具体实施例3，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：如图5所示，本实施例中储油腔15内设置有弹簧301，弹簧301用于对压油活塞3施加阻碍压油活塞3挤压储油腔15的弹力，使动力腔16内流体介质流向压油活塞3的流动阻力大于流向控制活塞2的流动阻力，用于使控制活塞动作切换至出油状态后，动力腔压力继续增大，然后压油活塞才动作挤压储油腔。
155.本实用新型油脂分配器的具体实施例4，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：如图6所示，储油腔15设置两个，两个储油腔15均由供油腔14供油，对应的动力腔16设置两个，两个动力腔16与一个压油通道12相通。本实施例中可以增大油脂的排量。其他实施例配油单元的储油腔可以设置三个以上。
156.本实用新型油脂分配器的具体实施例5，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例2的区别仅在于：如图7所示，本实施例中储油腔15内设置有弹簧302，弹簧
302用于对压油活塞3施加阻碍压油活塞3挤压储油腔15的弹力，使动力腔16内流体介质流向压油活塞3的流动阻力大于流向控制活塞2的流动阻力，用于使控制活塞动作切换至出油状态后，动力腔压力继续增大，然后压油活塞才动作挤压储油腔。
157.本实用新型油脂分配器的具体实施例6，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：增阻结构包括设置在与压油活塞配合的腔壁上用于增加压油活塞与其所接触的腔壁之间摩擦力的增摩擦结构，增摩擦结构为设置在腔壁上的镀层，镀层与压油活塞上密封圈的摩擦系数大于其余部分与密封圈的摩擦系数，增摩擦结构用于使控制活塞动作切换至出油状态后，动力腔压力继续增大，然后压油活塞才动作挤压储油腔。
158.本实用新型油脂分配器的具体实施例7，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：增阻结构包括设置在配油单元上与压油活塞通过磁性相吸的磁块，磁块用于对压油活塞施加阻碍压油活塞挤压储油腔的磁力，用于使控制活塞动作切换至出油状态后，动力腔压力继续增大，然后压油活塞才动作挤压储油腔。
159.本实用新型油脂分配器的具体实施例8，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：本实施例中，增阻结构为设置在储油腔内的阻尼孔，储油腔内油脂流向出油口阻力变大，使流体介质流向压油活塞的流动阻力大于流向控制活塞的流动阻力。
160.本实用新型油脂分配器的具体实施例9，本实施例中的油脂分配器与上述油脂分配器具体实施例1的区别仅在于：如图8和图9所示，本实施例中，动力腔16包括压油活塞部分161和控制活塞部分162，压油通道12处于压油活塞部分161和控制活塞部分162之间，压油活塞部分161与压油通道12之间设有供流体介质排出的压油活塞部分回油单向阀9，控制活塞部分162与压油通道12始终相通，控制活塞部分162与压油活塞部分161之间有控制通道10，控制通道10在控制活塞2处于储油状态时，控制通道10与控制活塞部分162连通的开口被第二部分22封堵。在控制活塞2处于出油状态时，第二部分22解除对控制通道10的封堵，控制通道10连通控制活塞部分162与压油活塞部分161，供流体介质进入压油活塞部分161。
161.在控制活塞2处于储油状态，开始向出油状态移动时，压油通道12向控制活塞部分162注入流体介质，控制活塞部分162压力升高，压油活塞3开始动作，此时由于第二部分22封堵控制通道10，同时压油活塞部分回油单向阀9不允许流体介质从压油通道12进入压油活塞部分161，压油活塞3不动作。控制活塞2移动至出油状态时，第二部分22解除对控制通道10的封堵作用，压油通道12与压油活塞部分161通过控制通道10相通，流体介质进入压油活塞部分161对压油活塞3施压，压油活塞3开始挤压储油腔15内的油脂，油脂在压油活塞3作用下排出。
162.出油完毕后，压油通道12泄压，供油通道11向供油腔14注油脂，控制活塞2在油脂压力下向储油状态移动，控制活塞2移动至储油状态后，控制通道10被第二部分22封堵，油脂能够从供油腔14进入储油腔15，对压油活塞3施压，压油活塞3挤压动力腔16的压油活塞部分161，压油活塞部分161内的流体介质通过压油活塞部分回油单向阀9回流至压油通道12，直到储油腔15内油脂储满，完成一个循环的出油和储油。
163.本实用新型润滑系统的具体实施例1，润滑系统包括油脂分配器和油脂泵，油脂泵
用于向油脂分配器泵送油脂，油脂分配器的结构与上述任一实施例中所述的油脂分配器的结构相同，不再赘述。
164.如图10所示，本实施例中油脂分配器41设置两个，两个油脂分配器41共用一套油脂泵和换向阀（图中未示出），换向阀为两位三通换向阀。本实施例中油脂泵和换向阀具体结构为现有技术，比如可以是公布号为cn110848549a中公开的油脂泵和换向模块，油脂泵可以是柱塞泵，油脂泵可以与换向模块集成在一起形成双线泵，当然油脂泵也可以与换向阀分开设置，具体不再赘述。
165.换向阀具有第一工作油口42、第二工作油口43、用于与油箱连接的回油口、与油脂泵相通的进油口，第一工作油口42用于泵出驱动压油活塞动作的油脂，第二工作油口43用于泵出油脂使油脂进入油脂分配器41的储油腔；换向阀具有使第一工作油口42与回油口相通、第二工作油口43与进油口相通泵出油脂至储油腔的第一状态，还具有使第二工作油口43与回油口相通、第一工作油口42与进油口相通泵出驱动压油活塞3动作油脂的第二状态。
166.油脂分配器41的动力腔16与换向阀之间设置有分配器介质转换缸45，两个油脂分配器41共用一个分配器介质转换缸45。分配器介质转换缸45包括介质转换缸体和活动密封装配在介质转换缸体内的活塞451，介质转换缸体内设有处于活塞451两侧的油脂腔452和流体介质腔453，在第一工作油口42与进油口相通时，第一工作油口42泵出的油脂使油脂腔452压力增大驱动活塞451动作，流体介质腔453用于在油脂腔452压力增大后排出驱动油脂分配器41的压油活塞的流体介质，本实施例中的流体介质采用液压油。油脂腔452与第一工作油口42相通，流体介质腔453与油脂分配器41的动力腔16相通，向油脂分配器41的动力腔16内注入液压油。
167.本实施例中油脂泵既作为动力装置，也作为供油脂装置，同时通过分配器介质转换缸45将油脂泵泵出的油脂转换为流体介质传递压力，由于流体介质的流动性较好，在管路中流体介质的压降损失较小，在长距离输送管路中，能够降低油脂泵的泵出压力要求，降低油脂泵的能耗。
168.本实施例中的润滑系统在工作时，油脂泵启动后通过第二工作油口43泵出的油脂通过供油腔进入油脂分配器41的储油腔，当储油腔储油完成后，换向阀换向，油脂泵通过第一工作油口42泵出的油脂进入介质转换缸体的油脂腔452内，油脂腔452压力升高，流体介质腔453内的液压油在油脂腔452压力下排出，排出的高压液压油进入油脂分配器41的动力腔16，驱动油脂分配器41的压油活塞对储油腔内的油脂施压，将储油腔内的油脂压出，油脂分配器41内的控制活塞4512移动至出油状态，出油口打开，油脂通过出油口排出至润滑点，完成油脂分配器41的一个储油注油循环。
169.本实施例中的油脂分配器41设置两个，其他实施例中，油脂分配器41可以设置一个或者多个。
170.本实施例中的分配器介质转换缸45构成用于将油脂转换为流体介质的分配器介质转换油缸，活塞451构成活动密封装配分配器转换壳内的转换缸活塞。
171.分配器介质转换缸45内的活塞杆454伸出介质转换缸体，有杆腔为与第一工作油口42相通的油脂腔452，无杆腔为与动力腔相通流体介质腔453。设置活塞杆的作用有：一是需要在充油过程判断活塞所处位置。二是平时可以通过检查活塞杆外伸长度判断是否有渗漏油、是否需要补油。其他实施例中，分配器介质转换缸内仅设置活塞，不设置活塞杆，此时
活塞两侧的受压面积相等。
172.本实用新型润滑系统的具体实施例2，本实施例中的润滑系统的结构与上述润滑系统的任一具体实施例中润滑系统的区别仅在于：本实施例中的油脂分配器为除了油脂分配器的具体实施例1之外其他任意一个具体实施例中所述油脂分配器。
173.本实用新型润滑系统的具体实施例3，本实施例中的润滑系统的结构与上述润滑系统的任一具体实施例中润滑系统的区别仅在于：本实施例中分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔，分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
174.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例1，润滑换脂系统包括润滑系统和吸排脂器，本实施例中的润滑换脂系统集中系统的结构与上述润滑换脂系统具体实施例1中所述的结构相同，具体不再赘述。
175.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例2，润滑换脂系统包括润滑系统和吸排脂器，本实施例中的润滑系统的结构与润滑系统具体实施例所述的结构相同。本实施例中的吸排脂器为单油路吸排脂器，单油路吸排脂器包括柱塞缸和驱动柱塞缸内柱塞动作的吸排脂动力缸，
176.单油路吸排脂器的油路接口与吸排脂动力缸内的吸排脂动力腔连通，驱动吸排脂动力缸内的动力缸柱塞动作，动力缸柱塞背向吸排脂动力腔的一侧设有吸排脂弹簧，吸排脂弹簧和吸排脂动力腔共同使动力缸柱塞往复动作。单油路吸排脂器的油路接口用于与分配器介质转换油缸的流体介质腔串接，第一工作油口排出的油脂将压力传递至分配器介质转换缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动单油路吸排脂器动作。
177.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例3，润滑换脂系统包括润滑系统和吸排脂器，本实施例中的润滑系统的结构与润滑系统具体实施例1所述的结构相同。如图11所示，本实施例中吸排脂器为双油路吸排脂器71，双油路吸排脂器71与单油路吸排脂器的区别在于：双油路吸排脂器71的吸排脂动力缸为活塞缸，活塞缸内活塞两侧均为吸排脂动力腔，吸排脂动力缸有两个油路接口，两个油路接口分别为第一油路接口711和第二油路接口712，两个油路接口分别与两个吸排脂动力腔一一对应连通。
178.本实施例中，第一油路接口711和第二油路接口712分别供驱动双油路吸排脂器的油脂或者流体介质进出，第一油路接口711用于与分配器介质转换缸45的流体介质腔453相通，第一工作油口42排出的油脂将压力传递至分配器介质转换缸45排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器71动作，第二油路接口712与第二工作油口43相通，使换向阀的第一工作油口42和第二工作油口43交替排出的油脂驱动双油路吸排脂器进行吸排脂。本实施例中的双油路吸排脂器设置两个，两个双油路吸排脂器共用分配器介质转换缸45。本实施例中双油路吸排脂器和油脂分配器41均由换向阀驱动，简化了润滑换脂系统的动力系统。
179.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例4，本实施例中的润滑换脂系统的结构与润滑换脂系统的具体实施例3中润滑换脂系统的区别仅在于：
180.如图12所示，本实施例中，双油路吸排脂器71的两个油路接口分别与第一工作油口42和第二工作油口43相通，此时双油路吸排脂器均由换向阀泵出的油脂驱动。
181.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例5，本实施例中的润滑换脂系统的结构与
润滑换脂系统的具体实施例3中润滑换脂系统的区别仅在于：
182.如图13所示，本实施例中，双油路吸排脂器71的第二油路接口712与第二工作油口43之间串接有吸排脂介质转换缸83，吸排脂介质转换缸83包括介质转换缸体和活动密封装配在介质转换缸体内的活塞831，吸排脂介质转换缸83的介质转换缸体内设有处于活塞831两侧的油脂腔832和流体介质腔833，第二工作油口43排出的油脂将压力传递至吸排脂介质转换缸排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器动作。
183.本实施例中的吸排脂介质转换缸83和分配器介质转换缸45的结构相同。
184.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例6，本实施例中的润滑换脂系统的结构与润滑换脂系统的具体实施例3中润滑换脂系统的区别仅在于：
185.如图14所示，本实施例中，第一油路接口711与第一工作油口42之间、第二油路接口712与第二工作油口43之间均串接有吸排脂介质转换缸83，第一工作油口42排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换缸83排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器71动作，第二工作油口43排出的油脂将压力传递至对应吸排脂介质转换缸83排出的流体介质，使排出的流体介质驱动双油路吸排脂器71动作
186.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例7，本实施例中的润滑换脂系统的结构与上述润滑换脂系统的任一具体实施例中润滑换脂系统的区别仅在于：本实施例中的油脂分配器为除了油脂分配器的具体实施例1之外其他任意一个具体实施例中所述油脂分配器。
187.本实用新型润滑换脂系统的具体实施例8，本实施例中的润滑换脂系统的结构与上述润滑换脂系统的任一具体实施例中润滑换脂系统的区别仅在于：本实施例中分配器介质转换油缸的流体介质腔为有杆腔，分配器介质转换油缸的油脂腔为无杆腔，分配器介质转换油缸能够起到进一步增压作用，可实现更远距离传输。
188.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。