一种三通下料斗的制作方法

本实用新型涉及物料输送技术领域，尤其涉及一种三通下料斗。

背景技术：

在物料加工生产中，三通下料斗是一种物料输送过程中必不可少的辅助设备，具有换向和导流的作用。

目前市面上的三通下料斗在使用过程中都普遍存在以下问题：

⑴普通的三通下料斗中的改向阀主要采用轴杆上连接阀板的形式，这种形式与常规的流体管道采用的蝶阀结构大同小异，往往在使用过程中颗粒类物料或者粉尘容易进入轴杆驱动连接部分，造成轴杆磨损引起配合间隙变大，长时间的动作后传动部件容易松动甚至卡涩。

⑵密封性能差，一般改向阀中的阀板均为矩形或者圆形的单片状阀板。在改向过程中阀板与三通下料斗的壳体搭接部位，大多时候会在搭接位置卡涩物料，尤其在颗粒类物料输送过程中一旦在搭接位置卡涩，会造成阀板与搭接部位留有间隙，长时间的物料流通会使相当一部分物料流淌到改向阀的另一出口，造成工艺线路中的混料、泄漏和物料破碎，对加工工艺产生干扰。

⑶现有三通下料斗中的改向阀由于上述的夹料、漏料等问题，往往容易造成阀板变形甚至壳体等诸多问题，导致三通下料斗在使用过程中故障率高，稳定性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种三通下料斗，有利于提高三通下料斗内送料通道的密封性，有效防止夹料、漏料和混料，结构简单合理，以克服现有技术中的不足之处。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种三通下料斗，包括壳体和换向阀，所述换向阀安装于所述壳体的内部；所述壳体开设有入料口、第一出料口和第二出料口，所述入料口、所述第一出料口和所述第二出料口相互连通；

所述壳体的内壁突出设置有第一凸条和第二凸条，所述第一凸条位于所述入料口和所述第一出料口之间，所述第二凸条位于所述入料口和所述第二出料口之间，所述换向阀可摆动地抵于所述第一凸条或所述第二凸条。

优选的，所述第一凸条设置有两条，两所述第一凸条相对地设置于所述壳体的内壁，所述换向阀向所述第一凸条摆动时，所述换向阀的两侧的边缘分别与两所述第一凸条相抵；

所述第二凸条设置有两条，两所述第二凸条相对地设置于所述壳体的内壁，所述换向阀向所述第二凸条摆动时，所述换向阀的两侧的边缘分别与两所述第二凸条相抵。

优选的，所述换向阀包括换向座、换向轴和换向板，所述换向座与所述壳体的外壁相连，且所述换向座位于所述第一出料口和所述第二出料口之间；

所述换向轴可转动地安装于所述换向座，所述换向板固定安装于所述换向轴的侧壁，所述换向板以所述换向轴为轴可摆动地安装于所述换向座。

优选的，所述换向座包括安装件和轴向密封件，所述轴向密封件安装于所述安装件的内部，且所述轴向密封件抵于所述换向轴的侧壁。

优选的，所述换向座还包括压件和调节件，所述调节件用于调节所述压件在所述安装件内的设置位置；

所述压件和所述调节件均安装于所述安装件的内部，且所述安装件的内部自内而外设置有所述轴向密封件、所述压件和所述调节件。

优选的，所述换向轴的两轴端设置有密封圈，且所述换向轴通过所述密封圈抵于所述壳体的内壁。

优选的，所述换向板的边缘设置有密封带，且所述换向板的两板面均设置有密封环，且所述密封环靠近所述换向板的板面边缘设置。

优选的，所述壳体的侧壁向外突出有容纳腔，所述容纳腔用于容纳所述换向板的顶部。

优选的，所述壳体的侧壁向内凹陷设有挡料位，所述挡料位用于遮挡所述换向板的顶部。

优选的，还包括换向驱动组件，所述换向驱动组件安装于所述壳体的外部，且所述换向驱动组件包括驱动件和连杆，所述连杆的一端与所述驱动件的输送端连接，所述连杆的另一端与所述换向轴连接，所述驱动件通过所述连杆驱动所述换向轴相对于所述换向座的转动。

本实用新型的有益效果：

1、通过在壳体的内壁突出设置第一凸条和第二凸条，当换向阀抵于第一凸条或第二凸条时，既能确保换向阀在壳体的固定，同时也能有效提高换向阀与壳体内壁之间的密封性，有效防止夹料、漏料和混料，降低三通下料斗在使用过程中的故障率，提高使用者的满意度；

2、在换向轴和安装件之间设置有轴向密封件，轴向密封件的设置能有效确保换向座和换向轴在相对运动的过程中，两者之间还具有一定的密封性，从而能有效避免漏料问题；

3、在换向板的边缘设置有密封带，能进一步地确保换向板的边缘与壳体的内壁搭接时搭接部位的密封性，避免物料从换向板的顶部边缘或两侧连续流淌至另一出口；在换向板的两板面设置有密封环，且密封环靠近换向板的板面边缘设置，密封环的设置可以使得换向板与壳体内壁突出的凸条相抵时，增加部件相抵时的密封性，更进一步地提高换向板的边缘与凸条搭接时搭接部位的密封性；

4、壳体的侧壁向外突出有容纳腔，当换向阀向第一凸条摆动时，换向板的顶部边缘位于容纳腔的内部，有利于防止换向板的顶部集料；壳体的侧壁向内凹陷设有挡料位，当换向阀向第二凸条摆动时，换向板的顶部边缘位于挡料位的下方，同样有利于防止换向板的顶部集料。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型一种三通下料斗的结构示意图。

图2是本实用新型一种三通下料斗的局部剖视图(换向阀的一个摆动状态)。

图3是图2中a处的放大图。

图4是本实用新型一种三通下料斗的局部剖视图(换向阀的另一个摆动状态)。

图5是本实用新型一种三通下料斗中换向板的主视图。

图6是本实用新型一种三通下料斗中换向板的侧视图。

其中：壳体1、容纳腔101、挡料位102、入料口11、第一出料口12、第二出料口13、第一凸条14、第二凸条15、换向阀2、换向座21、安装件211、轴向密封件212、压件213、调节件214、换向轴22、换向板23、密封带231、密封环232、换向驱动组件3、驱动件31、连杆32。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

一种三通下料斗，包括壳体1和换向阀2，所述换向阀2安装于所述壳体1的内部；

所述壳体1开设有入料口11、第一出料口12和第二出料口13，所述入料口11、所述第一出料口12和所述第二出料口13相互连通；

所述壳体1的内壁突出设置有第一凸条14和第二凸条15，所述第一凸条14位于所述入料口11和所述第一出料口12之间，所述第二凸条15位于所述入料口11和所述第二出料口13之间，所述换向阀2可摆动地抵于所述第一凸条14或所述第二凸条15。

目前市面上的三通下料斗在使用过程中都普遍存在工艺线路中的夹料、漏料和混料问题，容易对加工工艺产生干扰，导致三通下料斗在使用过程中故障率高，稳定性差。

为此，本技术方案提出了一种三通下料斗，包括壳体1和换向阀2，壳体1的内壁突出设置有第一凸条14和第二凸条15，第一凸条14位于入料口11和第一出料口12之间。当换向阀2抵于第一凸条14时，入料口11和第二出料口13之间形成一送料通道，物料可从该送料通道完成从入料口11到第二出料口13的物料输送；当换向阀2抵于第二凸条15时，入料口11和第一出料口12之间形成另一送料通道，物料可从该送料通道完成从入料口11到第一出料口12的物料输送。

由于现有的三通下料斗一般都是通过在斗壁设置限位块，令换向阀的顶端卡在限位块上实现换向阀的固定，这种固定方法，使得换向阀的两侧与下料斗之间留有间隙，没有形成有效的密封，导致物料容易从换向阀的两侧流淌到下料斗的另一出口，因此容易造成工艺线路中的混料、泄漏和物料破碎，对加工工艺产生干扰。

而在本技术方案中，通过在壳体1的内壁突出设置第一凸条14和第二凸条15，当换向阀2抵于第一凸条14或第二凸条15时，既能确保换向阀2在壳体1的固定，同时也能有效提高换向阀2与壳体1内壁之间的密封性，有效防止夹料、漏料和混料，降低三通下料斗在使用过程中的故障率，提高使用者的满意度。

更进一步说明，所述第一凸条14设置有两条，两所述第一凸条14相对地设置于所述壳体1的内壁，所述换向阀2向所述第一凸条14摆动时，所述换向阀2的两侧的边缘分别与两所述第一凸条14相抵；

所述第二凸条15设置有两条，两所述第二凸条15相对地设置于所述壳体1的内壁，所述换向阀2向所述第二凸条15摆动时，所述换向阀2的两侧的边缘分别与两所述第二凸条15相抵。

在本技术方案的一个实施例中，第一凸条14和第二凸条15均设置有两条，且凸条均相对地设置于壳体1的内壁，当换向阀2摆向第一凸条14或第二凸条15时，相对设置的凸条均有利于提高换向阀2在壳体1的固定，同时进一步提高换向阀2与壳体1内壁之间的密封性。

更进一步说明，所述换向阀2包括换向座21、换向轴22和换向板23，所述换向座21与所述壳体1的外壁相连，且所述换向座21位于所述第一出料口12和所述第二出料口13之间；

所述换向轴22可转动地安装于所述换向座21，所述换向板23固定安装于所述换向轴21的侧壁，所述换向板23以所述换向轴22为轴可摆动地安装于所述换向座21。

本技术方案中的换向阀2包括换向座21、换向轴22和换向板23，换向座21与壳体1的外壁相连，能有效提高三通下料斗的整体性，有利于三通下料斗的整体密封，且换向座21位于第一出料口12和第二出料口13之间，换向板23以换向轴22为轴可摆动地安装于换向座21，能有效确保换向板23摆动的有效性，从而保证换向阀2换向的稳定进行。

更进一步说明，所述换向座21包括安装件211和轴向密封件212，所述轴向密封件212安装于所述安装件211的内部，且所述轴向密封件211抵于所述换向轴22的侧壁。

由于在三通下料斗的使用过程中，换向板23以换向轴22为轴摆动，那么换向座21和换向轴22之间肯定会发生相对转动，而在相对转动的过程中会容易产生轴向漏料的问题。为避免因换向座21和换向轴22的相对运动而造成的漏料问题，本技术方案在换向轴22和安装件211之间设置有轴向密封件212，轴向密封件212的设置能有效确保换向座21和换向轴22在相对运动的过程中，两者之间还具有一定的密封性，从而能有效避免漏料问题。

优选的，所述轴向密封件211由聚氨酯材料制备而成。

更进一步说明，所述换向座21还包括压件213和调节件214，所述调节件214用于调节所述压件213在所述安装件211内的设置位置；

所述压件213和所述调节件214均安装于所述安装件211的内部，且所述安装件211的内部自内而外设置有所述轴向密封件212、所述压件213和所述调节件214。

在本技术方案的一个实施例中，换向座21还包括压件213和调节件214，调节件214用于根据换向轴22的摆动灵活度和轴向密封件212的密封度等因素去调节压件213在安装件211内的设置位置，在确保轴向密封件212密封性能的前提下，有利于提高换向阀2的灵活性。

优选的，所述调节件214为调节螺栓，所述压件213的内部设置有内螺纹，所述调节螺栓的外壁设置有外螺纹，所述压件213和所述调节螺栓螺纹配合，用于调节所述压件213在所述安装件211内的设置位置。

更进一步说明，所述换向轴22的两轴端设置有密封圈，且所述换向轴22通过所述密封圈抵于所述壳体1的内壁。

在本技术方案的一个实施例中，换向轴22的两轴端设置有密封圈(图中未显示)，且换向轴22通过密封圈抵于壳体1的内壁，换向轴22的设置能有效确保换向轴轴端的密封性能，从而进一步提高换向阀2与壳体1之间的密封性。

更进一步说明，所述换向板23的边缘设置有密封带231，且所述换向板23的两板面均设置有密封环232，且所述密封环232靠近所述换向板23的板面边缘设置。

在本技术方案的一个实施例中，还对换向板23进行了改进，具体地，本技术方案在换向板23的边缘设置有密封带231，能进一步地确保换向板23的边缘与壳体1的内壁搭接时搭接部位的密封性，避免物料从换向板23的顶部边缘或两侧连续流淌至另一出口；进一步地，本技术方案还在换向板23的两板面设置有密封环232，且密封环232靠近换向板23的板面边缘设置，密封环232的设置可以使得换向板23与壳体1内壁突出的凸条相抵时，增加两者的相抵密封性，更进一步地提高换向板23的边缘与凸条搭接时搭接部位的密封性。

更进一步说明，所述壳体1的侧壁向外突出有容纳腔101，所述容纳腔101用于容纳所述换向板23的顶部。

进一步地，壳体1的侧壁向外突出有容纳腔101，当换向阀2向第一凸条14摆动时，换向板23的顶部边缘位于容纳腔101的内部，有利于防止换向板23的顶部集料。

更进一步说明，所述壳体1的侧壁向内凹陷设有挡料位102，所述挡料位102用于遮挡所述换向板23的顶部。

更进一步地，壳体1的侧壁向内凹陷设有挡料位102，当换向阀2向第二凸条15摆动时，换向板23的顶部边缘位于挡料位102的下方，同样有利于防止换向板23的顶部集料。

更进一步说明，还包括换向驱动组件3，所述换向驱动组件3安装于所述壳体1的外部，且所述换向驱动组件3包括驱动件31和连杆32，所述连杆32的一端与所述驱动件31的输送端连接，所述连杆32的另一端与所述换向轴22连接，所述驱动件31通过所述连杆32驱动所述换向轴22相对于所述换向座21的转动。

在本技术方案的一个实施例中，还包括换向驱动组件3，换向驱动组件3包括驱动件31和连杆32，驱动件31通过连杆32驱动换向轴22相对于换向座21的转动，有利于提高换向阀2换向的稳定性和可靠性。

优选的，所述驱动件31可以为驱动电机或驱动气缸中的任意一种。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。