一种阀体的密封结构及阀的制作方法

1.本实用新型属于阀门技术领域，尤其涉及一种阀体的密封结构及阀。


背景技术：

2.目前市场上的燃油箱一般都会有这两个要求：1.加油限量(过量加注禁止)；2.在一些特定的情况下燃油箱可以正常排气：当燃油箱内有正压时可以及时泄压或者当燃油箱内有负压时可以及时向燃油箱内补气。一般情况下为了满足燃油箱的以上要求，一个燃油箱需要配一个加油限量阀和至少一个翻转阀。慢慢的市场上出现了一些新的设计，一个燃油箱阀同时可以满足上面所述的两个功能要求，把两个阀的功能集成在一个产品上，这样就可以减少燃油箱需要配置的阀的数量，也更容易在燃油箱上布局，我们一般称之为组合阀，也就是把加油限量阀和翻转阀组合在了一起，使一个产品同时具备两者的功能。
3.随着“国六”法规的颁布，随之对整个燃油系统的蒸发排放要求也越来越严苛，对燃油箱的动态泄漏(一般包括水平晃动测试，角度翻转晃动测试和六轴晃动测试等)要求也随之提高，这样就对阀门的设计就有了一定的考验，不管是加油限量阀或者翻转阀还是组合阀，因为这几种阀都是安装固定在燃油箱上的，阀芯与燃油箱内部相通，阀的管口一般都通过管路连接至碳罐。当车辆在行驶过程中出现波动时，燃油箱里面的燃料也会翻涌，如果这时阀门内部的阀芯不能及时密封排气通道，则燃料就有一定的概率翻出阀门排气通道，通过管口流出，形成泄漏现象。
4.而市面上现有的组合阀，一种是：组合阀整体比较大，一侧是加油限量阀的阀芯，一侧是翻转阀的阀芯，两者互不干涉，但由于两个阀芯是分开的，就导致需要分别设置与阀芯配合的密封部件；另一种是：组合阀大小和一个普通的加油限量阀相近，它是把加油限量阀的阀芯和翻转阀的阀芯叠在了一起，小浮子叠在大浮子上，小浮子对应的实现加油限量阀的功能，大浮子对应的实现翻转阀的功能，两个叠加的形式也需要设置两个不同的密封部件进行密封。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题是提供一种阀体的密封结构及阀，以解决现有组合阀的密封部件需分别针对两个阀芯单独设置的问题。
6.为解决上述问题，本实用新型的技术方案如下：
7.本实用新型的一种阀体的密封结构，设置在阀体内，所述阀体的内腔顶面上设有小排出口和绕设于所述小排出口的大排出口，所述小排出口对应第一排气通道，所述大排出口对应第二排气通道，与所述小排出口对应的为小阀芯，与所述大排出口对应的为大阀芯，包括：
8.密封部，设于所述阀体内腔内，且位于所述大阀芯与所述阀体内腔顶面之间，用于配合所述大阀芯密封所述大排出口，并关闭第二排气通道，形成一连通所述阀体内腔与所述小排出口的第一连通通道，且所述第一连通通道的底端与所述小阀芯相对应；
9.需要关闭大排出口时，所述大阀芯滑动至关闭位置并配合所述密封部密封所述大排出口，并关闭第二排气通道，形成所述第一连通通道；所述需关闭所述小排出口时，所述小阀芯滑动至关闭位置并配合所述第一连通通道的底端密封所述小排出口，关闭所述第一排气通道。
10.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封部包括承载件和密封组件；
11.所述承载件活动设于所述阀体内腔内或固定连接于所述大阀芯；且所述承载件上设有与所述小排出口相匹配的通孔；
12.所述密封组件设于所述承载件和/或设于所述阀体内腔顶面上，用于配合所述承载件密封所述大排出口，并配合所述小排出口和所述通孔形成所述第一连通通道。
13.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件包括大密封环、中密封环和小密封环；
14.所述大密封环和所述中密封环均设于所述承载件的上表面，且与所述大排出口相对应；所述大密封环套设于所述大排出口；所述中密封环位于所述大排出口与所述小排出口之间；
15.所述小密封环设于所述通孔处，用于配合形成所述第一连通通道。
16.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件包括大密封环、中延伸环和小密封环；
17.所述大密封环设于所述承载件的上表面，且与所述大排出口相对应，且套设于所述大排出口；所述中延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，位于所述大排出口与所述小排出口之间；
18.所述小密封环设于所述通孔处，用于配合形成所述第一连通通道。
19.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件包括大延伸环、中密封环和小密封环；
20.所述大延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，且套设于所述大排出口；所述中密封环设于所述承载件的上表面，且与所述大排出口相对应，位于所述大排出口与所述小排出口之间；
21.所述小密封环设于所述通孔处，用于配合形成所述第一连通通道。
22.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件包括大延伸环、中延伸环和小密封环；
23.所述大延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，且套设于所述大排出口；所述中延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，位于所述大排出口与所述小排出口之间；
24.所述小密封环设于所述通孔处，用于配合形成所述第一连通通道。
25.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件包括大延伸环和小延伸环；
26.所述大延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，且套设于所述大排出口；
27.所述小延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应；所述小延伸环的上端位于所述大排出口与所述小排出口之间，下端直径小于所述通孔的直径；
28.所述大延伸环、所述小延伸环的外侧壁、所述承载件配合用于对所述大排出口进
行密封；所述小延伸环用于配合所述小排出口形成所述第一连通通道。
29.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件包括密封组件包括大延伸环、中延伸环和小延伸环；
30.所述大延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，且套设于所述大排出口；所述中延伸环设于所述阀体内腔顶面上，且与所述大排出口相对应，位于所述大排出口与所述小排出口之间；
31.所述小延伸环设于所述阀体内腔顶面上，用于配合所述小排出口形成所述第一连通通道。
32.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封组件设于所述承载件上时，所述密封组件与所述承载件一体成型；所述密封组件设于所述阀体内腔顶面时，所述密封组件与所述阀体一体成型。
33.本实用新型的阀体的密封结构，所述承载件包括承载单元和滑动单元；所述滑动单元滑动连接于所述阀体内腔；所述承载单元安装于所述滑动单元上。
34.本实用新型的阀体的密封结构，所述大排出口为绕设于小排出口的若干大排气孔；所述密封部包括密封组件，所述密封组件包括若干第一密封件和第二密封件；所述第一密封件分别设于对应的所述大排气孔，用于形成连通所述阀体内腔与所述大排气孔的第二连通通道；
35.所述第二密封件设于所述小排出口，用于形成所述第一连通通道。
36.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封部包括密封组件，所述密封组件包括大密封环、中密封环和小密封环；
37.所述大密封环和所述中密封环均设于所述阀体内腔顶面，且与所述大排出口相对应；所述大密封环套设于所述大排出口；所述中密封环的位于所述大排出口与所述小排出口之间；
38.所述小密封环设于所述阀体内腔顶面，用于形成所述第一连通通道。
39.本实用新型的阀体的密封结构，所述密封部包括承载件和密封组件；所述承载件设于所述大阀芯的顶面上；且所述承载件上设有与所述小排出口相匹配的通孔；
40.所述密封组件包括大密封环、中密封环和小密封环；所述大密封环和所述中密封环均设于所述承载件的上表面，且与所述大排出口相对应；所述大密封环套设于所述大排出口；所述中密封环位于所述大排出口与所述小排出口之间；所述小密封环设于所述通孔处，用于配合形成所述第一连通通道。
41.本实用新型的一种阀，包括有上述任意一项所述的阀体的密封结构。
42.本实用新型由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：
43.本实用新型一实施例通过在阀体内腔内设置一位于大阀芯与阀体内腔顶面之间的密封部；阀体内设有大排出口和小排出口，且设有与小排出口对应的第一排气通道，以及与大排出口对应的第二排气通道。当需要关闭大排出口时，大阀芯移动至关闭位置，配合密封部关闭大排出口，关闭第二排气通道并形成连通小排出口的第一连通通道；当需要进一步关闭小排出口时，通过小阀芯升起对第一连通通道进行密封，并关闭第一排气通道即可实现对小排出口的关闭。仅需一个密封部即可实现两个阀芯分别对两个排出口的打开和关
闭，解决了现有组合阀的密封部件需分别针对两个阀芯单独设置的问题。
附图说明
44.图1为本实用新型的密封结构的一种实施方式的示意图；
45.图2为本实用新型的密封结构的另一种实施方式的示意图；
46.图3为本实用新型的密封结构的另一种实施方式的示意图；
47.图4为本实用新型的密封结构的第二排气通道的示意图；
48.图5为本实用新型的密封结构的第一排气通道的示意图；
49.图6为本实用新型的密封结构的密封部设于大阀芯上的示意图；
50.图7为本实用新型的密封结构的完全关闭的示意图。
51.附图标记说明：1：阀体；2：大排出口；3：小排出口；4：承载件；401：密封单元；402：滑动单元；5：大阀芯；6：小阀芯；7：大密封环；8：中密封环；9：小密封环；10：中延伸环；11：小延伸环。
具体实施方式
52.以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种密封结构及阀作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。
53.本实施例中所指的组合阀为可同时实现加油限量阀功能和翻转阀功能的一种组合阀，应用并安装于燃油箱内。
54.本实施例的一种密封结构，设置在具备双阀芯的组合阀的阀体1内，用以密封阀体1内腔顶面上的小排出口3和环设于小排出口3的大排出口2，阀体内有与小排出口3对应的第一排气通道，以及与大排出口2对应的第二排气通道，双阀芯分别为与小排出口3对应的小阀芯6和与大排出口2对应的大阀芯5。
55.参看图1至图5，密封结构具体包括一密封部。
56.该密封部设于阀体1内腔内，且位于大阀芯5与阀体1内腔顶面之间，用于配合大阀芯5密封大排出口2，并形成一连通阀体1内腔与小排出口3的第一连通通道，且第一连通通道的底端与小阀芯6相对应。
57.在实际操作中，组合阀针对不同的场景，需要实现两种情况。第一种情况为关闭大排出口2但小排出口3打开，第二种情况为大排出口2和小排出口3均关闭。
58.在第一种情况时，大阀芯5上移至阀体1内腔的顶端，并配合密封部密封大排出口2，关闭第二排气通道以及形成第一连通通道。在第二种情况时，小阀芯6上移至阀体1内腔的顶端，且小阀芯6的顶面与第一连通通道的底端配合以实现第一连通通道底端开口的密封，关闭第二排气通道，从而实现小排出口3的关闭。
59.参看图4、图5、图7，本实施例通过在阀体内腔内设置一位于大阀芯5与阀体1内腔顶面之间的密封部；当需要关闭大排出口2时，大阀芯5移动至关闭位置，并配合密封部关闭大排出口2，并形成连通小排出口3的第一连通通道；当需要进一步关闭小排出口3时，通过小阀芯6升起对第一连通通道进行密封即可实现对小排出口3的关闭。仅需一个密封部即可实现两个阀芯分别对两个排出口的打开和关闭，解决了现有组合阀的密封部件需分别针对两个阀芯单独设置的问题。
60.下面对本实施例的具体结构进行进一步说明：
61.在本实施例中，一种实现方式，密封部可包括承载件4和密封组件。承载件4活动设于阀体1内腔内或固定连接于大阀芯5；且承载件4上设有与小排出口3相匹配的通孔。密封组件设于承载件4和/或设于阀体1内腔顶面上，用于配合承载件4密封大排出口2，并配合小排出口3和通孔形成第一连通通道。
62.进一步地，当密封组件设于承载件4上时，密封组件与承载件4为一体成型。当密封组件设于阀体1内腔顶面时，密封组件与阀体1为一体成型。
63.进一步地，当密封组件部分设于承载件4上，部分设于阀体1上时，可分别与承载件4和阀体1一体成型。
64.具体地，承载件4具体可包括密封单元401和滑动单元402。滑动单元402可通过滑轨滑槽的方式滑动连接于阀体1内腔。密封单元401则安装于滑动单元402上，用于与密封组件配合实现两个排出口的打开和关闭。
65.在本实施例中，密封部还可以为一密封组件，该密封组件具体包括若干第一密封件和第二密封件；第一密封件分别设于对应的大排气孔2上，用于形成连通阀体1内腔与大排气孔2的第二连通通道；第二密封件设于对应的小排出口3上，用于形成第一连通通道。
66.当需要关闭大排出口时，大阀芯2上移至阀体1内腔的顶端，且大阀芯5的顶面与第二连通通道的底端配合以实现第二连通通道底端开口的密封，从而实现大排出口2的关闭。当需要关闭小排出口时，小阀芯6上移至阀体1内腔的顶端，且小阀芯6的顶面与第一连通通道的底端配合以实现第一连通通道底端开口的密封，从而实现小排出口3的关闭。
67.在本实施例中，密封部还可为另一种密封组件，该种密封组件包括大密封环7、中密封环8和小密封环9。大密封环7、中密封环8和小密封环9均设于阀体1内腔顶面，且与大排出口2相对应。大密封环7套设于大排出口2，中密封环8的位于大排出口2与小排出口3之间，小密封环9同样设于大排出口2与小排出口3之间，用于形成第一连通通道。
68.当需要关闭大排出口2时，大阀芯2上移至阀体1内腔的顶端，且大阀芯5的顶面与大密封环7和中密封环8的底端配合以实现大排出口2的关闭。当需要关闭小排出口3时，小阀芯6上移至阀体1内腔的顶端，且小阀芯6的顶面与第一连通通道的底端配合以实现第一连通通道底端开口的密封，从而实现小排出口3的关闭。
69.参看图7，在本实施例中，密封部还可为直接设置在大阀芯上的承载件和密封组件。承载件设于大阀芯的顶面上，且承载件上设有与小排出口相匹配的通孔。密封组件可包括大密封环7、中密封环8和小密封环9。大密封环7和中密封环8均设于承载件的上表面，且与大排出口2相对应；大密封环7套设于大排出口2；中密封环8位于大排出口2与小排出口3之间；小密封环9设于通孔处，用于配合形成第一连通通道。
70.当需要关闭大排出口2时，大阀芯2上移至阀体1内腔的顶端，且大密封环7和中密封环8的上端与阀体内腔顶面配合以实现大排出口2的关闭。当需要关闭小排出口3时，小阀芯6上移至阀体1内腔的顶端，且小阀芯6的顶面与第一连通通道的底端配合以实现第一连通通道底端开口的密封，从而实现小排出口3的关闭。
71.当然，在其他实施例中，也可不采用承载件，直接将密封组件安装在大阀芯上，在此不作具体限定
72.实施例二
73.本实施例为对上述实施例一中的密封组件的多个实施方式进行的具体说明：
74.实施方式一：参看图1，密封组件具体包括大密封环7、中密封环8和小密封环9。
75.承载件4的上端面上设有大密封环7和中密封环8。
76.其中，大密封环7的直径需大于大排出口2的最大直径，中密封环8的直径则需小于大排出口2的最小直径以及小排出口3的最大直径。如此设置是为了保证当承载件4位于关闭位置时，可贴紧阀体1内腔顶面位于大排出口2内侧和外侧的壁面，实现对大排出口2的密封。
77.当密封了大排出口2后，小排出口3通过承载件4的通孔与阀体1内腔连通。为了密封小排出口3，则需在密封圈的下端面上设置小密封环9，该小密封环9的直径需大于通孔的直径。小密封环9可在小阀芯6上升时，与小阀芯6的顶面相接触并实现对小排出口3的密封。
78.实施方式二：参看图2，该实施方式为对上述实施方式一的改动。大密封环7和小密封环9的设置方式不变，对中密封环8进行了去除。具体为在阀体1内腔顶面位于大排出口2和小排出口3之间的壁面上，设置一中延伸环10，该中延伸环10的下端用于与承载件4的上端面相接触。以在承载件4移动至关闭位置时，配合大密封环7实现对大排出口2的密封，同时可配合承载件4的通孔实现小排出口3与阀体1内腔的连通。小密封环9的密封方式与实施方式一相同，不再赘述。
79.实施方式三：该实施方式同样为对上述实施方式一的改动。中密封环8和小密封环9的设置方式不变，对大密封环7进行了去除。具体为在阀体1内腔顶面位于大排出口2外侧的壁面上，设置一大延伸环，该大延伸环的下端用于与承载件4的上端面相接触。以在承载件4移动至关闭位置时，配合中密封环8实现对大排出口2的密封。中密封环8和小密封环9对小排出口3的密封方式与实施方式一相同，不再赘述。
80.实施方式四：该实施方式同样为对上述实施方式一的改动。小密封环9的设置方式不变，对大密封环7和中密封环8进行了去除。具体为在阀体1内腔顶面位于大排出口2外侧的壁面上，设置一大延伸环，该大延伸环的下端用于与承载件4的上端面相接触。在阀体1内腔顶面位于大排出口2和小排出口3之间的壁面上，设置一中延伸环10，该中延伸环10的下端同样用于与承载件4的上端面相接触。以在承载件4移动至关闭位置时，大延伸环和中延伸环10配合承载件4实现对大排出口2的密封。小密封环9对小排出口3的密封方式与实施方式一相同，不再赘述。
81.实施方式五：参看图3，该实施方式为对上述实施方式一的改动。大密封环7、中密封环8和小密封环9均进行了去除。具体为在阀体1内腔顶面位于大排出口2外侧的壁面上，设置一大延伸环，该大延伸环的下端用于与承载件4的上端面相接触。在阀体1内腔顶面位于大排出口2和小排出口3之间的壁面上，设置一小延伸环11，小延伸环11的上端直径大于承载件4的内圈直径，下端直径小于承载件4的内圈直径，即该小延伸环11的外侧壁用于与承载件4的通孔的孔壁相接触。以在承载件4移动至关闭位置时，承载件4与小延伸环11外侧壁的配合以及大延伸环实现对大排出口2的密封。小延伸环11的下端则与小浮子的上表面配合实现对小排出口3的密封。
82.当然，在其他实施例中，密封组件也可以是设置在第一浮子和第二浮子上的形式，直接配合大排出口2和小排出口3进行密封；也可以是直接设置在各个大排出口2和小排出口3上，并向下延伸密封环以配合阀芯的顶面进行密封，具体的实现方式由很多，在此不作
具体限定。
83.本实施例中采用了环形的密封环或延伸环来与承载件4和阀体1内腔顶面配合对大排出口2进行密封，并可与小阀芯6配合对小排出口3进行密封。环形部件的设置更便于实现对两个排出口的关闭和打开。例如大排出口2在关闭或打开时，仅需将环形部件上端的环面贴合于阀体1内腔顶面即可，相比于密封块等密封部件对排出口的密封方式，贴合的面积小，因此关闭和打开其所需的力的大小也更小，阀的开关也可更灵活。
84.实施例三
85.一种组合阀，包括有实施例一或实施例二中的密封结构。通过在阀体1内设置一滑动的承载件4，并在承载件4和/或阀芯上设置密封组件。当需要关闭大排出口2时，由密封组件配合承载件4对大排出口2进行密封，同时可通过承载件4上的通孔留出阀体1内腔连通小排出口3的第一连通通道；当需要进一步关闭小排出口3时，通过小阀芯6升起对第一连通通道进行密封即可实现对小排出口3的关闭。仅需一个承载件4即可实现两个阀芯对两个排出口的打开和关闭，解决了现有组合阀的密封部件需分别针对两个阀芯单独设置的问题。
86.上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式。即使对本实用新型作出各种变化，倘若这些变化属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本实用新型的保护范围之中。