密封堵具以及机匣密封结构的制作方法

本实用新型涉及燃气涡轮发动机领域，尤其涉及一种密封堵具以及机匣密封结构。

背景技术：

发动机装配涡轮后机匣是发动机的主要承力框架之一，发动机的五号支点轴承分布在涡轮后机匣上，轴承工作时，轴承腔内需充满滑油。

为排除涡轮后机匣漏油故障，涡轮后机匣安装前需进行打压试验，即通过一定压力的滑油充满轴承腔，检查轴承腔有无漏油。

常规密封检查工艺操作是用堵盖堵住滑油腔的前、后端面，通过供油口对滑油腔进行供油。然而，如图1以及图2所示的后机匣而言，结构较为复杂，涡轮后机匣100包括承力框架和轴承座组合件，装配时需要检查e面102(位于前密封组件20)和f面101(位于后密封组件10)形成的轴承腔30的密封性，e面102、f面101为平滑法兰，无连接孔，无法通过短螺栓将堵盖固定在e面、f面上，实现轴承腔30的封堵；f面101位于后密封组件10的前端，且后密封组件10前孔1011的孔径大于后孔1012的孔径，f面的堵盖无法从后密封组件10的后孔1012装入，导致无法通过长螺栓将e面、f面的堵盖夹紧在轴承腔的前后法兰上，封堵轴承腔。

此外，由于润滑油喷嘴40处于轴承腔内，且为伸头结构，发明人在完成本实用新型的过程中发现，由于润滑油喷嘴的阻挡，f面的堵盖无法从轴承腔30前端垂直安装到f面上，从而无法采用现有技术的一体式密封堵具并通过单法兰顶紧的方式将堵具固定在在轴承腔的前端法兰上封堵轴承腔。可见，由于图1所示的涡轮后机匣100的结构复杂性，导致现有的堵具无法直接安装在e面、f面上，实现轴承腔的封堵。

因此，本领域需要一种密封堵具，实现轴承腔的封堵，以检查滑油腔的密封性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种密封堵具。

本实用新型的目的还在于提供一种机匣密封结构。

根据本实用新型一方面的一种密封堵具，包括：第一堵盖，用于密封第一端面，包括第一孔；第二堵盖，用于密封第二端面；连接杆；其中，所述第一堵盖、第二堵盖沿轴向分布，可拆卸地安装于所述连接杆；所述连接杆穿过所述第一孔使所述第一堵盖套设于所述连接杆。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，还包括压紧件，所述连接杆为螺杆件，且具有第一压紧结构，所述压紧件与所述第一压紧结构分别位于所述第一堵盖的两侧夹紧所述第一堵盖，使其压紧所述第一端面。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述压紧件包括压板，所述第一压紧结构包括从所述连接杆径向向外凸伸的凸起部；所述凸起部位于所述第一堵盖的一侧，所述压板位于所述第一堵盖的另一侧，设置于后密封组件的后孔；所述压紧件与所述凸起部形成对所述第一堵盖的螺旋夹紧结构。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述压板为条状，所述压板的宽度小于所述第一堵盖的直径。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述第一堵盖的外壁具有第一台阶以及第一槽；所述凸起部与所述第一堵盖之间具有第一轴向间隙，所述第一轴向间隙可设置第一密封件，所述连接杆与所述第一孔的一方具有第二槽，用于设置第二密封件。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述第二堵盖具有第二孔，所述连接杆的端部具有第三孔，所述第二孔为台阶孔，所述台阶孔的大孔容置所述连接杆的端部，所述台阶孔的小孔与所述第三孔对齐，以使得连接件连接所述小孔与所述第三孔，从而连接所述第二堵盖与所述连接杆。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述台阶孔的大孔的底部与所述连接杆的端面之间具有第二轴向间隙。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述台阶孔的小孔以及所述第三孔为螺纹孔。

在所述密封堵具的一个或多个实施例中，所述第二堵盖的外壁具有第二台阶以及第三槽。

根据本实用新型一方面的一种机匣密封结构，包括：涡轮后机匣，包括前密封组件以及后密封组件，两者之间提供轴承腔，所述轴承腔内具有润滑油喷嘴，所述后密封组件包括第一端面，所述前密封组件包括第二端面，所述后密封组件的后孔孔径小于其前孔孔径；以及以上任意一项所述的密封堵具；其中，所述第一堵盖封堵所述第一端面，所述第二堵盖封堵所述第二端面，所述连接杆穿过所述轴承腔。

本实用新型的有益效果包括但不限于以下之一或组合：

1.通过第一堵盖、第二堵盖与连接杆的分体式结构，第一堵盖、第二堵盖可拆卸地安装于连接杆，使得第一堵盖可以独自伸入后机匣的内部，再同连接杆连接并压紧封堵第一端面，之后第二堵盖再与连接杆固定连接以压紧封堵第二端面，同时也有效避免安装时堵盖与润滑油喷嘴发生干涉，如此实现了对复杂结构的后机匣的轴承腔的封堵，以检查滑油腔的密封性；

2.通过压板以及凸起部的设置，充分利用后密封组件的后孔结构，对第一堵盖施加可靠的压紧力；

3.通过第二堵盖与连接杆的端面具有第二轴向间隙，使得第二堵盖可以收到压紧力而与第二端面压贴合，进一步加强密封效果；

4.堵盖与连接杆之间，堵盖与端面之间均采用端面+柱面的双面密封，进一步加强了密封效果；

5.通过压板的条状结构，可以在密封试验时直观地从条状压板宽度范围之外的区域观察密封有无失效，使得一旦轴承腔发生泄漏，可以直观判断泄漏原因是由于堵盖密封失效还是由于轴承腔自身密封性不佳引起的轴承腔泄漏。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为一实施例的涡轮后机匣的结构示意图。

图2为一实施例的密封堵具的结构示意图。

图3为图2的剖视结构示意图。

图4为一实施例的涡轮后机匣密封结构的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例。如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

参考图2至图4所示的，在一些实施例中，密封堵具可以包括第一堵盖1、第二堵盖2以及连接杆3，如图4所示的，第一堵盖1、第二堵盖2设置于连接杆3，并沿着轴向分布。第一堵盖1用于密封f面(第一端面)101，第二堵盖2用于密封e面(第二端面)102。第一堵盖1具有中心孔11，连接杆3穿过中心孔11，使第一堵盖1套设地与连接杆3连接，如图3所示的，第一堵盖1、第二堵盖2均与连接杆3可拆卸地连接。如以上介绍的，将密封堵具的第一堵盖1、第二堵盖2以及连接杆3分体式地设置的有益效果为，如图4所示的，第一堵盖1可以独自伸入后机匣100的内部，安装步骤可以是第一堵盖1先从e面102，即轴承腔30的前端放入轴承腔30，倾斜地放入以避开润滑油喷嘴40，置于f面101，再同连接杆3连接并压紧封堵f面101，之后第二堵盖2再与连接杆3固定连接以压紧封堵e面102，也有效避免安装时堵盖与润滑油喷嘴40发生干涉，如此实现了对复杂结构的后机匣100的轴承腔30的封堵，以检查滑油腔的密封性。

继续参考图2至图4的，在一些实施例中，连接杆3与第一堵盖1的具体结构可以是，连接杆3为螺杆件，且具有第一压紧结构31，密封堵具还包括压紧件4，压紧件4与第一压紧结构31分别位于第一堵盖1的两侧，向所述第一堵盖1提供第一压紧力，使其压紧f面101。对第一堵盖1采用夹紧的结构，使第一堵盖1在复杂的后机匣结构中具有足够的压紧力，进一步优化密封效果。具体的结构可以是，压紧件4包括压板41，第一压紧结构31包括从连接杆3径向向外凸伸的凸起部310；凸起部310位于第一堵盖1的一侧，压板41位于第一堵盖1的另一侧，设置于后密封组件101的后孔1012，压紧件4与凸起部310形成对所述第一堵盖1的螺旋夹紧结构，例如图4所示的，凸起部310类似于螺旋夹紧结构的螺栓件，作为螺杆件的连接杆3的螺纹与螺母5匹配，螺母5的拧紧对第一堵盖1施加夹紧力，如此的夹紧结构成本低、易于装配，也便于进行密封检查的操作人员操作夹紧，只需在涡轮后机匣100的外部操作扳手拧紧螺母5即可。并且也充分利用了后密封组件101的后孔1012，对第一堵盖1施加稳定可靠的压紧力。

继续参考图2所示的，在一些实施例中，压板41的形状可以是条状，其宽度d小于第一堵盖1的直径，如此的有益效果在于，结合图4，通过压板41的条状结构，可以在密封试验时直观地从条状压板41宽度范围之外的区域观察密封有无失效，使得一旦轴承腔30发生泄漏，可以直观判断泄漏原因是由于第一堵盖1、第二堵盖2密封失效还是由于轴承腔30自身密封性不佳引起的轴承腔泄漏。

参考图2至图4所示的，在一个或多个实施例中，第一堵盖1的具体结构可以是，第一堵盖1的外壁具有第一台阶111以及第一槽121。如此取得的有益效果在于，如图4所示的，可以在第一台阶111与f面101之间设置密封件，例如第三密封件63，例如密封垫，设置第一槽121，可以使得第一堵盖1的外壁与前孔1011的孔壁设置第四密封件64，例如胶圈。如此可以使得第一堵盖1对轴承腔30的后端进行端面与柱面的双重密封，进一步提升密封效果。类似地，第一堵盖1与连接杆3之间的密封结构也可以是，凸起部310与第一堵盖1之间具有第一轴向间隙g1，该间隙可设置第一密封件61，例如胶圈，连接杆3与第一孔11的一方具有第二槽122，用于设置第二密封件62，例如密封垫，例如图3所示的实施例中，连接杆3的外壁具有第二槽122，第二槽122容置有密封垫。如此实现了第一堵盖1与连接杆3的可拆卸连接之间的双重密封，提高了密封堵具本身的密封性能，保证轴承腔30密封检查结构的准确性。

继续参考图2至图4的，在一些实施例中，第二堵盖2与连接杆3的连接结构可以是，第二堵盖2具有第二孔21，连接杆3的端部32具有第三孔320，第二孔21为台阶孔，台阶孔的大孔210容置连接杆3的端部32，台阶孔的小孔211与第三孔320对齐，以使得连接件7(例如图中所示的螺钉)连接小孔211与第三孔320，从而连接第二堵盖2与连接杆3，如此的有益效果在于连接结构简单。进一步地，台阶孔的大孔210的底部与连接杆3的端部32之间具有第二轴向间隙g2，如此的有益效果在于，由于第二轴向间隙g2的存在，使得随着连接件7的拧紧，第二轴向间隙g2不断变小，使得堵盖2可以逐渐地完全压紧e面102，以实现对e面102的可靠封堵。

继续参考图3以及图4，在一些实施例中，第二堵盖2与连接杆3之间的密封，可以采用螺纹密封的结构，即台阶孔的小孔211以及第三孔320为螺纹孔，通过螺纹连接件例如图3所示的螺钉连接两者，螺钉与第二堵盖2之间还设置有第七密封件67，实现第二堵盖2与连接杆3之间的连接密封。与第一堵盖1与轴承腔3后端的双重密封类似地，第二堵盖2的外壁可以具有第二台阶212以及第三槽213，在第二台阶212与e面102之间的间隙可以设置第五密封件65，例如密封垫，第三槽213可以设置第六密封件66，例如胶圈，如此可以实现使得第二堵盖2对轴承腔30的前端进行端面与柱面的双重密封，提升密封效果。

承上所述，如图4所示的，机匣密封结构包括涡轮后机匣100以及密封堵具，涡轮后机匣100包括前密封组件20以及后密封组件10，两者之间提供轴承腔30，轴承腔30内具有润滑油喷嘴40，后密封组件10包括f面101，前密封组件20包括e面102，后密封组件10的后孔1012孔径小于其前孔1011的孔径，密封堵具的连接杆穿过轴承腔30，第一堵盖1封堵f面101，第二堵盖2封堵e面102。

参考图1至图4，密封堵具装配于涡轮后机匣100过程可以是如下步骤：

s1.将第三密封件63、第四密封件64安装至第一堵盖1；

s2.将第一堵盖1从轴承腔30的前端放入轴承腔内，倾斜后避开滑油喷嘴40，安装到f面101；

s3.将第一密封件61、第二密封件62安装至连接杆3；

s4.将连接杆3从轴承腔30的前端放入连接至第一堵盖1；

s5.安装压板41至后密封组件10的后孔1012，拧紧螺母5，使得第一堵盖1被夹紧f在后密封组件10的前后法兰110、120，实现双法兰夹紧结构，实现f面101的可靠封堵；

s6.将第五密封件65、第六密封件66安装至第二堵盖2；

s7.将第二堵盖安装到e面102；

s8.将第七密封件67组装至连接件7；

s9.将连接件7拧紧到连接杆3的第三孔320，连接杆3与第二堵盖2留有第二轴向间隙，随着连接件7的拧紧，第二轴向间隙变小，第二堵盖2压紧e面102，实现轴承腔e面的封堵。

综上，采用以上实施例的密封堵具以及机匣密封结构的有益效果包括但不限于：

1.通过第一堵盖、第二堵盖与连接杆的分体式结构，第一堵盖、第二堵盖可拆卸地安装于连接杆，使得第一堵盖可以独自伸入后机匣的内部，再同连接杆连接并压紧封堵第一端面，之后第二堵盖再与连接杆固定连接以压紧封堵第二端面，同时也有效避免安装时堵盖与润滑油喷嘴发生干涉，如此实现了对复杂结构的后机匣的轴承腔的封堵，以检查滑油腔的密封性；

2.通过压板以及凸起部的设置，形成在后密封组件的双法兰夹紧固定，优化了第一堵盖的密封效果；

3.通过第二堵盖与连接杆的端面具有第二轴向间隙，使得第二堵盖可以收到压紧力而与第二端面压贴合，进一步加强密封效果；

4.堵盖与连接杆之间，堵盖与端面之间均采用端面+柱面的双面密封，进一步加强了密封效果；

5.通过压板的条状结构，可以在密封试验时直观地从条状压板宽度范围之外的区域观察密封有无失效，使得一旦轴承腔发生泄漏，可以直观判断泄漏原因是由于堵盖密封失效还是由于轴承腔自身密封性不佳引起的轴承腔泄漏。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。