一种三通换向阀的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，更具体地说，涉及一种三通换向阀。

背景技术：

在液体或气体的输送中，当需要进行分流或换向时，通常是使用三通在主管路上延伸两个分支管路，并在两个分支管路上分别连接两个阀门来实现。当需要换向且仅导通一个支路时，需要对两个阀门均进行操作，操作繁琐，换向滞后；且此种换向结构，安装占用空间大，不利于集成化的简约设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、操作方便的三通换向阀，一个操作实现对两个支路的管理，关断或每次仅有一个单向支路导通，换向灵敏，操作简便，节约空间。

为实现上述目的，本实用新型提供的一种三通换向阀，包括有阀芯和阀体，所述阀体包括阀芯腔、主管及两个支管，所述阀芯腔的腔壁上设置有与所述主管相连通的进阀口及与两个所述支管一一对应地相连通的出阀口，所述阀芯呈圆柱形的芯轴结构，所述阀芯可转动地嵌连在所述阀芯腔内并随着转动分别封堵单个或同时封堵两个所述出阀口。

优选地，所述阀芯的位于所述阀芯腔内的侧壁用于与所述阀芯腔的腔壁相抵，所述阀芯内设置有与所述进阀口相连通的内腔，所述阀芯的侧壁上设置有与所述内腔相连通的连通孔，所述连通孔用于与所述出阀口相通。

优选地，所述阀芯与所述阀体之间设置有转动定位结构。

优选地，所述阀芯的侧壁上设置有弹性并伸缩连接的卡位钢珠，所述阀芯腔的侧壁上设置有用于与所述卡位钢珠相卡合的定位卡槽。

优选地，所述阀芯上设置有连接槽，所述连接槽内设置有压缩弹簧，所述卡位钢珠与所述压缩弹簧相连接并可转动地嵌连在所述连接槽的槽口处。

优选地，所述定位卡槽设置有三个并与所述进阀口及两个所述出阀口一一对应设置。

优选地，所述定位卡槽的深度方向与所述阀芯腔的径向一致，沿槽口至槽底的深度方向所述定位卡槽的两个侧壁呈逐渐相互靠拢的倾斜状。

优选地，所述主管连接在所述阀芯腔的底端，两个所述支管分别连接在所述阀芯腔的侧壁上并对称设置，所述内腔的底端呈敞口状，所述内腔与所述进阀口之间设置有密封垫圈。

优选地，还包括有与所述阀体相连接并用于罩盖所述阀芯腔的阀盖，所述阀芯呈圆柱状，所述阀芯的一端伸入所述阀芯腔内、另一端穿过所述阀盖形成旋钮。

优选地，所述阀芯的另一端上设置有沿轴向延伸的旋拧平面。

本实用新型提供的技术方案中，阀芯嵌连在阀体的阀芯腔内，并通过转动的位置变化来分别封堵单个或两个出阀口，实现整体关断或任意一个单路导通的切换，操作简便，仅通过一个转动操作来实现对两个支路的管理，要么关断要么每次确保仅有一个单向支路导通，换向灵敏；且整个三通换向阀，结构简单，体积较小，整体节约空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中三通换向阀的组成示意图；

图2为本实用新型实施例中三通换向阀的整体示意图；

图3为本实用新型实施例中三通换向阀的内部结构示意图；

图4为本实用新型实施例中阀芯与阀体连接的示意图。

图1-图4中：

1、阀体；11、阀芯腔；12、主管；13、支管；14、定位卡槽；2、阀芯；21、粗芯轴部；211、连通孔；212、内腔；22、端台部；221、连接槽；222、压缩弹簧；223、卡位钢珠；23、旋拧细轴部；231、旋拧平面；3、阀盖；4、密封垫圈。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本具体实施方式的目的在于提供一种结构简单、操作方便的三通换向阀，一个操作实现对两个支路的管理，关断或每次仅有一个单向支路导通，换向灵敏，操作简便，节约空间。

以下，结合附图对实施例作详细说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型的内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

请参考附图1-4，本实施例提供的一种三通换向阀，包括有阀芯2和阀体1，阀体1包括主体及均与主体连接的主管12和两个支管13，主体内设置有供阀芯2伸入的阀芯腔11，阀芯腔11的侧壁上设置有与主管12相连通的进阀口及与两个支管13一一对应地相连通的出阀口，阀芯2可以呈圆柱状的芯轴结构，且阀芯2伸入阀芯腔11内并可转动地连接在阀芯腔11内，阀芯2随着转动变化位置能够分别封堵单个出阀口或同时封堵两个出阀口，实现整体关断或导通任意一个支路的功能，并确保导通状态下，每次仅有一个支路导通、另一个支路截断。如此设置，仅通过一个转动操作来实现对两个支路的管理，要么关断要么每次确保仅有一个单向支路导通，换向灵敏；且整个三通换向阀，结构简单，体积较小，整体节约空间。

具体地，为便于转动换向，阀体1的主管12连接在阀芯腔11的底端，两个支管13分别连接在阀芯腔11的侧壁上，两个支管13优选对称设置。阀芯2一端位于阀芯腔11内、另一端位于阀体1外部。本实施例中，三通换向阀还包括有阀盖3，阀盖3与阀体1相连接，罩盖住阀芯腔11并将阀芯2固定在阀芯腔11内；而沿轴向阀芯2可以呈阶梯轴结构，包括位于阀芯腔11内的粗芯轴部21、中间的端台部22及穿过阀盖3的旋拧细轴部23；阀芯腔11对应的设置为台阶孔，以容纳粗芯轴部21及端台部22，阀盖3与端台部22相抵以将粗芯轴部21固定在阀芯腔11内。阀芯2的旋拧细轴部23穿过阀盖3、位于阀盖3外侧并形成旋钮，通过旋拧此端，可以轻易实现阀芯2转动。

而阀芯2随着转动而实现单路导通或整体关断，可以是阀芯2的端台部22封堵并密封阀芯腔11的腔口，阀芯2的粗芯轴部21的侧壁上设置有封堵出阀口的封堵塞。当液体从主管12经进阀口进入阀芯腔11内，随着转动而选择封堵任意一个出阀口并导通另一个出阀口所在支路。

或者，如图1和图2所示，本实施例中，粗芯轴部21位于阀芯腔11内，截面尺寸和阀芯腔11的截面尺寸相匹配，以使轴侧壁和阀芯腔11的内腔212壁相抵，从而可以封堵出阀口。同时，粗芯轴部21上设置有内腔212，内腔212可以沿轴向延伸，内腔212的顶端封闭、底端呈敞口状并与进阀口相连通，以使液体经进阀口进入内腔212中；同时，粗芯轴部21的侧壁上设置有与内腔212相连通的连通孔211，即连通孔211一端与内腔212相连通、另一端的孔口位于阀芯2的侧壁上。随着阀芯2转动，连通孔211用于与某个出阀口对正相通，而另一个出阀口被阀芯2的侧壁封堵而截断，从而实现对任意一个支管13的导通；若连通孔211转动到两个出阀口之间的位置处，两个出阀口均被截断，连通孔211也被阀芯腔11的内腔212壁封堵，从而实现整体关断。

如图2和图3所示，阀盖3通过压住阀芯2的端台部22将阀芯2固定在阀芯腔11内，粗芯轴部21与阀芯腔11的底壁相抵，内腔212与进阀口直接相连，且内腔212与进阀口之间设置有密封垫圈4，以防止液体外泄。密封垫圈4环绕在进阀口外侧，阀芯腔11的底壁上设置有供密封垫圈4嵌入的密封槽。

为便于使阀芯2旋拧到位，阀芯2与阀体1之间设置有转动定位结构，使得阀芯2可以直观并精准地转动到所需的换向或关断的位置。

如图3和图4所示，阀芯2的端台部22上设置有连接槽221，连接槽221内设置有压缩弹簧222，卡位钢珠223与压缩弹簧222的顶端相连接并可转动地嵌连在连接槽221的槽口处。如此，卡位钢珠223弹性并可伸缩的连接在阀芯2的侧壁上。同时，阀芯腔11的侧壁上设置有用于与卡位钢珠223相卡合的定位卡槽14。定位卡槽14可以是有三个，分别对应整体关断位置及两个支路导通位置。具体地，三个定位卡槽14在周向上的位置分布与进阀口及两个出阀口一一对应设置，卡位钢珠223与连通孔211对应设置。当阀芯2转动，卡位钢珠223受压缩弹簧222的顶力作用，会与阀芯腔11的内壁相抵，当转动到对应的定位卡槽14，卡位钢珠223卡入定位卡槽14内，此时阀芯2转动到位，实现某个支路导通或换向或整体关断。当需要切换状态，继续转动阀芯2至其余对应的定位卡槽14位置即可。

本实施例的优选方案中，定位卡槽14的深度方向与阀芯腔11的径向一致，沿槽口至槽底的深度方向定位卡槽14的两个侧壁呈逐渐相互靠拢的倾斜状。如此设置，便于卡位钢珠223转入和转出。

如图4所示，旋拧细轴部23上可以设置有沿轴向延伸的旋拧平面231，以便于施加力度转动阀芯2，同时，旋拧平面231也可以直观显示阀芯2的转动位置，直观表明是处于关断还是某一个支路导通状态。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。本发明提供的多个方案包含本身的基本方案，相互独立，并不互相制约，但是其也可以在不冲突的情况下相互结合，达到多个效果共同实现。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。