一种具液体缓冲机构的冲洗油箱的制作方法

1.本实用新型涉及密封油站领域，更具体涉及一种具液体缓冲机构的冲洗油箱。


背景技术：

2.冲洗油箱是一种对润滑油循环系统中润滑油进行储存、回收再利用，且保持润滑油循环系统液压平衡的设备。为了便于对油液进行回收再利用，冲洗油箱上都需要设置回油管。
3.目前，润滑油循环系统油箱用回油管就是一根简单的管状物体。安装时，将管状物体的一端插入到冲洗油箱内，使管状物体的外壁与冲洗油箱间呈密封状配合即可。循环系统工作时，回油先从管状物体外端进入到管状物体内，再从管状物体的内端进入到冲洗油箱中。这种回油管在使用时，从其内端进入到冲洗油箱中的回油直接与冲洗油箱内的润滑油混合，对冲洗油箱内的油液造成的冲击较大，使得润滑油发生剧烈波动。冲洗油箱内的油液进入到润滑油循环系统的管路中，会导致管路气泡增多，使得系统发生振动、异响。同时，回油与冲洗油箱内的润滑油发生的冲击震荡会产生大量的气泡，气泡加大了润滑油与空气的接触面积，从而加快了润滑油的氧化速度，使其容易氧化变质。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于公开一种具液体缓冲机构的冲洗油箱，用以解决现有技术中的冲洗油箱所存在的上述问题，降低向冲洗油箱中输送回流的润滑油对冲洗油箱内部所容置的润滑油所造成的冲击与振动。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了一种具液体缓冲机构的冲洗油箱，包括：
6.具中空腔体的油箱壳体，活动嵌设于油箱壳体顶部的液体缓冲机构，以及横置于油箱壳体内部的第一隔板与第二隔板，油箱壳体被第一隔板及第二隔板等分为三个等分且相互连通并用于容置润滑油的第一容置腔体、第二容置腔体及第三容置腔体；
7.所述液体缓冲机构包括：第一回油管，形成于第一回油管底部的盖板，自盖板垂直向下设置的支架，被支架夹持并平行布置的两个侧板，以及被两个侧板所夹持的若干引导板，所述引导板与侧板形成沿垂直方向交替布置的下落孔。
8.作为本实用新型的进一步改进，被所述侧板夹持的若干引导板呈倾斜设置，沿垂直方向相邻的两个引导板相互抵靠，靠近第一回油管的引导板所形成的下落孔偏离于第一回油管，所述引导板形成沿垂直方向交替布置的下落孔靠近所述侧板，所述引导板形成向上设置的折弯部，所述下落孔呈矩形。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述液体缓冲机构还包括：设置于盖板上的观察孔；所述盖板呈矩形，所述盖板垂直向下设置四个支架，四个支架在俯视角度上呈矩形布置。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述冲洗油箱还包括：垂直延伸入所述第二容置腔体中若干第二回油管，所述第二回油管位于油箱壳体的内部套设缓冲管。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述第一隔板形成供润滑油水平横向流动的第一通孔，所述第二隔板形成供润滑油水平横向流动的第二通孔，所述第一隔板的顶部形成第一平衡放空口，所述第二隔板的顶部形成第二平衡放空口，所述第一平衡放空口与第二平衡放空口错位布置。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述缓冲管包括：中空筒壁，所述中空筒壁的底部设置底板，并在中空筒壁的底端侧部开设一圈环形设置的拱门状出油孔，所述中空筒壁的顶端侧部开一圈放气孔，所述中空筒壁的内部设置至少一组储油板，所述储油板由上下部分重合设置上导流板与下导流板，所述上导流板与下导流板之间形成供润滑油横向流动的弧形间隙。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述下导流板形成向上弯曲的自由端，润滑油在中空筒壁下落过程中，下导流板始终盛放一定的润滑油，所述上导流板的自由端始终淹没在所述下导流板所盛放的润滑油中。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述第一隔板形成与油箱壳体连接的阻挡部，所述第一通孔与油箱壳体相互分离，所述第二通孔与油箱壳体相接触，所述第一通孔与第二通孔错位布置。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述油箱壳体的顶部设置与第三容置腔体连通的油雾抽吸孔。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述冲洗油箱还包括：设置于油箱壳体的底部并与第三容置腔体连通的若干润滑油输出孔。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
18.在本实用新型中，通过液体缓冲机构所包含的若干引导板形成沿垂直方向交替布置的下落孔，使得润滑油在下落至冲洗油箱过程中由引导板起到缓冲作用，并沿着沿垂直方向交替布置的下落孔进入到油箱壳体中，从而降低了输送回流的润滑油时对冲洗油箱内部所容置的润滑油所造成的冲击与振动；同时，由于第二回油管位于油箱壳体的内部套设缓冲管，进一步降低了润滑油在通过第二回油管回落至油箱壳体中对油箱壳体中所容置的润滑油所造成的冲击。
附图说明
19.图1为本实用新型一种具液体缓冲机构的冲洗油箱的主视图；
20.图2为图1所示出的一种具液体缓冲机构的冲洗油箱的左视图；
21.图3为图1所示出的一种具液体缓冲机构的冲洗油箱省略示出顶板及侧板的立体图；
22.图4为液体缓冲机构的立体图；
23.图5为液体缓冲机构的主视图；
24.图6为第一隔板与第二隔板安装在油箱壳体中的俯视图；
25.图7为第二回油管位于油箱壳体的内部套设的缓冲管主视图；
26.图8为沿图7中a
‑
a的剖视图，并在图7中示出了润滑油容置于多个储液板上的示意图；
27.图9为沿图7中a
‑
a的剖视图，并省略示出了图7中储液板上所容置的润滑油的示意
图。
具体实施方式
28.下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。
29.请参图1至图9所示出的本实用新型一种具液体缓冲机构的冲洗油箱的一种具体实施方式。在本实施例中，一种具液体缓冲机构的冲洗油箱(以下简称“冲洗油箱”)，该冲洗油箱应用于润滑油站。
30.如图1至图3所示，该具液体缓冲机构的冲洗油箱，包括：具中空腔体的油箱壳体10，油箱壳体10内容置润滑油，活动嵌设于油箱壳体顶部的液体缓冲机构20，以及横置于油箱壳体10内部的第一隔板15与第二隔板16，第一隔板15形成供润滑油水平横向流动的第一通孔151，第二隔板16形成供润滑油水平横向流动的第二通孔161。油箱壳体10由四个侧板、底板及顶板围合而成。第二回油管11位于油箱壳体10的内部套设缓冲管50。缓冲管 50呈垂直设置并延伸至油箱壳体10的底部上方，且悬空于油箱壳体10的底板上方。油箱壳体10的顶板开设矩形通孔(未示出)，以通过该矩形通孔收容该液体缓冲机构20，液体缓冲机构20垂直嵌入该矩形通孔中，并通过一圈螺栓将盖板21与油箱壳体10的顶板予以固定。在本实施例中，该液体缓冲机构20被模块化设计，便于活动安装与更换。第一隔板15与第二隔板16 平行设置并与油箱壳体10焊接固定，此种结构也在一定程度上也能提高该油箱壳体10的整个结构强度。
31.参图4至图5所示，在本实施例中，该液体缓冲机构20包括：第一回油管22，形成于第一回油管22底部的盖板21，自盖板21垂直向下设置的支架29，被支架29夹持并平行布置的两个侧板(即侧板26与侧板27)，以及被两个侧板所夹持的若干引导板，所述引导板与侧板形成沿垂直方向交替布置的下落孔。被侧板夹持的若干引导板呈倾斜设置，沿垂直方向相邻的两个引导板相互抵靠。具体的，侧板26与侧板27呈平行且垂直设置，侧板26 与侧板27夹持倾斜设置的引导板24与引导板25。引导板24的底部抵靠在引导板25的顶部，引导板24与侧板26形成矩形的下落孔242，引导板25 与侧板27形成矩形的下落孔252。
32.具体的，在本实施例中，盖板21呈矩形，所述盖板21垂直向下设置四个支架29，四个支架29在俯视角度上呈矩形布置。靠近第一回油管22的引导板所形成的下落孔偏离于第一回油管22。引导板形成沿垂直方向交替布置的下落孔靠近所述侧板。引导板24设置向上设置的折弯部241，引导板25 设置向上设置的折弯部251。该液体缓冲机构20还包括：设置于盖板21上的观察孔23。观察孔23可用于观察润滑油在引导板24上的流动的实时情况。引导板24,25与水平面形成20～30度的夹角。下落孔242,252呈矩形。支架 29由角钢制成，侧板26与侧板27被焊接固定在两个支架29之间，支架29 与盖板21焊接固定。
33.折弯部241及折弯部251用于对下落的润滑油起到收拢作用，润滑油从第一回油管22下落后首先被引导板24进行阻挡并缓冲，润滑油沿着引导板 24向下流动并从下落孔242处向下掉落至引导板25上，润滑油沿着引导板 25折返向下流动，并最终从下落孔252处掉落至第一容置腔体200中。同时，为了便于整体拉取该液体缓冲机构20，可在盖板21上设置两个拉手210。
34.结合图7至图9所示，在本实施例中，该缓冲管50包括：中空筒壁110，中空筒壁110的底部设置底板112，并在中空筒壁110的底端侧部开设一圈环形设置的拱门状出油孔113，中空筒壁110的顶端侧部开一圈放气孔111，所述中空筒壁110的内部设置至少一组储油板，储油板由上下部分重合设置上导流板114与下导流板115，上导流板114与下导流板115之间形成供润滑油横向流动的弧形间隙116。底板112对垂直下落的润滑油起到了一定缓冲与阻挡作用，润滑油从一圈环形设置的拱门状出油孔113处流出。
35.在本实施例中，通过在中空筒壁110的顶部设置一圈放气孔111，使得粘性较大的润滑油能够顺利地向下掉落，并有利于温度较高的润滑油所挥发的油雾能够通过一圈放气孔111排出中空筒壁110，并聚集到油箱壳体10的顶板下方，并最终通过油雾抽吸孔35被抽吸走并使用油雾分离器(未示出) 将呈雾状的润滑油重新变成液态的润滑油，并重新下落至第三容置腔体400 中。
36.参图9所示，下导流板115形成向上弯曲的自由端1151，润滑油在中空筒壁110下落过程中，下导流板115始终盛放一定的润滑油(参图8黑色区域117所示)，上导流板114的自由端1141始终淹没在所述下导流板115所盛放的润滑油中。自由端1151在垂直方向上的高度高于自由端1141在垂直方向上的高度。中空筒壁110的顶部具开口1119，以通过该开口1119连接第二回油管11。开口1119与第二回油管11连通。同时，该中空筒壁110的直径第二回油管11的直径相适配。在本实施例中，通过在中空筒壁110的内部设置三组储油板，通过上述三组储油板，不仅对下落至第一容置腔体200 中的润滑油起到了缓冲作用，还进一步降低了润滑油在回落至油箱壳体10 的过程中对油箱壳体中所容置的润滑油所造成的冲击。
37.参图3所示，在本实施例中，第一隔板15的顶部形成第一平衡放空口 152，第二隔板16的顶部形成第二平衡放空口162，第一平衡放空口152与第二平衡放空口162错位布置。第一平衡放空口152与第二平衡放空口162呈矩形，该第一平衡放空口152与第二平衡放空口162呈扁平状。油箱壳体 10呈长方体状，第一容置腔体200、第二容置腔体300及第三容置腔体400 共同组成中空腔体，并通过该油箱壳体10所形成的中空腔体容置润滑油。
38.结合图6所示，在本实施例中，所谓第一平衡放空口152与第二平衡放空口162错位布置是指，第一平衡放空口152与第二平衡放空口162分别位于油箱壳体10的中轴线100的两侧。同时，第一通孔151与第二通孔161错位布置是指，第一通孔151与第二通孔161分别位于油箱壳体10的中轴线100的两侧。
39.结合图1、图3至图6所示，在本实施例中，油箱壳体10被第一隔板 15及第二隔板16等分为三个等分且相互连通并用于容置润滑油的第一容置腔体200、第二容置腔体300及第三容置腔体400。该冲洗油箱还包括：垂直延伸入所述第二容置腔体300中若干第二回油管11。第一隔板15形成与油箱壳体10连接的阻挡部153，第一通孔151与油箱壳体10相互分离，第二通孔161与油箱壳体10相接触；以及垂直延伸入所述第二容置腔体300 中若干第二回油管11。油箱壳体10的顶部设置与第三容置腔体400连通的油雾抽吸孔35。
40.油雾抽吸孔35可与油雾分离装置(未示出)，并通过油雾分离器将呈雾状的润滑油重新变成液态的润滑油，并重新下落至第三容置腔体400中，以避免油雾对环境造成危害。从液体缓冲机构20及四个第二回流管11回流入油箱壳体10中的润滑油可通过第一隔板15与第二隔板16起到有效缓冲作用，润滑油沿图1及图3中箭头a与箭头b所示出的流动路径，
在油箱壳体 10内部迂回流动，从而有效地避免了冲洗油箱内的润滑油在冲洗油箱内的流动时对冲洗油箱所造成的冲击与振动，并避免了润滑油在冲洗油箱中流动过程中混入气泡，从而减少了润滑油与空气的接触面积，延缓了润滑油的氧化速度，从而提高了润滑油的使用寿命。
41.同时，本实施例所示出的冲洗油箱还包括设置于油箱壳体10的底部并与第三容置腔体400连通的若干润滑油输出孔。具体的，参图2所示，在本实施例中，油箱壳体10的底部设置润滑油输出孔31与润滑油输出孔32，润滑油输出孔31、32连接润滑油循环装置(未示出)，将润滑油从润滑油输出孔31、32中抽吸至需要使用润滑油进行润滑的设备(例如液压设备的轴承润滑油站)中，并将润滑油使用过滤装置过滤后重新通过液体缓冲机构20 的第一回油管22抽吸至第一容置腔体200中。由于油箱壳体10所容置的润滑油通常保持在60摄氏度以上，因此会在油箱壳体10的内部产生油雾，由此在靠近油箱壳体10的顶板开设第一平衡放空口152与第二平衡放空口162，使得油箱壳体10所形成的第一容置腔体200、第二容置腔体300及第三容置腔体400中油雾可以相互连通并贴着顶板并通过第一平衡放空口152 与第二平衡放空口162汇集到第三容置腔体400中，并从油雾抽吸孔35排出。参图2与图3所示，油箱壳体10位于第三容置腔体400的一侧还分别设置用于连接液位计(未示出)并上下布置的接口33与接口34，以通过接口33与接口34连接液位计，以显示油箱壳体10中润滑油的液位。
42.结合图1与图3所示，在本实施例中，液体缓冲机构20将润滑油回流入第一容置腔体200中，并通过阻挡部153对下落的润滑油进行阻挡，润滑油沿着箭头a所示出的方向从第一通孔151流入第二容置腔体300。然后，沿箭头b所示出方向流入第三容置腔体400中。在本实施例中，由于润滑油输出孔31与润滑油输出孔32与第三容置腔体400连通，因此避免了润滑油输出孔31与润滑油输出孔32直接抽取刚刚下落的润滑油，使得润滑油在油箱壳体10中的流动更加平缓，从而避免了空气混入润滑油中。
43.结合图1至图3所示，本实施例所示出的冲洗油箱还包括若干垂直延伸入第二容置腔体300中的第二回油管11，并具体设置四个第二回油管11。第二回油管11用以接收密封油站中所设置的安全阀(未示出)及压力回调系统(未示出)的返回的润滑油。同时，四个第二回油管11呈直线布置并靠近第一隔板15进行设置。在实施例中，四个第二回油管11均垂直延伸至油箱壳体10的底部。
44.在本实施例中，该油箱壳体10的顶部设置与第一容置腔体200连通的人孔51。从而可通过人孔51便于作业人员进入该油箱壳体10中，对油箱壳体10中所设置的管路或者组件进行维修。同时，参图1至图3所示，该油箱壳体10的侧壁形成若干垂直布置且呈向内凹陷的加强肋101。从而通过设置多个加强肋101进一步提高了油箱壳体10的结构强度。
45.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。
46.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。