1.本实用新型属于煤矿井下采掘设备零部件的技术领域,具体是一种横轴式掘进机截割减速器内循环润滑结构。
背景技术:2.目前我国拥有几十种型号的掘进机,主要用于煤矿井下开拓巷道,可用于掘进煤岩硬度f ≤10的各种断面巷道。截割部是掘进机的工作机构,是掘进机破碎煤岩的直接部件,其中横轴式掘进机主要由提供动力源的截割电机,实现传动减速传递大扭矩的减速器,和破碎煤岩的截割头组成。减速器作为中间传递的关键环节,一旦在井下出现故障,整机将无法正常掘进,延误工期。截割减速器作为动力传递部件,由于其体积小,内部结构紧凑,在工作过程中,温升很快,由于只是采用自然冷却而没有相应的冷却措施,使得减速器内部温度经常会超出密封件的使用范围,使其老化失效,进而出现润滑油渗漏,最终导致减速器损坏,由于截割减速器位于整机前端,通过增大体积增加油腔内润滑油油量的途径很难实现。
3.目前大多数横轴式掘进机截割减速器采用外循环冷却,即通过油泵和管路将减速器内部润滑油输送到减速器外部,经过冷却系统后再输送回到减速器。其主要弊端有:一、当减速器停止工作时,管路内部油液在重力作用下会流回减速器,当减速器在最低工作位频繁启停,由于外部循环管路长(近10米),会造成润滑油不能及时到达润滑点,使得高速级温度迅速升高;二、外部管路处于截割减速器上方,顶部为未锚护的空顶,随时可能有破碎的煤岩砸落,损伤管路,即使再有防护的情况下,这种故障在井下也是有发生;三、外循环冷却是通过冷却润滑油,再通过润滑油冷却齿轮和轴承,由于润滑油通过管路和曲折的孔系后,压力和流量会减小,温度会升高,效果不够理想。四、齿圈输出的设计,由于输出端行星架固定,需要对最上端行星轮进行强制润滑,润滑点增加,为了满足全部润滑点都能润滑,油路孔径大小不一,再油质变差的情况下,有可能存在小直径润滑油路被堵塞的风险。五、工人在检查油位时,需要拆除螺塞,易造成润滑油污染。六、由于采用齿圈输出,内喷雾系统管路必然流经减速器内部多个零部件,在强震动的工作环境下,存在一定的隐患,一旦发生泄漏,将影响整个减速器的正常工作。七、由于采用齿圈输出,与截割头连接部位采用花键,间隙大,易磨损,无法修复,成本高。
技术实现要素:4.本实用新型为了解决上述问题,提供一种横轴式掘进机截割减速器内循环润滑结构。
5.本实用新型采取以下技术方案:一种横轴式掘进机截割减速器内循环润滑结构,包括泵、泵从动轮、泵动力轮、润滑油道和油池,其中,泵设置在减速器的壳体内,泵与泵从动轮连接,泵从动轮与泵动力轮啮合,泵动力轮与减速器的横轴固定,润滑油道以及油池设置在减速器的壳体内,润滑油道的进口与泵连接,润滑油道的出口接减速器的高速级,高速级通过缝隙接油池,油池的出口与泵连接。
6.进一步的,润滑油道的进口处设置有接头i,润滑油道进口处的接头i与泵通过软管i连通。
7.进一步的,泵通过软管ii连接到油池上,软管ii的出口处设置有与油池连接的接头ii。
8.与现有技术相比,本实用新型的润滑系统内置,不流经减速器外部,安全可靠,润滑路径短,简单高效。
附图说明
9.图1为本实用新型结构示意图;
10.图2为本实用新型侧视剖面图;
11.图3为润滑油道处结构示意图;
12.图4为本实用新型立体图;
13.图中1
‑
第一锥齿轮,2
‑
轴承盖,3
‑
密封i,4
‑
轴承i,5
‑
轴承座,6
‑
壳体,7
‑
第二锥齿轮,8
‑
横轴,9
‑
轴承ii,10
‑
第一级太阳轮,11
‑
第一级行星轴,12
‑
第一级行星轮,13
‑
第一级行星架,14
‑
第二级太阳轮,15
‑
内齿圈,16
‑
第二级行星轴,17
‑
第二级行星轮,18
‑
第二级行星架,19
‑
输出轴,20
‑
十字键,21
‑
螺钉,22
‑
配水盘,23
‑
轴承iii,24
‑
密封ii,25
‑
接头i,26
‑
软管i,27
‑
泵,28
‑
从动轮,29
‑
泵动力轮,30
‑
软管ii,31
‑
接头ii,32
‑
润滑油道,33
‑
油池,34
‑
内喷雾通道,35
‑
透明油位指示装置,36
‑
出水口,37
‑
进水口,38
‑
水腔,39
‑
放水孔,40
‑
内喷雾水孔。
具体实施方式
14.下面结合图对本实用新型做进一步阐述
15.如图1、图2所示,第一锥齿轮1与外部动力源连接,第一锥齿轮1通过轴承4固定于轴承座5上,轴承座5安装于壳体6内,在输入端通过轴承盖2安装有密封3,防止润滑油的泄漏,第一锥齿轮1和与第二锥齿7轮啮合,第二锥齿轮7与横轴8固定在一起转动,横轴8通过轴承9固定于壳体6内,横轴8与第一级太阳轮10连接一起转动,第一级太阳轮10与第一级行星轮12啮合,第一级行星轮12通过第一级行星轴11固定在第一级行星架13上,第一级行星轮12与内齿圈15啮合,第一级行星架13与第二级太阳轮14连接一起转动,第二级太阳轮14与第二级行星轮17啮合,第二级行星轮17通过第二级行星轴16固定在第二级行星架18上,第二级行星轮17与内齿圈15啮合,第二级行星架18与输出轴19连接,输出轴19与外部截割滚筒通过十字键20和螺钉21连接,配水盘22固定于内齿圈15上,内齿圈15固定在壳体6上,输出轴通过轴承23固定于齿圈15上,并能相对转动,配水盘22处安装有密封24,防止水泄漏。
16.如图2所示,内循环动力源来自泵动力轮29,泵动力轮29与横轴8固定在一起转动,泵动力轮29与泵从动轮28相啮合带动从动轮28转动,泵从动轮28与泵27固定在一起带动泵27工作。
17.如图2所示,泵27通过软管30连接到固定在壳体底部的接头31,再经过短软管26直接连接壳体6上高速级润滑油路的接头25。泵27转动,油池内的润滑油通过软管30和接头31被吸入泵,流经软管26,到达高速级润滑通道,最终到达高速级轴承4和密封3,当循环润滑
油达到一定的量时,通过旁路的通道和轴承4滚珠的缝隙,最终回到油池。螺纹为通用螺纹,相比钢结构的管路操作简便,精度要求低,易于安装和拆卸。
18.如图3所示,壳体6侧面安装有透明油位指示装置32,高速级和润滑通道周围分布三个水腔,冷却更直接。三个水腔通过外接管路相互联通,出口可以外接掘进机内、外喷雾。
19.如图1所示,内喷雾水路左右两侧水路独立,入水口位于壳体6顶部,由壳体内部通道进入到达内齿圈15内部通道,最后到达配水盘22内部通道,在两个不同零件的通道之间安装有密封,防止水泄漏,由于所有通道不经过减速器内部腔体,故不会对减速器内部油液造成乳化。