一种减重变速箱齿圈的制作方法

1.本技术涉及汽车变速箱零部件的领域，尤其是涉及一种减重变速箱齿圈。


背景技术：

2.变速器是用来改变来自发动机的转速和转矩的机构，它能固定或分档改变输出轴和输入轴传动比，又称变速箱。变速器由变速传动机构和操纵机构组成，有些汽车还有动力输出机构。变速器壳体内具有大量的齿轮组用以传递转速，其中包括齿圈，由于齿圈体积与重量较大，一般采用螺栓来固定在转动轴上。
3.在变速箱齿圈的相关技术中，如公告号为cn202812116u的专利公开的一种汽车变速箱齿圈，属于汽车零部件领域。它解决了现有的汽车变速器齿圈安装过程困难，甚至出现安装位置不够精确的问题。本汽车变速箱齿圈，包括一外壁均布有若干外轮齿的齿圈本体，齿圈本体的内壁上与齿圈本体同轴心具有一环形安装部，在环形安装部上轴向开设有若干用于固定齿圈的安装孔，环形安装部一端端面上具有一用于定位的环形凸沿，该环形凸沿与环形安装部同轴心设置。该技术方案中的齿圈通过安装孔与转动轴连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，齿圈体积和重量较大，在安装时不方便。


技术实现要素：

5.为了方便齿圈的安装，本技术提供一种减重变速箱齿圈。
6.本技术提供的一种减重变速箱齿圈采用如下的技术方案：
7.一种减重变速箱齿圈，包括齿圈本体，齿圈本体沿其轴向开设有用于穿设转动轴的轴孔，所述齿圈本体包括传动齿轮部和用于与转动轴连接的连接板，连接板位于传动齿轮部内周向，连接板一侧形成用于与转动轴连接的连接槽，连接板上沿其厚度方向开设有若干用于穿设螺栓副的第一孔组和第二孔组，第一孔组包括若干沿连接板周向排列的第一连接孔，第二孔组包括若干沿连接板周向排列的第二连接孔，第一连接孔和第二连接孔交错设置。
8.通过采用上述技术方案，在安装齿圈本体时，根据所连接的转动轴选择第一孔组或第二孔组与转动轴对接，当选择其中之一孔组与转动轴连接是，另一孔组则可同时实现减重的功能，减少齿圈本体的重量，方便操作人员安装齿圈本体。
9.优选的，所述第一连接孔与第二连接孔的数量相同。
10.通过采用上述技术方案，通过将第一连接孔和第二连接孔的数量设置相同，在与转动轴进行连接时，第一孔组和第二孔组均可实现与转动轴的连接，操作人员在连接时，选择较为方便的孔组即可，提高了安装齿圈本体的便捷性。
11.优选的，每两个相邻所述第二连接孔均沿第一连接孔对称设置。
12.通过采用上述技术方案，通过第一孔组和第二孔组的设置，使第一连接孔和第二连接孔在连接板上分布更加均匀，方便操作人员在安装齿圈本体时快速选择。
13.优选的，每一所述第一连接孔和每一所述第二连接孔朝向连接槽一端的孔口处均
呈倒角设置。
14.通过采用上述技术方案，通过第一连接孔和第二连接孔朝向连接槽一端的倒角设置，方便用于连接的螺栓副穿入第一连接孔或第二连接孔，提高了操作人员安装时的便捷性。
15.优选的，所述连接板朝向连接槽一端端面垂直于传动齿轮部轴线且与传动齿轮部质心所在的平面重合。
16.通过采用上述技术方案，通过将连接板设置于传动齿轮部质心沿传动齿轮部径向所在的平面远离连接槽的一侧，使得连接板在于转动轴连接时，连接板与转动轴的连接件的连接面正好位于传动齿轮部质所在的平面，使齿圈本体在安装后更加稳定。
17.优选的，所述传动齿轮部远离连接槽一端开设有标识槽。
18.通过采用上述技术方案，通过传动齿轮部一端开设的标识槽，方便操作人员在对齿圈本体进行加工或安装时，辨别齿圈本体的正反面。
19.优选的，所述标识槽为圆环形且与传动齿轮部同轴。
20.通过采用上述技术方案，通过将标识槽设置为圆环形，使齿圈本体无论转动至什么位置，操作人员均能够容易发现标识槽。
21.优选的，所述标识槽开设有三条，三条标识槽为直径不一的同心圆。
22.通过采用上述技术方案，通过将标识槽设置为三条，使操作人员在手持齿圈本体时，手触摸到标识槽所在的位置即可明显感觉到三条并列标识槽的设置，方便操作人员不用将齿圈拿起翻转至端面，即可识别齿圈本体的正反面。
23.优选的，所述轴孔朝向连接槽一端的孔口处呈倒角设置。
24.通过采用上述技术方案，通过轴孔朝向连接槽一端的倒角设置，方便操作人员在将转动轴穿入轴孔。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.通过第一孔组和第二孔组的设置，减少了齿圈本体的重量，且方便了操作人员安装齿圈本体；
27.通过标识槽的设置，方便操作人员在安装时识别齿圈本体的正反面。
附图说明
28.图1是本技术实施例的整体正面结构示意图；
29.图2是本技术实施例的剖视示意图；
30.图3是图2中a部分的局部放大示意图。
31.附图标记说明：1、轴孔；2、传动齿轮部；21、轮齿；22、标识槽；3、连接板；4、减重槽；5、连接槽；6、第一连接孔；7、第二连接孔。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种减重变速箱齿圈。参照图1，齿圈包括齿圈本体，齿圈本体沿其轴向开设有轴孔1，齿圈本体包括传动齿轮部2和连接板3，传动齿轮部2和连接板3一体成型，通过铣削加工而成。传动齿轮部2用于与变速箱中的行星齿轮啮合，连接板3用于与变
速箱中转动轴通过螺栓副连接。
34.参照图1，传动齿轮部2沿其外周向一体成型有轮齿21。传动齿轮部2一端端面上沿其厚度方向开设有标识槽22，传动齿轮部2开设有标识槽22一端为正面，另一端为反面。
35.标识槽22呈环状，且传动齿轮部2一端端面上共开设有三道标识槽22，三道标识槽22呈直径逐渐缩小的同心圆，且与传动齿轮部2同轴，三道标识槽22紧密排布。
36.参照图2，连接板3位于轴孔1内，且一体成型于传动齿轮部2的内周向。连接板3朝向正面一侧形成减重槽4，连接板3朝向反面一侧形成用于与转动轴的连接件连接的连接槽5。
37.连接槽5的槽深等于连接槽5槽深加连接板3的厚度，使得连接板3朝向连接槽5一端端面垂直于轴孔1的轴线且与传动齿轮部2的质心重合。
38.连接板3上开设有用于穿设螺栓的第一孔组和第二孔组。第一孔组包括若干沿连接板3厚度方向开设的第一连接孔6，第二孔组包括若干沿连接板3厚度方向开设的第二连接孔7。
39.第一连接孔6的数量与第二连接孔7的数量相同，若干第一连接孔6和若干第二连接孔7分别沿连接板3周向等距分布。本实施例中，以第一连接孔6和第二连接孔7各七个为例。第一连接孔6和第二连接孔7交错分布，每两个相邻第二连接孔7均沿第一连接孔6对称设置，使七个第一连接孔6和七个第二连接孔7整体也沿连接板3周向呈等距排列。
40.参照图3，每一第一连接孔6和每一第二连接孔7朝向连接槽5一端的孔口处均呈倒角设置，方便螺栓穿入第一连接孔6或第二连接孔7。同样轴孔1朝向连接槽5一端的孔口处也呈倒角设置，方便转动轴穿入。
41.本技术实施例的实施原理为：
42.当操作人员需要将齿圈本体与转动轴连接时，首先手持齿圈本体，通过触摸齿圈本体的其中一端面上的标识槽22，判断齿圈本体的正反面，在将齿圈本体转动至正确的一面后，将转动轴穿入轴孔1中，将若干数量的螺栓副穿入第一连接孔6或第二连接孔7中，将齿圈本体与转动轴连接。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。