一种轴流式缓闭止回阀的制作方法

1.本发明涉及阀门领域，具体涉及一种轴流式缓闭止回阀。


背景技术：

2.止回阀是指启闭件为圆形阀瓣并靠自身重量及介质压力产生动作来阻断介质倒流的一种阀门，介质从进口端(下侧)流入，从出口端(上侧)流出，当进口压力大于阀瓣重量及其流动阻力之和时，阀门被开启。反之，介质倒流时阀门则关闭。
3.止回阀安装于水泵出口，通过阀门进口端与出口端的压差，来决定阀瓣的启闭，当进口端压力大于出口端压力与弹簧力总和时，阀瓣开启，只要压差存在，阀瓣就一直处于开启状态，当出口端压力与弹簧力之和大于进口端压力时，阀瓣关闭，并一直处于关闭状态，阀门的启闭是处于动态力平衡状态，因此阀门运行平稳、噪音小、水锤升压值减小，然而，当下轴流式止回阀中无缓闭功能，导致轴流式止回阀在使用过程中，容易因快速关闭而造成密封副损坏。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的无缓闭功能，导致轴流式止回阀在使用过程中，容易因快速关闭而造成密封副损坏的问题，而提出的一种轴流式缓闭止回阀。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种轴流式缓闭止回阀，包括阀体，其提供介质的防倒流通道；
7.所述阀体包括阀壳和设置在所述阀壳内的导流罩；
8.所述止回阀还包括：
9.设置在所述阀体内的第一装配体；
10.所述第一装配体包括缸体和通过螺栓固定安装在所述缸体顶部位置处的缸盖；
11.设置在所述第一装配体内的缓闭结构，其对止回阀的开闭阀过程进行润滑缓冲；
12.所述缓闭结构包括活动安装在所述缸体内的活塞、固定安装在所述活塞内的单向阀以及开设在所述活塞内的节流孔；
13.设置在所述阀体内且位于所述第一装配体上方的第二装配体；
14.所述第二装配体包括阀瓣、固定安装在所述阀瓣面向所述缸盖位置处的弹簧、固定安装在所述弹簧上的阀杆；以及
15.设置在所述导流罩内的螺母，其用于对所述阀杆的移动进行限位。
16.作为上述方案的进一步改进，所述导流罩通过紧定螺钉与阀壳固定连接。
17.作为上述方案的进一步改进，所述活塞垂直活动贯穿安装在所述缸体的底部中心位置与所述缸盖的顶部中心位置之间。
18.作为上述方案的进一步改进，所述节流孔设置在所述单向阀的一侧位置；
19.其中，所述缸体和活塞之间填充有润滑油。
20.作为上述方案的进一步改进，所述阀杆滑动装配在所述活塞的内部，且阀杆和活
塞的纵轴中心设置在同一竖线上。
21.作为上述方案的进一步改进，所述螺母点焊固定在所述阀杆端部位置处，且螺母设置在所述活塞的下方。
22.作为上述方案的进一步改进，所述阀体还包括设置在所述阀体内的第三装配体，其用于所述第一装配体和所述导流罩之间的组装固定。
23.进一步地，所述第三装配体包括螺纹连接在所述第一装配体和导流罩之间的两组六角头带孔螺栓、和所述六角头带孔螺栓相对应的弹簧垫圈；
24.所述第一装配体和所述导流罩之间通过第三装配体固定连接；所述弹簧垫圈填充在所述第一装配体和导流罩之间。
25.作为上述方案的进一步改进，所述止回阀还包括三组密封件，其用于对组装区进行密封；
26.三组所述密封件分别填充在所述活塞和缸体之间、缸体和缸盖之间、缸体和导流罩之间；其中，所述密封件采用o型橡胶圈。
27.作为上述方案的进一步改进，所述止回阀还包括焊接在所述阀壳上的四组吊耳，其提供止回阀的安装定位；
28.其中，四组所述吊耳均匀分布在所述阀体的四周位置处。
29.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
30.1、本发明，通过缓闭结构对开闭阀过程进行润滑缓冲，减小水压对阀门密封副的冲击。
31.2、本发明，当开阀后，通过阀杆台阶处与活塞下端接触，水压力继续推动活塞，润滑油从单向阀和节流孔流向缸盖，起着缓慢开阀的效果，从而减小阀瓣对缸盖的冲击力。而关阀后，通过螺母与活塞下端接触，水压力继续推动活塞，润滑油从节流孔流向缸盖，此时，关阀进程减慢，从而减小阀瓣对密封面的冲击，使得阀门密封副使用寿命更长。
32.3、本发明，通过螺母和活塞之间的相互作用，当阀杆上移至其上安装的螺母和活塞接触，此时，水压力继续推动活塞，润滑油从节流孔流向缸盖，起着减慢关阀进程效果的同时，对阀杆的竖向移动进行限位，保障关阀过程的稳定性。
33.综上，本发明的轴流式缓闭止回阀，通过加装缓闭结构，使轴流式缓闭止回阀具有分段开关阀的功能，从而可以减小对密封副的冲击，并降低水锤发生的概率，提高止回阀的耐用性。
附图说明
34.图1为本发明一种轴流式缓闭止回阀的结构示意图。
35.图2为本发明图1中的局部剖视图。
36.图3为本发明图1中的局部放大图。
37.符号说明：
38.1、阀体；11、阀壳；12、导流罩；2、第一装配体；21、缸体；22、缸盖；23、螺栓；3、缓闭结构；31、活塞；32、单向阀；33、节流孔；4、第二装配体；41、阀瓣；42、弹簧；43、阀杆；5、螺母；6、第三装配体；61、六角头带孔螺栓；62、弹簧垫圈；7、密封件；8、吊耳。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
40.当下止回阀无缓闭功能，导致轴流式止回阀在使用过程中，容易因快速关闭而造成密封副损坏的问题。故，本案发明人提供以下实施例，以解决上述问题。
41.请参照图1
‑
3，本实施例提供了一种轴流式缓闭止回阀。轴流式缓闭止回阀包括阀体1、设置在阀体1内的第一装配体2、设置在第一装配体2内的缓闭结构3、设置在阀体1内且位于第一装配体2上方的第二装配体4、设置在导流罩12内的螺母5、设置在阀体1内的第三装配体6、三组密封件7以及焊接在阀壳11上的四组吊耳8。
42.阀体1提供介质的防倒流通道。阀体1包括阀壳11和设置在阀壳11内的导流罩12。导流罩12通过紧定螺钉与阀壳11固定连接。
43.第一装配体2包括缸体21和通过螺栓23固定安装在缸体21顶部位置处的缸盖22。
44.缓闭结构3对止回阀的开闭阀过程进行润滑缓冲。缓闭结构3包括活动安装在缸体21内的活塞31、固定安装在活塞31内的单向阀32以及开设在活塞31内的节流孔33。本实施例，通过缓闭结构3对开闭阀过程进行润滑缓冲，减小水压对阀门密封副的冲击。
45.活塞31垂直活动贯穿安装在缸体21的底部中心位置与缸盖22的顶部中心位置之间。节流孔33设置在单向阀32的一侧位置。其中，缸体21和活塞31之间填充有润滑油。本实施例中，润滑油采用46#抗磨润滑油来对止回阀的开阀/关阀过程进行润滑缓冲，在其他实施例中，也可根据实际需求选用对应的润滑剂对止回阀的开阀/关阀过程进行润滑缓冲。
46.第二装配体4包括阀瓣41、固定安装在阀瓣41面向缸盖22位置处的弹簧42、固定安装在弹簧42上的阀杆43。阀瓣41用于承受介质的压力。阀杆43滑动装配在活塞31的内部，阀杆43和活塞31的纵轴中心设置在同一竖线上。
47.本实施例中，当开阀后，阀杆43台阶处与活塞31下端接触，水压力继续推动活塞31，润滑油从单向阀32和节流孔33流向缸盖22，起着缓慢开阀的效果，从而减小阀瓣41对缸盖22的冲击力。而关阀后，螺母5与活塞31下端接触，水压力继续推动活塞31，润滑油从节流孔33流向缸盖22，此时，关阀进程减慢，从而减小阀瓣41对密封面的冲击，使得阀门密封副使用寿命更长。
48.螺母5用于对阀杆43的移动进行限位。螺母5点焊固定在阀杆43端部位置处，且螺母5设置在活塞31的下方。本实施例，通过螺母5和活塞31之间的相互作用，当阀杆43上移至其上安装的螺母5和活塞31接触，此时，水压力继续推动活塞31，润滑油从节流孔33流向缸盖22，起着减慢关阀进程效果的同时，对阀杆43的竖向移动进行限位，保障关阀过程的稳定性。
49.第三装配体6用于第一装配体2和导流罩12之间的组装固定。第一装配体2和导流罩12之间通过第三装配体6固定连接。第三装配体6包括螺纹连接在第一装配体2和导流罩12之间的两组六角头带孔螺栓61、和六角头带孔螺栓61相对应的弹簧垫圈62。弹簧垫圈62填充在第一装配体2和导流罩12之间。通过第三装配体6，将止回阀的各个组件进行组装固定，从而形成一个止回阀整体结构，使得止回阀可进行局部拆装，方便维护使用。
50.三组密封件7用于对组装区进行密封。三组密封件7分别填充在活塞31和缸体21之间、缸体21和缸盖22之间、缸体21和导流罩12之间。密封件7采用o型橡胶圈。密封件7填补组
装缝隙，增强止回阀整体的密封效果，从而防止漏液的情况
51.吊耳8提供止回阀的安装定位。四组吊耳8均匀分布在阀体1的四周位置处。在其他实施例中，吊耳8也可不设置，直接通过安装如支架等辅助结构实现对止回阀的安装定位。
52.本实施例的轴流式缓闭止回阀用于防止介质倒流，其具备分段开关阀的功能。轴流式缓闭止回阀在工作时包括以下过程：
53.s1快速开阀：当进口端压力大于出口端压力与弹簧力的总和时，介质从进口端推动阀瓣41开启；
54.s2慢速开阀：快速开阀结束后，阀杆43台阶处与活塞31下端接触，水压力继续推动活塞31，润滑油从单向阀32和节流孔33流向缸盖22，此时，缓慢开阀；
55.s3快速关阀：当出口端压力与弹簧力总和大于进口端压力时，水流从阀瓣41四周流入，推动阀瓣41向上迅速运动；
56.s4慢速关阀：快速关阀结束后，螺母5与活塞31下端接触，水压力继续推动活塞31，润滑油从节流孔33流向缸盖22，此时，关阀进程减慢。
57.本实施例提供的轴流式缓闭止回阀，相较于当下止回阀，具备下述优点：通过加装缓闭结构3，使轴流式缓闭止回阀具有分段开关阀的功能，从而可以减小对密封副的冲击，并降低水锤发生的概率，提高止回阀的耐用性。
58.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。