一种KK模组用滑座及新型KK模组的制作方法

一种kk模组用滑座及新型kk模组
技术领域
1.本技术涉及直线运动模组的技术领域，尤其是涉及一种kk模组用滑座及新型kk模组。


背景技术：

2.kk模组，又称工业机械人，是由马达驱动的移动平台。kk模组主要由滚珠丝杆和u型线性滑轨导引配合构成，其滑座既是滚珠丝杆的驱动螺帽也是线性滑轨的导引滑座，滑座内设置有用于与丝杆接触的对杆滚珠，对杆滚珠用于减少摩擦力。在直线运动的过程中，直线导轨负责承受负载，丝杆负责驱动，从而使得kk模组的滑座在直线传动的过程中既能承重又能滑动。
3.但在实际生产过程中，传统的滑座大体呈类圆柱形设置，而kk模组的滑座呈矩形或圆矩形设置，以至于传统的生产厂商使用传统设备难以加工，因为需要设置新的生产线，从而增加了经营成本。


技术实现要素：

4.为了能够使用传统生产设备生产滑座，本技术的目的是提供一种kk模组用滑座及新型kk模组。
5.第一方面，本技术提供的一种新型kk模组采用如下的技术方案：一种kk模组用滑座，包括用于受丝杆驱使转动的传动件和用于与所述导轨滑动连接的滑动件，所述滑动件贯穿设置有安装孔，所述传动件安装于所述安装孔。
6.通过采用上述技术方案，本技术方案中的传动件即为配合传统丝杆的滑座，便于生产厂商使用已有的传统设备进行生产，而滑动件由于不需要在安装孔内设置内螺纹以使其相对传动的kk模组用滑座生产工艺更加简单，将传动件安装进入滑动件的安装孔后即可。相较于传统kk模组的滑座生产，本技术滑座的生产无需淘汰旧的丝杆用滑座的生产设备，滑动件可以外购或者采用成本工艺要求较低的新设备，从而取代采购生产工艺要求高的新设备的方案以实现有效减少经营成本的增加。
7.可选的，所述传动件的外周面上设置有限转平面，所述安装孔的内壁具有用于与所述限转平面配合的卡位平面。
8.通过采用上述技术方案，卡位平面与限转平面贴合配合以限制传动件与滑动件之间的相对转动，由于滑动件仅能在滑轨上滑动而不能转动，从而使得传动件不能发生转动，以使丝杆转动时能够稳定驱使传动件滑动。
9.可选的，所述滑动件具有长边侧和短边侧，所述卡位平面位于所述安装孔内壁靠近所述长边侧的位置。
10.通过采用上述技术方案，卡位平面位于安装孔内壁靠近长侧边的一侧以使滑动件的短边长度能够尽可能减小，从而有效提高滑动件的体积利用率。
11.可选的，所述传动件的端部设置有安装外沿，所述安装外沿与所述滑动件通过螺
栓连接。
12.通过采用上述技术方案，传动件的安装外沿通过螺栓连接于滑动件以进一步提高传动件的安装稳定性，且传统的丝杆用滑座上是有含安装外沿款式的，从而进一步提高传统设备生产出的丝杆用滑座的利用率，以实现进一步提高传统丝杆用滑座生产设备的利用价值。
13.可选的，所述传动件的端部设置有安装外沿，所述滑动件对应设置有供所述安装外沿卡接的安装槽。
14.通过采用上述技术方案，安装外沿嵌入安装槽并与安装槽卡紧配合，从而实现传动件与滑动件之间的稳定连接。在安装外沿与安装之间能够卡紧配合的状态下，传动件与安装槽之间可以采用间隙配合的方式以便于安装。相较于传动件整体与滑动件过盈配合，仅在安装外沿处过盈配合使得滑座的生产更加简便。
15.可选的，所述传动件包括传动壳体，所述传动壳体设置有用于与丝杆配合的传动孔和用于供对杆滚珠循环移动的移动通道，所述移动通道包括螺旋设置于所述传动孔内壁的第一移动槽和贯穿所述传动壳体端面的第二移动孔，所述第二移动孔的轴线方向与所述传动孔的轴线方向平行，所述第一移动槽和所述第二移动孔的连接处形成有换向槽，所述换向槽位于所述传动壳体端面上的开口设置有换向器。
16.通过采用上述技术方案，第一移动槽与丝杆的螺纹槽直线之间形成第一移动孔，第一移动孔的一端与第二移动孔对应的一端连通且第一移动孔的另一端与第二移动孔对应的另一端连通，从而使得对杆滚珠的移动通道上实际具有两个换向槽，而换向器也对应需要两个。对杆滚珠在第一移动孔内移动至其中一个换向槽时，换向器引导对杆滚珠变换移动方向以进入到第二移动孔中，再在第二移动孔中移动进入另一个换向槽，并在另一个换向槽中换向器的作用移动进入到第一移动孔中，从而实现了对杆滚珠移动的循环。第二移动孔平行于安装孔的设置使得传动件的生产更加简便。
17.可选的，所述换向槽的内壁开设有定位槽，所述定位槽朝向所述传动壳体外侧的一侧具有开口，所述换向器上设置有用于与所述定位槽卡接配合的定位块。
18.通过采用上述技术方案，对杆滚珠通过换向器进行换向时，对杆滚珠会先与换向器进行接触而后受到换向器的引导换向，在对杆滚珠与换向器接触的过程中，对杆滚珠对换向器施加的冲击力容置导致换向器发生晃动，以至于换向器发生转动位移，从而影响对杆滚珠换向的准确性。定位块与定位槽配合以便实现定位块的固定，进而通过定位块稳定换向器的位置，由此减少换向器在使用过程中发生的位置偏移，从而提高对杆滚珠换向的稳定性。
19.可选的，所述换向器朝向所述换向槽内的一侧具有导向槽，所述导向槽靠近所述第二移动孔一侧的内壁与第二移动孔远离第一移动槽一侧的内壁之间平滑过渡。
20.通过采用上述技术方案，导向槽远离靠近第二移动孔一侧的内壁平滑过渡到第二移动孔远离第一移动槽一侧的内壁，以使对杆滚珠在今进入导向槽后能够稳定地进入到第二移动孔中，减少对杆滚珠与第二移动孔开口边缘处发生的碰撞损伤，从而延长对杆滚珠的使用寿命。
21.可选的，所述换向槽的开口端面上安装有遮挡所述换向槽开口的防脱垫片，所述换向器位于所述防脱垫片靠近所述换向槽的一侧。
22.通过采用上述技术方案，防脱垫片遮挡换向槽的开口以限制防换向器脱离换向槽，从而使得换向器在使用过程中不易脱离传动壳体，由此提高换向器实现对杆滚珠换向的稳定性。
23.第二方面，本技术提供的一种新型kk模组采用如下的技术方案：一种新型kk模组，包括上述的滑座。
24.通过采用上述技术方案，本技术的新型kk模组滑座能够采用传统生产设备生产的滑座与滑移件组装而成，因而无需淘汰旧有的生产设备，由此使得本技术的新型kk模组能够使用传统生产设备生产滑座。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：本技术方案中的传动件即为配合传统丝杆的滑座，便于生产厂商使用已有的传统设备进行生产，而滑动件由于不需要在安装孔内设置内螺纹以使其相对传动的kk模组用滑座生产工艺更加简单，将传动件安装进入滑动件的安装孔后即可。相较于传统kk模组的滑座生产，本技术滑座的生产无需淘汰旧的丝杆用滑座的生产设备，滑动件可以外购或者采用成本工艺要求较低的新设备，从而取代采购生产工艺要求高的新设备的方案以实现有效减少经营成本的增加；对杆滚珠通过换向器进行换向时，对杆滚珠会先与换向器进行接触而后受到换向器的引导换向，在对杆滚珠与换向器接触的过程中，对杆滚珠对换向器施加的冲击力容置导致换向器发生晃动，以至于换向器发生转动位移，从而影响对杆滚珠换向的准确性。定位块与定位槽配合以便实现定位块的固定，进而通过定位块稳定换向器的位置，由此减少换向器在使用过程中发生的位置偏移，从而提高对杆滚珠换向的稳定性；申请的新型kk模组滑座能够采用传统生产设备生产的滑座与滑移件组装而成，因而无需淘汰旧有的生产设备，由此使得本技术的新型kk模组能够使用传统生产设备生产滑座。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是图1中a部分的局部放大示意图；图3是本技术实施例的剖视结构示意图；图4是本技术实施例的爆炸结构示意图。
27.图中，1、滑座；11、传动件；111、传动壳体；1111、限转平面；1112、对杆滚珠；1113、传动孔；112、换向器；1121、定位块；1122、导向槽；113、移动通道；1131、第一移动槽；1132、第二移动孔；1133、换向槽；1134、定位槽；114、防脱垫片；115、安装外沿；12、滑动件；121、安装孔；122、卡位平面；123、长边侧；124、短边侧；125、安装槽；126、对轨滚珠；2、导轨；3、丝杆。
具体实施方式
28.以下结合附图1
‑
4，对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种新型kk模组，能够继续沿用生产传统对杆滚珠丝杆3的设备进行生产。
30.参照图1和图2，一种新型kk模组包括导轨2、丝杆3、以及滑座1。导轨2的延伸方向与丝杆3的轴线方向平行，且丝杆3与导轨2之间转动连接。滑座1套设于丝杆3且与丝杆3之间螺纹连接，同时，滑座1与导轨2之间滑动连接。传动件11与丝杆3之间设置有多个用于减小摩擦的对杆滚珠1112，所有对杆滚珠1112均在滑座1内循环。在本实施例中，丝杆3受电机驱使转动。
31.参照图2，滑座1包括用于受丝杆3驱使转动的传动件11和用于与导轨2滑动连接的滑动件12。
32.参照图3，传动件11即为配合传统滚珠丝杆3的滑块，由此使得传动件11便于生产厂商使用已有的传统设备进行生产。在本实施例中，传动件11用于与滑动件12配合的构成主要包括传动壳体111和设置于传动壳体111端部外壁上的安装外沿115。传动壳体111大体呈柱状设置，以使传动壳体111具有安装端和嵌入端，传动壳体111的轴线方向与导轨2的延伸方向相同。安装外沿115的数量为两个，两个安装外沿115均位于传动壳体111的安装端，两个安装外沿115以传动壳体111的轴线为中心对称设置。
33.滑动件12呈长条块状设置且形状结构与导轨2相适配，滑动件12滑可以外购或者采用成本较低的新设备。滑动件12沿丝杆3的轴线方向贯穿设置有安装孔121，安装孔121的形状大小与传动件11的形状大小相适配，传动件11嵌入安装孔121以实现传动件11和滑动件12之间的连接。在本实施例中，滑动件12上安装孔121的开口端面上设置有供安装外沿115卡接的安装槽125，安装槽125与安装外沿115的数量相同且一一对应。安装外沿115与滑动件12的安装槽125可以通过螺栓连接。
34.继续参照图3，为了优化滑座1的体积，滑动件12大体呈矩形块状设置以使滑动件12具有长度方向和宽度方向，滑动件12长度方向的两端均为短边侧124，滑动件12宽度方向的两侧均为长边侧123。传动件11的外周面上设置有限转平面1111，限转平面1111的数量为两个，两个限转平面1111以传动壳体111的轴线为中心对称设置且分别位于滑动件12宽度方向的两端。安装孔121的内壁具有用于与限转平面1111配合的卡位平面122，卡位平面122与限位平面的数量相同且一一对应，即两个卡位平面122分别位于滑动件12宽度方向的两端，以使卡位平面122位于安装孔121内壁靠近对应长边侧123的位置。卡位平面122与限转平面1111贴合以限制传动件11与滑动件12之间的相对转动，同时，卡位平面122的设置尽可能缩小了安装孔121在滑动件12宽度方向上的宽度，从而使得滑动件12的宽度尽可能的减小。
35.为了减少滑座1与导轨2之间的滑动摩擦，滑座1与导轨2接触的外壁面上环绕设置有滚珠槽，滚珠槽内设置有多个用于与导轨2滚动连接的对轨滚珠126，对轨滚珠126伸出滚出槽部分的最大厚度小于对轨滚珠126的半径。滚珠槽分为首尾相连的接触段和返回段，接触段内的对轨滚珠126与导轨2接触而返回段的对轨滚珠126不与导轨2接触。
36.参照图3和图4，为了保证对杆滚珠1112在传动件11内稳定循环，传动壳体111设置有用于与丝杆3配合的传动孔1113和用于供对杆滚珠1112循环移动的移动通道113。移动通道113包括螺旋设置于传动孔1113内壁的第一移动槽1131和贯穿传动壳体111端面的第二移动孔1132。第二移动孔1132的轴线方向与传动孔1113的轴线方向平行。当丝杆3安装于传动孔1113时，第一移动槽1131与丝杆3的螺纹槽之间形成第一移动孔，第一移动孔的一端与第二移动孔1132对应的一端连通且第一移动孔的另一端与第二移动孔1132对应的另一端
连通。第一移动孔的直径与第二移动孔1132的直径相同，第一移动孔的直径等于或略大于对杆滚珠1112的直径。
37.为了便于对杆滚珠1112的安装，第一移动孔和第二移动孔1132之间的连接处形成有换向槽1133，换向槽1133位于传动壳体111端面上的开口设置有换向器112，换向器112外周面的形状大小与换向槽1133的形状大小相适配以使换向器112能够封闭换向槽1133的开口。换向器112朝向换向槽1133内的一侧具有导向槽1122，导向槽1122呈圆弧形设置，导向槽1122的圆弧半径大于对杆滚珠1112的半径。导向槽1122靠近第二移动孔1132一侧的内壁与第二移动孔1132远离第一移动槽1131一侧的内壁之间平滑过渡，以便于对杆滚珠1112在换向槽1133和第二移动孔1132的连接处平滑移动。换向器112的其中一侧部分为密封部，密封部穿出换向槽1133以伸入到传动孔1113，密封部用于嵌入丝杆3的螺纹槽中，以限制对杆滚珠1112移动脱离丝杆3和传动件11。在本实施例中，换向槽1133的数量有两个，其中一个换向槽1133位于传动壳体111的安装段端面，另一个换向槽1133位于传动壳体111的嵌入端端面。
38.继续参照图4，为了减缓换向器112因受对杆滚珠1112冲击晃动位移的问题，换向槽1133的内壁开设有定位槽1134，定位槽1134具有两个开口，其中一个开口与换向槽1133连通，另一个开口与传动壳体111外侧连通。换向器112上设置有用于与定位槽1134卡接配合的定位块1121。换向器112安装进入传动壳体111时，定位块1121从定位槽1134与传动壳体111外侧连通的开口嵌入定位槽1134，从而实现定位块1121的固定，进而通过定位块1121稳定换向器112的位置。
39.换向槽1133的开口端面上安装有遮挡换向槽1133开口的防脱垫片114，防脱垫片114与传动壳体111之间通过螺栓进行连接。换向器112位于防脱垫片114靠近换向槽1133的一侧以限制换向器112脱离换向槽1133。防脱垫片114呈环形设置，防脱垫片114的内径大于或等于传动孔1113的内径。防脱垫片114通过增大与传动壳体111的接触面积，从而提供更多的位置以用于安装螺栓。在本实施例中，防脱垫片114的数量为两个，传动壳体111的安装端和嵌入端各配置一个防脱垫片114。
40.本技术实施例一种新型kk模组的生产方法包括如下步骤：s1、安装传动件11的嵌入端。
41.在传动件11嵌入端的换向槽1133上安装换向器112，该换向器112的定位块1121嵌入到传动件11嵌入端的定位槽1134中，该换向器112的密封部伸入到传动孔1113内。而后在传动件11的嵌入端端面通过螺栓固定一个防脱垫片114，该防脱垫片114遮挡传动件11嵌入端上的换向槽1133开口。
42.s2、在滑动件12中安装传动件11。
43.将传动件11的嵌入端嵌入装有对轨滚珠126的滑动件12安装孔121中，传动壳体111与安装孔121之间间隙配合。传动件11的安装外沿115嵌入到滑动件12的安装孔121中，安装外沿115与安装孔121之间间隙配合或过盈配合均可。此时，传动件11与滑动件12之间的相对位置确定，在锁上螺栓以使传动件11和滑动件12固定。
44.s3、安装丝杆3。
45.在传动件11的安装孔121中安装丝杆3，且丝杆3的两端均位于传动件11外。此时，传动件11嵌入端换向器112的密封部伸入到丝杆3的螺纹槽内。
46.s4、安装对杆滚珠1112。
47.在传动件11安装端的换向槽1133中放入多个对杆滚珠1112，以使对杆滚珠1112填充满移动通道113。再在传动件11安装端的换向槽1133中安装换向器112，该换向器112的定位块1121嵌入到传动件11安装端的定位槽1134中，同时，该换向器112的密封部伸入丝杆3的螺纹槽内。在第一移动孔内的所有对杆滚珠1112均位于两个换向器112之间。而后在传动件11的安装端端面通过螺栓固定一个防脱垫片114，该防脱垫片114遮挡传动件11安装端上的换向槽1133开口。此时，丝杆3和滑座1之间的安装完成。
48.s5、安装导轨2。
49.在导轨2上安装丝杆3和滑座1。丝杆3的轴线方向与导轨2的轴线方向平行，丝杆3的两端均与导轨2之间转动连接。滑座1部分伸入到导轨2内，滑动件12上滚珠槽接触段内的对轨滚珠126与导轨2之间接触并进行滚动摩擦。再在导轨2安装电机，电机的输出轴与丝杆3同轴固定连接。由此，完成导轨2、丝杆3和滑座1之间的安装。
50.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。