一种单向阀的制作方法

1.本实用新型涉及阀门的技术领域，尤其涉及一种用于柱塞泵或栓塞泵的单向阀。


背景技术：

2.柱塞泵或栓塞泵是依靠若干个柱塞或栓塞在缸体柱塞孔或栓塞孔内作往复运动时密闭工作容积发生变化来实现吸油和压油的。用于柱塞泵或栓塞泵的单向阀是为了防止流体反向流动，实现流体的单向输送。
3.现有的用于柱塞泵或栓塞泵的单向阀，主要包括阀瓣、阀座和弹簧。阀座固定在柱塞泵或栓塞泵上，阀瓣用于打开或关闭阀座的开口，阀瓣可相对阀座的轴向上下移动。当流体向阀瓣施压时，阀瓣向远离阀座的方向移动，阀座的开口打开，弹簧压缩。当没有流体向阀瓣施压时，弹簧回弹，带动阀瓣关闭阀座的开口。
4.由于阀瓣相对阀座的轴向上下移动时，阀瓣与阀座之间为线接触，阀瓣多次撞击阀座后，易造成阀瓣和阀座出现气蚀，即阀瓣和阀座之间发生局部磨损失效，使阀瓣和阀座之间的密封失效，同时，阀瓣在远离阀瓣时，阀瓣的轴向容易与阀座的轴向发生偏移，致使弹簧在压缩和回弹的过程中，弹簧的受力不均，容易造成弹簧的局部疲劳断裂。因此，现有的用于柱塞泵或栓塞泵的单向阀在使用时易损坏，单向阀受损后将造成柱塞泵或栓塞泵无法正常使用，导致输送压力会降低、输送量降低、输送管道震动、噪音增大和能耗增加等不良影响。另外，若频繁对单向阀进行维修更换会造成生产停产以及柱塞泵或栓塞泵上的密封件损坏，增加了生产和维修成本。


技术实现要素：

5.(一)要解决的技术问题
6.鉴于现有技术的上述缺点、不足，本实用新型提供一种单向阀，其解决了现有的单向阀易损坏，频繁对单向阀进行维修更换会造成生产停产以及柱塞泵或栓塞泵上的密封件损坏，增加生产和维修成本的技术问题。
7.(二)技术方案
8.为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：
9.第一方面，本实用新型实施例提供一种单向阀，用于柱塞泵或栓塞泵，包括阀座、阀瓣、外壳和弹簧。阀瓣和外壳均抵压于阀座的上端。弹簧位于外壳与阀座之间形成的空腔内，弹簧的一端抵靠在阀瓣的顶壁，另一端抵靠在外壳的内壁。阀座为中空的圆柱体，具有周向侧壁。阀座的内周向侧壁的高度小于外周向侧壁的高度，内周向侧壁的顶部和外周向侧壁的顶部之间形成向下突出的第一弧面。阀座的内部形成上下贯通的空腔，阀座的开口用于供流体流通。阀瓣为圆盘体，阀瓣的周向侧壁与底壁之间形成与第一弧面匹配的第二弧面。阀座的第一弧面抵压在阀瓣的第二弧面上时，阀座的开口关闭。阀座的第一弧面远离阀瓣的第二弧面时，阀座的开口打开。
10.根据本实用新型，阀座的外周向侧壁的中部，沿阀座的径向向外延伸形成环状凸
起，环状凸起的上表面与阀座的外周向侧壁共同形成第一阶梯部，用于供外壳抵压。
11.根据本实用新型，环状凸起的上方，沿阀座的径向向内凹陷形成第一环状凹槽。外壳具有周向侧壁和顶壁。外壳周向侧壁的下端，形成卡接到第一环状凹槽内部的环状凸起，环状凸起卡接在第一环状凹槽内时，外壳连接在阀座上。
12.根据本实用新型，环状凸起的下表面与阀座的外周向侧壁共同形成第二阶梯部，用于供柱塞泵或栓塞泵抵压。
13.根据本实用新型，在环状凸起的下方，阀座的外周向侧壁沿阀座的径向向内延伸形成第二环状凹槽，第二环状凹槽的内部套设密封组件。
14.根据本实用新型，密封组件由上至下依次包括密封圈和卡圈。
15.根据本实用新型，阀瓣的顶部沿轴向向上突出形成圆柱形的凸台，凸台与阀瓣同轴设置，弹簧的下端套设于凸台。
16.根据本实用新型，外壳的周向侧壁为镂空结构。
17.根据本实用新型，阀座为金属件或陶瓷件，外壳为塑料件或陶瓷件。
18.(三)有益效果
19.本实用新型的有益效果是：
20.本实用新型的单向阀，阀瓣的第二弧面和阀座的第一弧面之间为面接触，增大了阀瓣和阀座之间的接触面积，避免阀瓣相对阀座的轴向上下移动时，阀瓣与阀座的接触处发生局部磨损导致阀瓣与阀座之间密封失效，延长了阀瓣与阀座的使用寿命，进而延长了单向阀的使用寿命并降低了生产和维修的成本。
21.其次，阀瓣与阀座之间采用的弧面接触，使得阀瓣在相对阀座的轴向上下移动时，阀瓣的轴向能够与阀座的轴向自动对中，以使阀座和阀座的轴向保持一致，进而使弹簧在压缩或回弹时的受力均匀，避免弹簧在压缩或回弹时发生局部疲劳断裂，延长了弹簧的使用寿命，进而延长了单向阀的使用寿命并降低了生产和维修的成本。
附图说明
22.图1为本实用新型的单向阀的实施例1的剖视装配图。
23.图2为图1中的阀座的剖视图。
24.图3为图2中的阀瓣的剖视图。
25.【附图标记说明】
26.1：阀座；11：第一弧面；12：第一阶梯部；13：第二阶梯部；14：第二环状凹槽；15：第一环状凹槽；
27.2：阀瓣；21：第二弧面；22：凸台；
28.3：外壳；
29.4：弹簧；
30.5：密封圈；
31.6：卡圈。
具体实施方式
32.为了更好的解释本实用新型，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对
本实用新型作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”等方位名词以图1的定向为参照。
33.参照图1，本实用新型实施例提出的单向阀，用于栓塞泵或柱塞泵，以使栓塞泵或柱塞泵中的流体单向流动。单向阀包括阀座1、阀瓣2、外壳3和弹簧4。阀座1固定在栓塞泵或柱塞泵上，阀座1具有开口，用于供流体流通。阀瓣2和外壳3均抵压于阀座1的上端。外壳3用于容纳阀瓣2和弹簧4、支撑弹簧4以及供流体流通。阀瓣2能够打开或关闭阀座1的开口。弹簧4的一端抵靠在阀瓣2的顶壁，另一端抵靠在外壳3的内壁，用于供阀瓣2复位。
34.参照图2，进一步，阀座1为圆柱体，具有周向侧壁，阀座1的内部形成上下贯通的空腔，阀座1的开口用于供流体流通。
35.阀座1的内周向侧壁的高度小于外周向侧壁的高度，内周向侧壁的顶部和外周向侧壁的顶部之间形成向下突出的第一弧面11，用于供阀瓣2抵压。
36.阀座1的外周向侧壁的中部，沿阀座1的径向向外延伸形成环状凸起，环状凸起的上表面与阀座1的外周向侧壁共同限定形成第一阶梯部12，用于供外壳3抵压。环状凸起的下表面与阀座1的外周向侧壁共同限定形成第二阶梯部13，用于供柱塞泵或栓塞泵抵压。
37.环状凸起的上方，沿阀座1的径向向内凹陷形成第一环状凹槽15，用于连接外壳3。
38.在环状凸起的下方，阀座1的外周向侧壁沿阀座1的径向向内延伸形成第二环状凹槽14。第二环状凹槽14的内部套设密封组件，密封组件由上至下依次包括密封圈5和卡圈6。密封圈5用于提高阀座1与柱塞泵或栓塞泵之间的密封性。卡圈6用于在将单向阀安装在栓塞泵或柱塞泵上时，保护密封圈5以使密封圈5的受力均匀，进而提高密封圈5的使用寿命。
39.具体地，阀座1为金属件或陶瓷件。
40.参照图1，进一步，外壳3设有空腔，具有周向侧壁和顶壁。外壳3周向侧壁的下端，形成卡接到第一环状凹槽15内部的环状凸起，外壳3的下端抵压在第一阶梯部12上，外壳3的环状凸起卡接在第一环状凹槽15内时，外壳3连接在阀座1上。外壳3与阀座1之间形成的空腔用于容纳阀瓣2和弹簧4。
41.外壳3的周向侧壁为镂空结构，用于供流体流通。
42.具体地，外壳3为塑料件或陶瓷件。
43.参照图3，进一步，阀瓣2为圆盘体。
44.阀瓣2的周向侧壁与底壁之间形成与第一弧面11匹配的第二弧面21。阀瓣2能够相对阀座1的轴向上下移动。阀瓣2的第二弧面21抵压在阀座1的第一弧面11上时，阀瓣2关闭阀座1的开口；阀瓣2的第二弧面21远离阀座1的第一弧面11时，阀瓣2打开阀座1的开口。阀瓣2的第二弧面21和阀座2的第一弧面11之间为面接触，增大了阀瓣2和阀座1之间的接触面积，避免阀瓣2相对阀座1的轴向上下移动时，阀瓣2与阀座1的接触处发生局部磨损导致阀瓣2与阀座1之间密封失效，延长了阀瓣2与阀座1的使用寿命，进而延长了单向阀的使用寿命并降低了生产和维修的成本。
45.阀瓣2的顶部沿阀瓣2的轴向向上突出形成圆柱形的凸台22，凸台22与阀瓣2同轴设置。
46.参照图1，进一步，弹簧4的下端套设在凸台22上并抵压在阀瓣2的顶壁，弹簧4的上端端抵压在外壳3的顶壁内侧。阀瓣2相对阀座1的轴向上下移动时，弹簧4压缩或回弹。
47.阀瓣2与阀座1之间采用的弧面接触，使得阀瓣2在相对阀座1的轴向上下移动时，阀瓣2的轴向能够与阀座1的轴向自动对中，以使阀座2和阀座1的轴向保持一致，进而使弹
簧4在压缩或回弹时的受力均匀，避免弹簧4在压缩或回弹时发生局部疲劳断裂，延长了弹簧4的使用寿命，进而延长了单向阀的使用寿命并降低了生产和维修的成本。
48.具体地，弹簧4为金属件。
49.本实施例的单向阀的使用原理为：
50.流体由阀座1的开口向内流动时，流体向阀瓣2施压，阀瓣2向上移动，阀座1的开口打开，同时弹性件4被压缩，流体依次由阀座1的空腔和外壳3的周向侧壁流出。当没有流体流动或流体的流动方向与前述方向相反时，弹簧4回弹，带动阀瓣2下移，以将阀座1的开口关闭。
51.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。