一种通气塞挡油帽的制作方法

1.本技术涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种通气塞挡油帽。


背景技术：

2.由于汽车变速箱工作时高速运转、箱体内部温度变化、车辆行驶时颠簸等原因，变速箱内齿轮油面上方的空气压力会产生变化，从而影响到变速箱的正常运转。因此，一般在变速箱上部的壳体上设计通气孔(若选换档机构在变速箱上方，通气孔一般设计在机构壳体上)，平衡变速箱内外气压。但是，由于变速箱运转时，齿轮等部件需受到变速箱油的充分浸润，齿轮的转动会带动油液飞溅至变速箱的各个角落，也包括通气塞孔。由于通气塞需要和外部大气连通，飞溅的变速箱油很容易通过通气孔塞渗到箱体外部，影响动力总成正常运转。一般采用在壳体内部设计挡油板或者挡油迷宫来排除这类故障。但是已经设计完成的变速箱或者体积很小的选换档执行机构内部不便再设计此类结构。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种通气塞挡油帽，是一种给选换档执行机构、变速箱所用的通气塞提供挡油功能的新型通用挡油装置。当通气塞置于壳体顶部时，对于存在齿轮甩油飞溅至通气孔情形的变速箱，起到有效的阻挡作用。本技术将本来竖直方向的通气路线改为折线型，阻挡了飞溅油滴进入通气塞孔。本技术不需要对原壳体另行加装挡油板，或设置挡油迷宫，仅需要将挡油帽通连接固定在通气塞底部即可，结构简单、紧凑，便于操作。且本技术通气塞挡油帽安装后，不会影响变速箱内部结构或选换档执行机构工作过程，对内部结构要求不高，安装方便、快捷。解决了设置挡油板或挡油迷宫所带来的对变速箱内部结构要求高、操作不方便、不快捷的问题。
4.本技术提供了一种通气塞挡油帽，包括顶壁和侧壁；所述顶壁内侧设有限位凸台；
5.所述侧壁设有侧方通气孔；所述侧方通气孔位于侧壁内侧的开口与通气塞的气道连通；所述侧壁与通气塞活动连接。
6.可选的，所述通气塞端部设有外螺纹；所述侧壁下部设有与所述通气塞外螺纹配合的内螺纹。
7.可选的，所述通气塞端部外侧设有环形卡槽；所述侧壁设有定位螺钉；所述定位螺钉的端部位于所述侧壁内侧，向环形卡槽方向延伸。
8.可选的，所述侧方通气孔倾斜设置；所述侧方通气孔位于所述侧壁外侧的开口低于内侧开口。
9.可选的，所述通气塞挡油帽包括挡油网；所述挡油网设置在所述侧方通气孔位于所述侧壁外侧的开口处，与侧壁连接。
10.可选的，所述顶壁上设有与所述侧方通气孔连通的导油孔；所述导油孔一端开口于所述侧方通气孔底部，另一端竖直向下开口于顶壁外侧。
11.由以上技术方案可知，本技术提供了一种通气塞挡油帽，包括：顶壁和侧壁；其中，
顶壁内侧设有限位凸台；侧壁设有侧方通气孔，所述侧方通气孔位于侧壁内侧的开口与通气塞的气道连通；所述侧壁与所述通气塞活动连接；所述侧方通气孔的外侧开口处可设置挡油网；侧方通气孔底部可设置导油孔。本技术将本来竖直方向的通气路线改为折线型，阻挡了飞溅油滴进入通气塞孔。本技术不需要对原壳体另行加装挡油板或设置挡油迷宫；不会影响变速箱内部结构或选换档执行机构工作过程，对内部结构要求不高。解决了设置挡油板或挡油迷宫所带来的对变速箱内部结构要求高、操作不方便、不快捷的问题。
附图说明
12.为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1为一种通气塞挡油帽安装及气流方向示意图；
14.图2为一种通气塞挡油帽螺纹连接结构示意图；
15.图3为一种通气塞挡油帽螺纹连接外形图；
16.图4为一种通气塞挡油帽卡槽连接结构示意图；
17.图5为一种通气塞挡油帽卡槽连接外形图。
18.图示说明：
19.其中，1
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顶壁；2
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侧壁；3
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限位凸台；4
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侧方通气孔；5
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通气塞；6
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环形卡槽；7
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定位螺钉；8
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导油孔。
具体实施方式
20.下面将详细地对实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下实施例中描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。仅是与权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的系统和方法的示例。
21.参见图1，为一种通气塞挡油帽安装及气流方向示意图；图2为一种通气塞挡油帽螺纹连接结构示意图；
22.本技术提供的一种通气塞挡油帽用于变速箱采用通气塞进行通气减压情形下，为防止飞溅的油滴直接进入通气塞孔，而采取的结构简单、操作方便的挡油装置。如图1所示，本技术一种通气塞挡油帽设置在通气塞5位于的箱体内部的下端；如图2所示，包括顶壁1和侧壁2；顶壁1和侧壁2构成盖体，盖体开口向上设置，与所述通气塞5的底部活动连接；顶壁1的内侧设有限位凸台3；通气塞挡油帽与通气塞5连接后，由于限位凸台3的作用，通气塞5的端口与顶壁1的内侧存在空隙；贯穿侧壁2的侧方通气孔4位于侧壁2内侧的开口，通过通气塞5的端口与顶壁1之间的空隙，与通气塞5的气道连通；
23.由于侧方通气孔4设置在通气塞挡油帽的侧面，通气塞5的气道与侧方通气孔4的气道方向发生改变，流经气道的气流方向发生改变；保证了通气塞5的气道通过侧方通气孔4通气的同时，顶壁1对飞溅的油液进行有效阻挡，油液无法直接飞溅进入通气塞5的内部，起到了挡油的作用。
24.参见图3，为一种通气塞挡油帽螺纹连接外形图；
25.进一步的，为了实现通气塞挡油帽的快速安装，如图3所示，通气塞挡油帽与通气塞5采用螺纹安装；在通气塞5底部端口设置外螺纹，在侧壁2的下部设有与通气塞5外螺纹配合的内螺纹；通过螺纹旋进旋出的方式装卸通气塞挡油帽，方便快捷，且结构简单加工方便，便于批量生产。通气塞挡油帽可设计成六角形，便于使用通用工具进行通气塞挡油帽的安装和拆卸。
26.参见图4，为一种通气塞挡油帽卡槽连接结构示意图；图5为一种通气塞挡油帽卡槽连接外形图。
27.进一步的，如图4、图5所示，可采用卡接的方式快速拆装通气塞挡油帽；具体为：
28.在通气塞5的端部外侧设置环形卡槽6；所述侧壁2设有定位螺钉7；所述定位螺钉7的端部位于所述侧壁2内侧，向环形卡槽6方向延伸。其中定位螺钉7可以采用在侧壁2上设置贯穿的螺纹孔，定位螺钉7通过螺纹孔贯穿侧壁2，使其端部嵌入环形卡槽6的槽内，达到通气塞挡油帽与通气塞5的端部连接的效果。
29.优选的，为使通气塞挡油帽与通气塞5的连接更为稳定，可设置多个均匀排布的定位螺钉7，从多个方向卡入环形卡槽6的槽内，使通气塞挡油帽与通气塞5多点连接，更为稳固。
30.进一步的，为避免自侧方通气孔4端部进入侧方通气孔4的油液进一步的进入通气塞5的塞孔中，设置在侧壁2的贯通的侧方通气孔4位于侧壁2外侧的一端向下倾斜设置；使少量进入侧方通气孔4的油液在侧方通气孔4内，由于重力作用流向位于侧壁2外侧的开口，并最终通过位于侧壁2外侧的开口流出侧方通气孔4，避免油液通过通气塞5渗出到箱体外部。
31.进一步的，在侧方通气孔4位于所述侧壁2外侧的开口处，设置挡油网，通过挡油网可有效阻挡油液自侧方通气孔4进入通气通道；
32.进一步的，如图4所示，在顶壁1上设置竖直的，并与所述侧方通气孔4连通的导油孔8；所述导油孔8一端开口于所述侧方通气孔4底部，另一端竖直向下开口于顶壁1外侧。该设计使进入侧方通气孔4的油液自竖直的导油孔8排出，无法留在侧方通气孔4中，也无法进一步通过侧方通气孔4及通气塞5渗出到箱体外部。
33.由以上技术方案可知，本技术提供了一种通气塞挡油帽，包括：顶壁1和侧壁2；其中，顶壁1内侧设有限位凸台3；侧壁2设有侧方通气孔4，所述侧方通气孔4位于侧壁2内侧的开口与通气塞5的气道连通；所述侧壁2与所述通气塞5活动连接。所述侧方通气孔4的外侧开口处可设置挡油网；侧方通气孔4底部可设置导油孔8。本技术将本来竖直方向的通气路线改为折线型，阻挡了飞溅油滴进入通气塞孔。本技术不需要对原壳体另行加装挡油板或设置挡油迷宫；不会影响变速箱内部结构或选换档执行机构工作过程，对内部结构要求不高。解决了设置挡油板或挡油迷宫所带来的对变速箱内部结构要求高、操作不方便、不快捷的问题。
34.本技术提供的实施例之间的相似部分相互参见即可，以上提供的具体实施方式只是本技术总的构思下的几个示例，并不构成本技术保护范围的限定。对于本领域的技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下依据本技术方案所扩展出的任何其他实施方式都属于本技术的保护范围。