一种液压控制阀的制作方法

1.本技术涉及液压元件领域，尤其是涉及一种液压控制阀。


背景技术：

2.控制阀是液压系统中必不可少的控制元件，其分别连接油缸和油泵，当油缸需要做功时，油泵将油箱内的液压油通过控制阀泵至油缸内来推动油缸工作；此时油泵不工作时，通过控制阀内部的阀芯来调节液压油的流向，使得液压油从油缸内流回油箱。
3.但是现有的控制阀在进行大流量油路切换时，阀芯与油口的密封位置容易产生气蚀和磨损，同时在高压切换时油压的释放还会产生冲击和振动，这都会造成阀的使用寿命以及密封可靠性的降低。所以需要对现有的控制阀进行优化。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种液压控制阀，能够有效的改善阀芯与油口密封位置的气蚀和磨损，同时还能避免高压切换时产生的冲击和振动。
5.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种液压控制阀，包括阀体、阀芯和阀套组，所述阀套组包括密封安装在所述阀体内部两端的左阀套和右阀套，所述左阀套与所述阀体之间形成相连通的泄油回路，所述右阀套与所述阀体之间形成相连通的进油回路，所述阀芯两端分别滑动安装在所述左阀套和所述右阀套内，所述阀芯的中部设置有密封环，所述密封环的两侧分别设置有左密封环柱和右密封环柱，所述密封环位于所述左阀套和所述右阀套之间；当所述密封环移动至与所述左阀套的端部密封配合时，所述进油回路导通的同时所述泄油回路封闭；当所述密封环移动至与所述右阀套的端部密封配合时，所述进油回路封闭的同时所述泄油回路导通；通过所述左密封环柱和右密封环柱来承受流量冲击，从而确保密封的可靠性。
6.优选的，所述阀体的中心设置有通孔，所述阀体侧壁依次设置有与所述通孔连通的进油口、出油口和回油口，所述左阀套和所述右阀套的内部前端设置有油道孔，所述左阀套侧壁设置有与所述油道孔连通的回油孔，所述右阀套的侧壁设置有与所述油道孔连通的进油孔，所述进油口通过所述进油孔以及所述油道孔与所述出油口形成所述进油回路，所述回油口通过所述回油孔以及所述油道孔与所述进油口形成所述泄油回路。
7.优选的，所述密封环的两侧为圆锥面，所述密封环的直径大于所述油道孔的直径，所述左密封环柱和所述右密封环柱的直径小于所述油道孔的直径；通过圆锥面来提高所述密封环与所述油道孔端面的密封性；在泄压时，可通过所述左密封环柱或所述右密封环柱与所述油道孔之间的间隙先进行泄压，从而降低冲击和振动。
8.优选的，所述左阀套的内部后端设置有承压油腔，所述右阀套的内部后端设置有滑槽，所述阀芯的两端分别设置有承压座和滑动环，所述承压座与所述承压油腔侧壁密封滑动配合，所述滑动环与所述滑槽滑动配合。
9.优选的，所述左阀套的侧壁还设置有与所述承压油腔连通的控制油孔，所述阀体
的侧壁还设置有控制油口，所述控制油口通过所述控制油孔与所述承压油腔形成控制油路，通过所述控制油路与所述承压座的配合来推动所述阀芯，从而实现所述泄油回路的导通。
10.优选的，所述右阀套的侧壁上还设置有安装孔，所述安装孔内安装有定位组件，所述阀芯位于所述滑动环的端部设置有梭形的定位块，当泄压回路导通时，通过所述定位组件与所述定位块的配合，使得所述泄压回路泄压时更加平稳。
11.优选的，所述定位组件包括固定螺堵、定位滑块和弹簧，所述固定螺堵与所述安装孔侧壁上部螺纹连接，所述定位滑块与所述安装孔下端滑动连接，所述固定螺堵和所述定位滑块上都设置有连接槽，所述弹簧两端分别与所述连接槽底部相抵。
12.优选的，所述阀芯靠近所述滑动环的侧壁位置还设置有油道，通过所述油道来增加所述进油回油的导通效率。
13.优选的，所述通孔的两端分别设置有左安装槽和右安装槽，所述左安装槽和所述右安装槽内通过螺纹分别安装有左螺堵和右螺堵，所述左阀套和所述右阀套的侧壁上都设有轴肩，所述轴肩分别与所述左安装槽以及右安装槽的底端配合，同时所述左阀套和所述右阀套的后端分别与所述左螺堵以及所述右螺堵紧密配合，使得所述左阀套和所述右阀套牢固的安装在所述阀体内部两端。
14.优选的，所述通孔的侧壁设置有多个密封槽，所述密封槽内安装有密封圈，通过所述密封圈来增加所述左阀套和所述右阀套与所述通孔侧壁的密封性。
15.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
16.当进油回路导通时，通过密封环与左阀套端口配合，来实现泄油回路的密封，同时通过右密封环柱来承受进油回路的大流量冲击，避免密封环因大流量冲击而产生的气蚀和磨损，确保密封环的密封可靠性；当泄油回路导通时，左密封环柱在实现上述功能的同时，还通过其与左阀套之间的配合间隙先进行泄压，避免高压切换时因油压释放而产生冲击和振动。
附图说明
17.图1为本实用新型内部结构剖视图；
18.图2为本实用新型图1中局部a处放大示意图；
19.图3为本实用新型图1中局部b处放大示意图；
20.图4为本实用新型阀体的内部结构示意图；
21.图5为本实用新型阀芯结构示意图；
22.图6为本实用新型左阀套结构示意图；
23.图7为本实用新型右阀套结构示意图；
24.图8为本实用新型进油回路导通状态的内部结构示意图；
25.图中：阀体1、密封槽100、进油口101、出油口102、回油口103、控制油口104、通孔110、左安装槽111、右安装槽112、阀芯2、密封环201、左密封环柱202、右密封环柱203、承压座204、滑动环205、油道206、定位块207、左阀套31、油道孔300、回油孔311、控制油孔312、轴肩313、承压油腔314、右阀套32、进油孔321、滑槽322、安装孔323、左螺堵41、右螺堵42、密封圈5、定位组件6、固定螺堵61、定位滑块62、弹簧63、连接槽601。
具体实施方式
26.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
27.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
28.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
29.实施例如图1至图8所示，一种液压控制阀，包括阀体1、阀芯2和阀套组。阀体1的内部中心设置贯通的通孔110，同时阀体1的侧壁从左向右依次设置有与通孔110连通的进油口101、出油口102和回油口103。阀套组包括左阀套31和右阀套32，在左阀套31和右阀套32的内部前端设置油道孔300，同时在左阀套31的侧壁设置有与油道孔300连通的回油孔311，在右阀套32的侧壁设置有与油道孔300连通的进油孔321。左阀套31和右阀套32密封安装在阀体1的内部两端，使得回油孔311与回油口113对应连通以及进油孔321与进油口101对应连通。此时进油口101通过进油孔321以及油道孔300与出油口102形成进油回路，回油口103通过回油孔311以及油道孔300与进油口101形成泄油回路。阀芯2的中部设置有密封环201，同时在密封环201的两侧分别设置左密封环柱202和右密封环柱203，并且左密封环柱202与右密封环柱32的直径都小于油道孔300的直径；阀芯2通过两端分别滑动安装在左阀套31和右阀套32内，使得密封环201位于左阀套31和右阀套32之间。
30.具体的，如图1、图4、图5、图6和图7所示，在左阀套31的内部后端设置承压油腔314，在右阀套32的内部后端设置滑槽322；同时在阀芯2的两端分别设置有承压座204和滑动环205；在阀芯2进行安装时，将承压座204与承压油腔314侧壁密封滑动配合，将滑动环205与滑槽322滑动配合，为了保证承压座204与承压油腔314侧壁的密封形，可在承压座204侧壁设置密封槽100，然后在密封槽100内安装密封圈5，使得密封圈5与承压油腔314的侧壁紧密配合。同时为了保证液压控制阀的正常泄压使用，还在左阀套31的侧壁设置与承压油腔314连通的控制油孔312，在阀体1的侧壁设置控制油口104，并且控制油口104能够通过控制油孔312与承压油腔314形成控制油路。
31.整个液压控制阀安装在液压回路中，并且进油口101与油泵连通，出油口102与油缸连通，回油口103与油箱连通，控制油口104与泄压油泵连通。液压控制阀的具体过程，如图1、图2和图8所示。当液压回路需要油缸进行工作时，通过油泵将油箱内的压力油泵至进油口101内，从而推动密封环201移动至与左阀套31的端部密封配合，此时进油回路导通，同时泄油回路封闭，使得压力油从出油口102流至油缸内推动油缸工作。在进油回路导通的过程中，通过右密封环柱203来承受进油孔321的大流量冲击，从而避免密封环201因大流量冲击而产生气蚀和磨损。当液压回路需要油缸泄压时，先通过泄压油泵向控制油口104内泵入泄压油，此时控制油路导通，从而带动密封环201移动至与右阀套32的端部密封配合，此时进油回路封闭，同时泄油回路导通，使得油缸内的高压压力油从出油口102经回油口103流至油箱内。在泄压回路导通的过程中，先通过左密封环柱202与左阀套31内油道孔300之间
的配合间隙进行泄压，避免高压切换时因油压释放而产生冲击和振动，从而确保液压控制阀在使用过程中的可靠性。
32.为了提高进油回路的导通效率，如图5所示，可以在阀芯2靠近滑动环205的侧壁位置设置内凹的油道206，从而在进油回路进油时，通过油道206来增加推动面积，从而增加进油回油的导通效率。
33.为了保证密封环201与左阀套31以及右阀套32的密封性，如图2所示，可以将密封环201的两侧设置为圆锥面，同时将密封环201的直径设置的稍大于油道孔300的直径，进而在密封环201与左阀套31或右阀套32密封配合时，通过圆锥面来提高密封环201与油道孔300端面的密封性。
34.在泄压回路泄压的过程中需要控制油路一直处于导通状态，这会造成资源的浪费，所以如图1、图2、图5和图7所示，在右阀套32的侧壁上设置安装孔323，然后在安装孔323内安装定位组件6，同时在阀芯2位于滑动环205的端部设置梭形的定位块207。从而在当泄压回路导通时，通过阀芯2的移动使得定位块207与定位组件6进行限位配合，此时可以关闭控制油路，而泄压回路也依旧处于泄压状态，从而在节约能源的同时保证泄压的平稳。由于安装孔323的设置会导致右阀套32与阀体1内部的密封性，所以在右阀套32的侧壁后部也设置密封槽100，然后在密封槽100内安装密封圈5，使得密封圈5与阀体1的内壁紧密配合来提高密封性。
35.定位组件6可以采用多种结构，例如图3所示。定位组件6包括固定螺堵61、定位滑块62和弹簧63，固定螺堵61安装在安装孔323的侧壁上部并通过螺纹进行连接，同时定位滑块62与安装孔323下端滑动连接，而固定螺堵61和定位滑块62上都设置有连接槽601，并且两个连接槽601位置相对，从而使得弹簧63的两端分别与两个连接槽601底部相抵。即定位组件6与定位块206的配合实质是，通过弹簧63挤压定位滑块62与定位块206的内凹部进行配合。
36.具体的，如图1、图4、图6和图7所示，在通孔110的两端分别设置左安装槽111和右安装槽112，然后在左安装槽111和右安装槽112内通过螺纹分别安装左螺堵41和右螺堵42，同时在左阀套31和右阀套32的侧壁上都设置轴肩313。在左阀套31和右阀套32进行安装时，都先通过轴肩313分别与左安装槽111以及右安装槽112的底端配合，然后通过左阀套31和右阀套32的后端分别与左螺堵41以及右螺堵42的紧密配合，使得左阀套31和右阀套32牢固的安装在阀体1内部两端。
37.为了提高左安装槽111和右安装槽112在阀体1内的安装密封性，如图1、图4和图8所示，在通孔110的侧壁也设置多个密封槽100，然后在密封槽100内都安装有密封圈5，密封圈5与左安装槽111以及右安装槽112外侧壁的紧密配合。密封槽100的具体数量可以根据需要进行调整，例如图1和图4所示，密封槽100的数量为四个，并且具体的位于左阀套31的前端和后端以及右阀套32的前端和后端。
38.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。