一种双支撑脚结构的热轧型钢的制作方法

1.本实用新型涉及异型钢结构技术领域，尤其涉及一种双支撑脚结构的热轧型钢。


背景技术：

2.在矿用结构工程中，由一条横梁配合两支脚梁的π形的异型钢通常作为矿用巷道等支护工程中外力承载的重要部件。该π型钢主要由一根上梁板和两个直线形的腿组成，主要是起到钢梁承载的作用。此外，对于矿井等特殊环境下，该π形的异型钢作为重要的受力抗弯结构，常常与井道其他运输设备进行连接。
3.传统的型钢结构两支脚梁平滑，虽然方便实际使用过程中对两个型钢腿端进行焊接，采用焊接工艺的横梁构件，不仅对焊接操作人员要求较高，增加了工序成本，同时，焊接后的钢材对材料整体结构的稳定性也带来了一定的风险。传统的π形型钢连接形式受限，在实际应用中存在无法与其他构件连接的弊端。因此，解决现有矿用的异形钢外形的弊端以及连接形式受限的难题是非常有必要的。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种结构简单、连接形式多样和连接结构稳定的双支撑脚结构的热轧型钢，可与井道其他运输设备进行灵活连接。
5.为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述双支撑脚结构的热轧型钢，一体热轧成型，包括上梁板，所述上梁板的下端对称设置有两个向外侧伸出的支撑脚，所述支撑脚包括竖直段和水平段，所述竖直段的一端与所述上梁板下端相连，所述竖直段的另一端与所述水平段相连。
6.所述支撑脚的截面设置为l形或倒置的t形。
7.两个所述型钢的上梁板对接后通过螺栓可拆卸相连。
8.所述上梁板与所述支撑脚的厚度相等，两个水平段的外端之间的距离大于或等于所述上梁板的长度，两个型钢的水平段对接后通过螺栓可拆卸相连。
9.所述竖直段的厚度小于所述水平段的厚度，两个水平段的外端之间的距离小于所述上梁板的长度，两个型钢的水平段对接后焊接相连。
10.所述竖直段的厚度大于所述水平段的厚度，两个水平段的外端之间的距离大于所述上梁板的长度，两个型钢的水平段对接后通过螺栓可拆卸相连。
11.所述上梁板的上端与所述水平段的下端之间的垂直距离设置为200～800mm。
12.所述上梁板的厚度设置为15～80mm，宽度设置为200～600mm。
13.所述上梁板底端的两个支撑脚内侧之间的距离设置为80～400mm，两个支撑脚外侧之间的距离设置为120～1200mm。
14.所述竖直段的厚度设置为12～80mm，所述水平段的厚度设置为10～60mm。
15.本实用新型的有益效果是：
16.1、本实用新型通过设计一体热轧成型的双支撑脚结构的热轧型钢，其上梁板的下
端对称设置两个向外伸出的支撑脚，通过对支撑脚的水平段的宽度和厚度进行设计，使两个型钢之间的水平段对接后可通过螺栓或焊接相连，也可将两个型钢的上梁板对接后通过螺栓相连，与传统的π形的异型钢相比，使型钢之间及型钢与其他运输设备之间的连接方式更加灵活、多样，连接更加方便，而且连接结构更加稳定。
17.2、本实用新型通过对双支撑脚结构的热轧型钢中上梁板和两个支撑脚的位置、尺寸进行限制，可满足后续的焊接和螺栓连接，符合实际生产要求和实际的矿用需求，而且提高了整体承载抗弯的能力。
18.综上，该双支撑脚结构的热轧型钢结构简单，使型钢之间及型钢与其他运输设备之间的连接方式更加灵活、多样，连接结构更加稳定。
附图说明
19.下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
20.图1为实施例1的结构示意图；
21.图2为实施例2的结构示意图；
22.图3为图2的两个型钢连接的一种结构的结构示意图；
23.图4为图2的两个型钢连接的另一种结构的结构示意图；
24.图5为实施例3的结构示意图；
25.图6为图5的两个型钢连接的一种结构的结构示意图；
26.上述图中的标记均为：1.上梁板，2.支撑脚，21.竖直段，22.水平段。
具体实施方式
27.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
28.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.本实用新型具体的实施方案为：如图1～图6所示，一种双支撑脚结构的热轧型钢，一体热轧成型，包括上梁板1，上梁板1的下端对称设置有两个向外侧伸出的支撑脚2，支撑脚2包括竖直段21和水平段22，竖直段21的一端与上梁板1下端相连，竖直段21的另一端与水平段22相连。该支撑脚2的截面设置为l形或倒置的t形，图中仅显示了l形截面的支撑脚2，倒置的t形截面的支撑脚2未显示。该支撑脚2的设计可使两个型钢之间的水平段22对接后通过螺栓或焊接方式相连，使连接结构更加稳定。其中的两个型钢的上梁板1对接后通过
螺栓可拆卸相连，使型钢之间及型钢与其他运输设备之间的连接方式更加灵活、多样。
31.具体地，其中的上梁板1的上端与水平段22的下端之间的垂直距离设置为200～800mm，为了满足后续进行螺栓或焊接加工的需要，最小的垂直距离设置为200mm，而且由于目前型钢设备最大生产高度为1000mm左右，考虑到边脚的压下分配，最大值不能超过现有轧机生产高度规格，因此最大的垂直距离设置为800mm。
32.具体地，其中的上梁板1的厚度设置为15～80mm，主要依据是目前国内的型钢厚度最大值在100mm左右，而考虑到实际的工程需要，限定最小厚度不低于15mm，最大厚度不超过80mm。上梁板1的宽度设置为200～600mm，主要是考虑到实际矿用等其他行业中对上梁板1宽度不少于200mm的实际要求，另外，针对目前的矿用钢梁范围，最大受弯部位不超过600mm宽度。
33.具体地，其中的上梁板1底端的两个支撑脚2内侧之间的距离设置为80～400mm，主要依据是结合目前现有的型钢孔型设计要求，对切分孔进行最小的宽度设计以满足金属轧制过程中的压下分配，因此限定内距不低于80mm，同时根据上横梁宽度的最大设定值600mm，考虑到两个支撑脚2的竖直段21的厚度，两个支撑脚2的内距不超过400mm。
34.具体地，其中的竖直段21的厚度设置为12～80mm，水平段22的厚度设置为10～60mm，主要依据是目前国内的型钢厚度最大值在100mm左右，而考虑到实际的工程需要，对水平段22的厚度限定最小厚度不低于10mm，最大厚度不超过60mm；对于承载抗弯的竖直段21的厚度进行适当放大，最小厚度限定在12mm，最大厚度限定在80mm。
35.具体地，两个支撑脚2外侧之间的距离设置为120～1200mm，主要依据为该型钢中的支撑脚2包括水平段22，当两个支撑脚2内侧之间的距离和竖直段21的厚度的尺寸限定以后，两个支撑脚2外侧之间的距离也就同步限定。
36.实施例1
37.如图1所示，该实施例提供了一种双支撑脚结构的热轧型钢，其中的上梁板1与支撑脚2的厚度相等，即上梁板1、竖直段21和水平段22的厚度均相等，或相差不大，两个水平段22的外端之间的距离大于或等于上梁板1的长度。此结构的型钢整体的刚度和强度高，适用于抗弯承载性强、连接强度高的场合，两个型钢的水平段22对接后通过螺栓可拆卸相连，也可使两个型钢的上梁板1对接后通过螺栓可拆卸相连，使整体连接后的结构稳定性更强。
38.实施例2
39.如图2～图4所示，与实施例1不同的是，其中的竖直段21的厚度小于水平段22的厚度，两个水平段22的外端之间的距离小于上梁板1的长度，此结构的型钢适用于较小的抗弯承载力，且对两个型钢之间结合面处的连接稳定性要求较高的场合。由于水平段22的宽度较窄，可将两个型钢的水平段22对接后焊接相连，在不降低焊接效率的前提下提高了焊接的稳定性；由于上梁板1的长度较长，可在上梁板1的两侧设置安装孔，通过螺栓将两个型钢的上梁板1相连。
40.实施例3
41.如图5和图6所示，与实施1和实施例2不同的是，其中的竖直段21的厚度大于水平段22的厚度，两个水平段22的外端之间的距离大于上梁板1的长度，此结构的型钢适用于抗弯承载性能强和对连接强度要求较低的场合，由于水平段22的宽度较宽且厚度较小，可将水平段22设置成螺纹安装板，两个型钢的水平段22对接后通过螺栓可拆卸相连。当然也可
在上梁板1的两侧设置安装孔，通过螺栓将两个型钢的上梁板1相连。
42.综上，该双支撑脚结构的热轧型钢结构简单，使型钢之间及型钢与其他运输设备之间的连接方式更加灵活、多样，连接结构更加稳定。
43.以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。