取力传动装置和起重机的制作方法

1.本技术涉及工程机械技术领域，具体涉及取力传动装置和起重机。


背景技术：

2.在相关现有技术中，传统的汽车起重机上车作业油耗大，转换效率不高，能源利用率较低。
3.电动机与油泵是取力传动装置的重要组成部分，常规的电动机与油泵的的连接方式是，通过传动轴或者联轴器进行连接，其中，电动机的输入端和输出端都有传动轴，或者电动机的输入端为传动轴、输出端为端联轴器，当电动机的输出端与油泵的输入端通过传动轴或联轴器进行连接时，传动效率降低，且电动机的输出端与油泵的输入端很难保证同轴，容易导致振动、异响及漏油问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术的第一方面的目的在于提供一种取力传动装置，解决或改善背景技术中存在的电动机的输出端与油泵的输入端很难保证同轴的技术问题。
5.本技术第一方面提供取力传动装置，所述取力传动装置包括：电动机，包括电动机输出端；液压泵，包括泵输入端；以及安装架，具有安装止口，所述安装止口在轴向上贯穿所述安装架；其中，所述电动机输出端与所述泵输入端通过所述安装止口实现相互连接。
6.本技术的第一方面提供的取力传动装置，无需通过传动轴或者联轴器进行连接，电动机输出端与泵输入端通过安装止口实现相互连接，安装止口形成对电动机输出端和/或泵输入端的径向限位，从而可以保证电动机输出端与泵输入端在轴向上实现同轴安装，可以避免振动、异响及漏油问题的发生，保证了取力传动装置的可靠性。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述电动机还包括电动机壳体，所述电动机壳体与所述安装架连接。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装架沿所述安装止口的周向具有多个沉孔，以分别穿设紧固件连接所述安装架与所述电动机壳体。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述液压泵还包括泵壳体，所述泵壳体与所述安装架连接。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装架沿所述安装止口的周向具有多个连接孔，以分别穿设紧固件连接所述安装架与所述泵壳体。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述电动机输出端与所述泵输入端凹凸配合插接。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述电动机输出端为花键套，所述泵输入端为花键轴，所述花键套套设于所述花键轴的外部。
13.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述取力传动装置还包括：辅助支架，设于所述电动机的电动机壳体的输入端。
14.本技术的第二方面提供的起重机，包括：一种起重机，所述起重机包括：机架；任一实现方式中所述的取力传动装置，安装于所述机架上。
15.本技术第二方面提供的起重机，由于包括上述任一实现方式中的取力传动装置，因此具有了上述任一项的取力传动装置的技术效果，在此不再赘述。
16.结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述起重机还包括：支撑板，与所述机架固定连接；其中，所述取力传动装置的安装架包括安装板和底板，所述安装板开设有安装止口，所述安装板与所述底板连接，所述底板所述支撑板可拆卸连接。
附图说明
17.图1所示为本技术一些实现方式提供的取力传动装置的局部剖视结构示意图。
18.图2所示为图1所示的实现方式提供的取力传动装置的局部立体结构示意图。
19.图3所示为图1所示的实现方式提供的取力传动装置的立体结构示意图。
20.图4所示为本技术一些实现方式提供的取力传动装置的主视结构示意图。
具体实施方式
21.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
22.申请概述
23.为了解决背景技术中存在的的技术问题，起重机上车作业电动化常见的方式有两种，一种是用电池作为能源带动电动机驱动上车取力油泵工作，另外一种是在发动机驱动的油泵取力传动系统中再串联一个电动机。当在电源充足且容易获取的作业环境中，例如钢铁厂、化工厂，或者在限制使用燃油发动机的工厂，例如油田，可以将发动机熄火，通过外部电网驱动电动机带动取力油泵，实现上车作业。当电源不易获取时仍然可以通过发动机给油泵提供动力，不影响上车作业。有的现有技术中也采用电动机与油泵安装于一个支架的连接方式，但是，仍然无法保证电动机与油泵进行同轴安装。
24.针对上述的技术问题，本技术的基本构思是提出一种取力传动装置和起重机。将取力传动装置拆分为三层：第一层用于使得电动机与油泵可以实现同轴安装；第二层用于保证电动机的输出端与油泵的输入端的对中性好，以保障动力传递的可靠性；第三层用于解决油泵装置悬臂过长的问题。由于通过安装止口使得电动机的输出端与油泵的输入端分别进行轴向安装，可防止电动机的输出端与油泵的输入端的径向位移，从而可以保证电动机与油泵的同轴安装。通过花键套与花键轴的配合实现电动机的输出端与油泵的输入端的安装，可以保证电动机与油泵的连接的可靠性。通过在电动机的输入端的壳体上设置辅助支撑结构，可以解决油泵装置悬臂过长的问题。
25.需要说明的是，本技术所提供的取力传动装置可以应用于任何场景下的起重机。具体而言，机械结构的设计目的是要完成具体的工作任务，完成工作任务的方式为通过对应的机械结构或机械结构中的部分或全部组件以完成具体的机械动作或信息传递。
26.在介绍了本技术的基本原理之后，下面将参考附图来具体介绍本技术的各种非限
制性实施例。
27.示例性取力传动装置
28.图1所示为本技术一些实现方式提供的取力传动装置的主视结构示意图。如图1所示，取力传动装置100包括：电动机110、液压泵120和安装架130，电动机110包括电动机输出端111，液压泵120包括泵输入端121，液压泵120可以为油泵。安装架130设于电动机110与液压泵120之间，用于安装电动机110与液压泵120。可以理解为，电动机110与液压泵120共同安装于安装架130上，简化了结构。安装架130具有安装止口1301，安装止口1301在轴向x上贯穿安装架130，其中，电动机输出端111与泵输入端121通过安装止口1301实现相互连接，安装止口1301的内壁的形状与电动机输出端111和/或泵输入端121的外壁相互适配，以使得安装止口1301 形成对电动机输出端111和/或泵输入端121的径向限位，从而可以保证电动机输出端111与泵输入端121在轴向x上实现同轴安装，可以避免振动、异响及漏油问题的发生，保证了取力传动装置的可靠性。
29.图3所示为图1所示的实现方式提供的取力传动装置的立体结构示意图。如图3所示，在一种可能的实现方式中，电动机110还包括电动机壳体 113，电动机壳体113与安装架130连接，使得电动机110的安装结构更稳定，进一步保证了电动机110与液压泵120的同轴安装。
30.图2所示为图1所示的实现方式提供的取力传动装置的局部立体结构示意图。如图2所示，在一种可能的实现方式中，安装架130沿安装止口1301 的周向具有多个沉孔1303，以分别穿设紧固件连接安装架130与电动机壳体113，其中，沉孔1303为螺纹孔，沉孔1303可以设置为十个，十个沉孔 1303环绕安装止口1301均匀设置，且沉孔1303的凹陷部分朝向液压泵120。紧固件部分地位于沉孔1303内，例如，紧固件可以为螺钉、沉头螺栓，使得安装架130与电动机110的安装结构可以得以简化。
31.继续结合图3所示，在一种可能的实现方式中，液压泵120还包括泵壳体123，泵壳体123与安装架130连接，使得液压泵120的安装结构更稳定，进一步保证了液压泵120与电动机110的同轴安装。
32.继续结合图3所示，在一种可能的实现方式中，安装架130沿安装止口 1301的周向具有多个连接孔1305，例如，连接孔1305设置为四个，且连接孔1305可以为为螺纹孔或光孔，以分别穿设紧固件连接安装架130与泵壳体123。四个连接孔1305环绕安装止口1301设置，且连接孔1305可以与沉孔1303位于同一圆周上，使得整体安装结构更紧凑。
33.继续结合图1所示，在一种可能的实现方式中，电动机输出端111与泵输入端121凹凸配合插接。其中，当电动机输出端111设置凹结构，例如筒体结构，则电动机输出端111的外表面与安装止口1301的内表面相适配，以能够进一步固定电动机输出端111，例如，电动机输出端111的外表面上可设置凸起结构，安装止口1301的内表面上设置凹陷结构，凸起结构插入凹陷结构以达到进一步固定电动机输出端111的目的。该种情况下，泵输入端121则设置凸结构，凸结构插入凹结构，从而可以实现电动机输出端111 与泵输入端121的凹凸配合插接，能够更好地实现电动机输出端111与泵输入端121的同轴安装。
34.继续结合图3所示，在一种可能的实现方式中，电动机输出端111为花键套，泵输入端121为花键轴，花键套套设于花键轴的外部。其中，花键套为内花键，花键轴为外花键。内花键、外花键均为多齿零件，在内圆柱表面上的花键为内花键，在外圆柱表面上的花键为外
花键。花键轴与花键套配合构成花键连接。因为在轴上与毂孔上直接而均匀地制出较多的齿与槽，故联接受力较为均匀，因槽较浅，齿根处应力集中较小，轴与毂的强度削弱较少，同时由于齿数较多，总接触面积较大，因而可承受较大的载荷。轴上零件与轴的对中性好，导向性好。因此，电动机输出端111与泵输入端121传动对中性好，传动可靠，可降低振动、避免出现传动异响及油泵漏油问题。
35.继续结合图3所示，在一种可能的实现方式中，取力传动装置100还包括：辅助支架140，设于电动机110的输入端的壳体上。其中，图4所示为本技术一些实现方式提供的取力传动装置的主视结构示意图。如图4所示，取力传动装置100还包括：变速器160、取力器170和取力传动轴180，取力器170与变速器160的输出端连接，取力器170的输出端连接有万向节，取力器170的输出端通过万向节与取力传动轴180的一端连接，取力传动轴 180的另一端通过万向节与电动机110的输入端连接。因此，取力装置100 的整体悬臂较长，容易发生振动，导致漏油问题的产生。辅助支架140呈l 形，为了增加辅助支架140的结构强度，可在辅助支架140上设置加强筋。辅助支架140可通过紧固件与电动机110的电动机壳体111连接，例如，紧固件可以为螺栓。另外，为了保证辅助支架140可调，辅助支架140上设置的安装孔为长孔，以能够保证辅助支架140在前、后、左右的位置可调。辅助支架140通过上下位置可调的支板与机架焊接固定，支板可悬空设置。辅助支架140可以解决取力传动装置悬臂过长的问题，增加了系统刚性，降低了振动。
36.示例性起重机
37.该起重机包括：机架；任一实现方式中的取力传动装置100，传动装置 100安装于机架上。
38.本技术中的起重机，由于包括上述任一实现方式中的取力传动装置100，因此具有了上述任一项的取力传动装置100的技术效果，在此不再赘述。
39.继续结合图1所示，起重机还包括：支撑板200，支撑板200与机架固定连接。其中，取力传动装置100的安装架130包括安装板131和底板133，安装板131开设有安装止口1301，安装板131与底板133连接，底板133 支撑板200可拆卸连接。为了增加安装架130的整体结构强度，安装板131 朝向电动机110的一侧的板面上设置有筋板135，筋板135与安装板131和底板133分别连接。支撑板200的边缘设置有拱起部210，方便吊装，能够确保吊装及维修的便利性。支撑板200安装于车架的底架板上，取力传动装置100在吊装时，可以通过螺栓将底板133与支撑板200进行可拆卸连接。
40.以上结合具体实施例描述了本技术的基本原理，但是，需要指出的是，在本技术中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本技术的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本技术为必须采用上述具体的细节来实现。
41.本技术中涉及的器件、装置、设备仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。
42.提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本技术。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本技术的范围。因此，本技术不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。
43.为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本技术的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。
44.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术的保护范围之内。