自动变速器液压换挡驻车系统的制作方法

1.本实用新型属于变速器技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种自动变速器液压换挡驻车系统。


背景技术：

2.在自动变速箱中，换挡驻车系统是必不可少的一部分。目前，自动变速箱的驻车系统是由零散的部件各自安装在变速箱壳体上所构成的，不是一个整体，在组装变速箱时，工序繁琐，且系统通用性差。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种自动变速器液压换挡驻车系统，目的是提高集成度。
4.为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：自动变速器液压换挡驻车系统，包括换挡机构、驻车轮、驻车棘爪、用于控制驻车棘爪进行旋转的驻车驱动杆总成和用于与变速箱壳体连接的驻车支架，所述换挡机构和所述驻车驱动杆总成设置于驻车支架上，所述驻车棘爪通过弹簧销滑动连接于驻车支架上，弹簧销与驻车棘爪之间设置弹性元件，驻车棘爪的一端与枢轴连接，驻车棘爪的另一端设置让弹簧销嵌入的滑槽。
5.所述驻车支架为l形结构，驻车支架上设置缸体安装螺栓孔、驻车总成安装螺栓孔、驱动杆支撑圆孔、驻车棘爪安装槽和弹簧销安装孔，所述驻车棘爪的端部嵌入驻车棘爪安装槽中。
6.所述驻车支架包括相连接的第一安装板和第二安装板，所述缸体安装螺栓孔和驻车总成安装螺栓孔设置于第一安装板上，所述驱动杆支撑圆孔、驻车棘爪安装槽和弹簧销安装孔设置于第二安装板上，所述弹簧销与第二安装板连接。
7.所述换挡机构包括缸体、驻车活塞、活塞回位弹簧、驻车端盖、锁止滑块、锁止滑块弹簧、底座和连接板，驻车活塞与连接板连接，连接板与所述驻车驱动杆总成连接，锁止滑块底部装有锁止滑块弹簧和底座。
8.所述缸体尾部活塞杆过孔段设有垂直于活塞缸轴向的锁止滑块安装孔，缸体底部设有回位弹簧安装槽，且径向设有排油孔，所述活塞回位弹簧装于回位弹簧安装槽内；缸体上方设置电磁阀安装孔，液压油道在其平行方向向后延伸；缸体尾部设有位置传感器安装面和连接板定位槽。
9.所述驻车活塞穿过所述缸体后与所述连接板通过螺母锁紧，位置传感器磁铁固定在所述连接板上和缸体上连接板定位槽配合位置。
10.所述锁止滑块设有活塞杆过孔，活塞杆过孔两侧设有锁止斜面；所述驻车活塞的活塞杆上设有锁止槽。
11.所述的自动变速器液压换挡驻车系统还包括电磁铁和电磁阀，电磁铁通过螺栓固定于所述锁止滑块正上方；所述电磁阀用电磁阀卡扣压装于所述缸体上设置的电磁阀安装
孔中。
12.所述的自动变速器液压换挡驻车系统还包括驻车端盖，驻车端盖通过卡簧固定在所述缸体的端部。
13.本实用新型的自动变速器液压换挡驻车系统，实现了集成化，集成度高，装配方便。
附图说明
14.本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
15.图1是本实用新型自动变速器液压换挡驻车系统的结构示意图1；
16.图2是本实用新型自动变速器液压换挡驻车系统的结构示意图2；
17.图3是本实用新型自动变速器液压换挡驻车系统的结构示意图3；
18.图4是本实用新型自动变速器液压换挡驻车系统的结构示意图4；
19.图中标记为：1、驻车轮；2、驻车棘爪；3、枢轴；4、驻车支架；5、弹性元件；6、驻车驱动杆总成；7、连接板；8、螺母；9、驻车活塞；10、缸体；11、电磁铁；12、位置传感器；13、电磁阀；14、电磁阀卡扣；15、锁止滑块；16、锁止滑块弹簧；17、弹簧底座；18、活塞回位弹簧；19、驻车端盖；20、弹簧销。
具体实施方式
20.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
21.如图1至图4所示，本实用新型提供了一种自动变速器液压换挡驻车系统，包括驻车执行机构、换挡机构和与换挡机构相配合的电磁铁11、电磁阀13及电磁阀卡扣14。驻车执行机构包括驻车支架4、驻车棘爪2、弹性元件5、弹簧销20、枢轴3、驻车轮1和用于控制驻车棘爪进行旋转的驻车驱动杆总成6。换挡机构包括缸体10、驻车活塞9、活塞回位弹簧18、装有密封圈的驻车端盖19、位置传感器12、可移动的且驻车活塞垂直穿过的锁止滑块15、作用于锁止滑块底部的锁止滑块弹簧16及其底座17和与驻车活塞连接且与驻车驱动杆总成连接的连接板7。驻车支架4用于与变速箱壳体连接，换挡机构和驻车驱动杆总成设置于驻车支架上，驻车棘爪2通过弹簧销20滑动连接于驻车支架4上，弹簧销20与驻车棘爪2之间设置弹性元件5，驻车棘爪2的一端与枢轴3连接，驻车棘爪2的另一端设置让弹簧销20嵌入的滑槽。
22.具体地说，如图1至图4所示，驻车支架4为l形结构，驻车支架4上设置缸体安装螺栓孔、驻车总成安装螺栓孔、驱动杆支撑圆孔、驻车棘爪安装槽和弹簧销安装孔，驻车棘爪2的端部嵌入驻车棘爪安装槽中。驻车支架4包括相连接的第一安装板和第二安装板，第一安装板和第二安装板相垂直，第一安装板的长度大于第二安装板的长度，第一安装板的长度方向上的一端与第二安装板的长度方向上第一端为垂直连接，缸体10固定安装在第一安装板上。缸体安装螺栓孔和驻车总成安装螺栓孔设置于第一安装板上，驱动杆支撑圆孔、驻车棘爪安装槽和弹簧销安装孔设置于第二安装板上，所述弹簧销与第二安装板固定连接。驻车棘爪安装槽为在第二安装板的顶面开始向下朝向第二安装板的内部凹入形成的凹槽，驻
车棘爪2的端部嵌入该驻车棘爪安装槽中。
23.如图1至图4所示，枢轴3的轴线与弹簧销20的轴线相平行，枢轴3用于与变速箱壳体连接，滑槽为在驻车棘爪的侧面上设置的弧形凹槽，驻车棘爪2的内部设置容纳弹性元件5的弹簧安装孔，弹性元件5装于驻车棘爪2的弹簧安装孔内，弹性元件5为圆柱螺旋弹簧且为压缩弹簧，弹性元件5夹在弹簧销20和弹簧安装孔的内底面之间，弹簧销20穿过滑槽后插入弹簧安装孔中，弹性元件5为驻车棘爪2提供回位力。驻车驱动杆总成6在驻车支架上设置的支撑孔和驻车棘爪的支撑角之间前后滑动，为驻车棘爪2提供不同高度的支撑。
24.驻车时，驻车驱动杆总成6的大直径位置支撑驻车棘爪2，驻车棘爪2的棘爪齿卡入驻车轮1的齿槽中，实现驻车。解除驻车时，驻车驱动杆总成6后退，驻车棘爪2在弹性元件5的作用下绕枢轴3旋转，驻车棘爪2的支撑角紧贴驻车驱动杆总成6的小直径位置，驻车棘爪2退出驻车轮1的齿槽，解除驻车。
25.驻车驱动杆总成6是在换挡机构的作用下实现前后移动的。换挡机构的主体——缸体10尾部活塞杆过孔段设有垂直于活塞缸轴向的锁止滑块安装孔，缸筒底部设有回位弹簧安装槽，且径向设有排油孔，缸筒上方水平设一垂直于活塞缸轴向的电磁阀安装孔，液压油道在其平行方向向后延伸，尾部设有位置传感器安装面和连接板定位槽。锁止滑块15在缸体10内设置的锁止滑块安装孔中上下滑动，底座17安装在锁止滑块15的底部，底座1与锁止滑块15之间设置锁止滑块弹簧16，锁止滑块弹簧16用于对锁止滑块15提供回位力。活塞回位弹簧18安装于缸体10内设置的回位弹簧安装槽中，驻车活塞9穿过缸体10、活塞回位弹簧18和锁止滑块15。锁止滑块15两侧设有锁止斜面，驻车活塞9的活塞杆上设置锁止槽。驻车活塞9在缸体10中往复运动，驻车回位弹簧18为驻车活塞9提供回位力，锁止滑块15提供活塞位置锁止。驻车端盖19用卡簧固定于缸体10的端部，形成密闭液压缸。连接板7用螺母8锁紧于驻车活塞9的末端，位置传感器12的磁铁固定于连接板7上与连接板定位槽配合位置。驻车驱动杆总成6旋转连接于连接板7上。电磁铁11固定于缸体10锁止滑块安装孔上方，电磁阀13用电磁阀卡扣14压紧于缸体电磁阀安装孔内。至此，驻车执行机构和换挡机构一起构成驻车总成。
26.驻车时，电磁铁11通电推动锁止滑块15脱离活塞杆锁止槽，活塞在回位弹簧18的作用下，推动驻车驱动杆总成6向前移动，进入驻车位置，位置传感器感应到驻车位置时，电磁铁11断电，驻车完成。解驻车时，电磁阀13通电向缸体内充油，进入缸体的液压油推动驻车活塞9和驻车驱动杆总成6后退，锁止滑块15在锁止滑块弹簧16的作用下，卡入锁止槽，位置传感器感应到非驻车位置，电磁阀13断电，驻车驱动杆总成6保持在非驻车档位置，解驻车完成。
27.变速箱总成装配时，将驻车支架4用两个螺栓固定在变速箱壳体上，用枢轴3将驻车棘爪2旋转连接在变速箱壳体上，系统即可完驻车系统装配。
28.以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。