一种超大口径复合材料舱体与金属件粘接定位装置的制作方法

1.本实用新型属于复合材料技术领域，涉及一种超大口径复合材料舱体与金属件粘接定位装置。


背景技术：

2.复合材料越来越多的用于航空航天产品，为了保障结构强度，复合材料上不可避免的需要一些金属件进行加强，有些复合材料上的金属件不但起主要的受力作用，有时在重要的舱段连接中也需要金属件进行加强，其应用对促进航空航天装备的轻量化和高性能化具有至关重要的作用。
3.目前，有一类超大口径复合材料舱体，需在舱体内壁及端部粘接金属件，形成密封的舱体，为了满足产品使用要求，内壁金属件和端部金属件之间必须保证相应的安装精度，但是，现有的连接定位方法是利用数控机床进行定位钻孔安装，对于超过机床工作范围的超大口径的复合材料舱体则无法采用机加的方式保证金属件之间相对精度。


技术实现要素：

4.(一)发明目的
5.本实用新型的目的是：提供一种超大口径复合材料舱体与金属件粘接定位装置，解决现有定位方法存在使得金属件之间相对精度较低的问题。
6.(二)技术方案
7.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种超大口径复合材料舱体与金属件粘接定位装置，包括支座、压条、尾限座、定位卡座、翼安装座、翼定位销、尾定位销、尾定位板等。
8.将复合材料舱体竖直放置于支座上，将定位卡座与复合材料上端的内筒壁配合，调整定位卡座，使得定位卡座上的划线与复合材料舱体上表面的划线对齐，通过压条将定位卡座、复合材料舱体固定在支座上，将尾限座与翼安装座固定在一起，置于定位卡座的矩形槽内定位，将需要安装在复合材料舱体内筒壁的金属件涂抹胶粘剂，安装上翼定位销，放置于内筒壁设定位置，调整金属件的位置，使得翼定位销与翼安装座上的销孔对齐，通过螺钉将翼安装座与金属件固定，使得金属件与复合材料舱体内筒壁贴合。之后在一定温度下固化产品后，将尾限座、压条、定位卡座取下，将尾定位板与安装在复合材料舱体上端的金属件通过定位销及螺钉固定住，在尾定位板侧面对称安装尾定位销，在金属件的套接面刷涂胶粘剂，从复合材料舱体上端往下套装，通过尾定位销与翼安装座的矩形槽配合定位，待金属件安装到位后，通过压条将尾定位板压紧，之后在一定温度下固化产品后，将压条、尾定位板、翼定位座拆下，取出安装好的产品。
9.(三)有益效果
10.上述技术方案所提供的超大口径复合材料舱体与金属件粘接定位装置，能快速的定位金属件，能保证金属件之间的相对粘接精度，能保证最后产品的安装精度。
附图说明
11.图1为本实用新型翼座装配剖视图；
12.图2为本实用新型尾堵装配剖视图；
13.图3为本实用新型支座剖视图；
14.图4为本实用新型中底座俯视图；
15.图5为本实用新型中上支盘俯视图；
16.图6为本实用新型中定位卡座的俯视图；
17.图7为本实用新型中尾定位板的俯视图；
18.图8及图9分别为本实用新型中翼安装座的主视图及剖视图。
具体实施方式
19.为使本实用新型的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
20.参照图1至图2所示，本实施例超大口径复合材料舱体与金属件粘接定位装置包括支座6、压条1、尾限座2、定位卡座3、翼安装座4、翼定位销5、尾定位销8、尾定位板9；复合材料舱体竖直放置于支座6上，定位卡座3与复合材料舱体上端的内筒壁配合，调整定位卡座3，使得定位卡座3上的划线与复合材料舱体上表面的划线对齐，通过压条1将定位卡座3、复合材料舱体固定在支座6上，将尾限座2与翼安装座4固定在一起，置于定位卡座3的矩形槽内定位，将需要安装在复合材料舱体内筒壁的金属件涂抹胶粘剂，安装上翼定位销5，放置于内筒壁设定位置，调整金属件的位置，使得翼定位销5与翼安装座4上的销孔对齐，通过螺钉将翼安装座5与金属件固定，使得金属件与复合材料舱体内筒壁贴合；胶粘剂固化后，将尾限座2、压条1、定位卡座3取下，将尾定位板9与安装在复合材料舱体上端的金属件通过定位销及螺钉固定，在尾定位板9侧面对称安装尾定位销8，在金属件的套接面刷涂胶粘剂，从复合材料舱体上端往下套装，通过尾定位销8与翼安装座4的矩形槽配合定位，待金属件安装到位后，通过压条1将尾定位板9压紧，胶粘剂固化后，将压条1、尾定位板9、翼安装座4拆下，取出安装好的产品。
21.如图3所示，所述支座6由螺母10、底座13、上支盘11、立柱12组合而成。如图4所示，所述底座13下端为方形板，板上设有4个螺孔，上端为圆柱面，中间设有通孔。如图5所示，所述上支盘11为一侧开口的环形板，板上设有若干过孔；所述立柱12为支撑杆，有四根，杆两端设有与螺母10及底座螺孔配合的螺纹，光杆部分靠近螺纹处设有用于旋紧的矩形沉台，采用扳手等工具作用在矩形沉台处，将立柱12夹紧不动，此时拧紧螺母。
22.所述尾限座2为方形板，板上设有与翼安装座4配合的矩形槽，槽内设有过孔，可通过螺钉把尾限座2与翼安装座4固定。
23.如图6所示，所述定位卡座3一端为矩形板，矩形板四个角设有四个与翼安装座4配合的矩形槽，中部为用于复合材料舱体限位的圆柱，下端设有与复合材料舱体内壁配合的圆柱段，中间设有圆柱通孔，侧面正中设有一条用于对准的中心线。
24.如图8和图9所示，所述翼安装座4为条状，上端设有与定位卡座3矩形槽配合的矩形块，矩形块右方设有与尾定位销8配合的一定深度的矩形槽，矩形块端部设有与尾限座2过孔配合的螺孔，下方连着竖板和筋板，筋板上设有用于减重的若干矩形通槽，竖板中部及
下端设有两块矩形凸台，凸台右侧为一段与复合材料舱体外圆周配合的圆柱弧面，圆弧面上中间位置设有两个一定深度的销孔，两侧对称设有若干过孔。
25.如图7所示，所述尾定位板9为一定厚度的八边形平板，平板中部设有用于减重的圆形通孔，平板侧面一、二、三、四象限中心设有与尾定位销8配合的销孔，平板左右对称方向设有两个一定深度销孔，平板上均布六个一定直径的与产品配合的过孔及八个用于脱模的螺孔。
26.本实用新型的工作原理是：将复合材料舱体放置于支座6的底座13上，使得复合材料舱体7下端的内筒壁与底座13上端的外圆柱面配合，定位卡座3下端的外圆柱与复合材料上端的内筒壁配合，通过复合材料舱体7上表面的划线与定位卡座侧面中心线对齐，通过压条1将定位卡座3、复合材料舱体7固定，将尾限座2与翼安装座4通过螺钉固定，将翼安装座4上端的矩形块放置于定位卡座3的矩形槽内，将需要安装在复合材料舱体7内筒壁的金属件图上胶粘剂，通过定位卡座3中间的圆柱通孔放置于设定位置，在金属件配合面中间安装上翼定位销5，调整金属件的位置，使得定位销5于翼安装座4上的圆弧面销孔对齐，通过螺钉将翼安装座4与金属件固定，使得金属件与复合材料舱体内筒壁贴合。之后在一定温度下固化产品后，将尾限座2拆下，将压条1拆下，取下定位卡座3，将尾定位板9与安装在复合材料舱体7上端的金属件通过定位销及螺钉固定住，在尾定位板9侧面对称安装尾定位销8，在金属件的粘接面刷涂胶粘剂，从复合材料舱体7上端往下套装，通过尾定位销8与翼安装座4的矩形槽配合，待金属件安装到位后，通过压条1将尾定位板9压紧，之后在一定温度下固化产品后，将压条1拆下，将尾定位板9拆下，将翼定位座4拆下，取出安装好的产品。
27.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。