传动链条加油装置的制作方法

1.本实用新型涉及链条加油设备技术领域，尤其是涉及一种传动链条加油装置。


背景技术：

2.合成橡胶工业的干燥工段现多采用箱式干燥器；其工艺流程为，将含水胶粒铺在由链板带动的干燥箱网板上，通过风机吹送由中压蒸汽加热后的干燥空气，带走胶粒中的水分，实现胶粒干燥；现有技术中，干燥箱链板全长约100米，在干燥工艺中，因胶粒具有粘连性，经常堵塞热风通道，故需定期用高压水枪清理；但是在清理中，长距离链条润滑油会被高压水枪清洗掉。
3.现有技术中，确保链条传动的良好性，长距离链条在清理后需人工加注润滑油；对于长距离输送链条而言，链节多达400节，注油点多达800点，人工加注过程存在费时费力，同时在链条传动中加注时，容易出现操作人员与链条运动过程中发生摩擦的情况，亦存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种传动链条加油装置，以缓解现有技术中存在的人工对传动链条加入润滑油，加注过程费时费力，以及存在安全隐患的技术问题。
5.本实用新型提供的一种传动链条加油装置，所述传动链条的链节两端具有滑动轮，所述滑动轮与所述链节之间形成高度差，包括：油气分离机构、传动机构和气囊机构；
6.所述油气分离机构设置有密封腔，所述密封腔内具有润滑油，所述油气分离机构通过出油口与外部连通；
7.所述传动机构的一端与所述传动链条的链节抵接，所述油气分离机构的出油口位于所述传动机构靠近所述传动链条的一端，所述传动机构的另一端与所述气囊机构抵接，所述气囊机构与所述油气分离机构连通，所述传动机构用于随着所述传动链条往复移动，以挤压所述气囊机构向所述油气分离机构的密封腔内输送气体，所述油气分离机构用于在所述气囊机构气体压力下通过所述出油口向所述传动链条加注润滑油。
8.在本实用新型较佳的实施例中，所述传动机构包括第一固定座、导向管、滑动球、顶升杆、挤压组件和回位组件；
9.所述第一固定座上设置有第一通孔，所述导向管位于所述第一通孔内，且所述导向管与所述第一固定座连接；
10.所述导向管的一端呈开口设置，所述顶升杆的一端与所述滑动球连接，所述顶升杆远离所述滑动球的一端伸入至所述导向管内部，所述导向管远离所述开口的一端设置有第二通孔，所述顶升杆贯穿所述第二通孔的一端与所述挤压组件连接，所述挤压组件远离所述顶升杆的一端与所述气囊机构抵接；
11.所述回位组件位于所述导向管和所述顶升杆之间，且所述回位组件与所述顶升杆连接，所述回位组件具有令所述顶升杆靠近所述滑动球的一端远离所述导向管的运动趋
势。
12.在本实用新型较佳的实施例中，所述回位组件包括压缩弹簧和限位挡板；
13.所述限位挡板与所述顶升杆靠近所述滑动球的一端连接，且所述限位挡板与所述顶升杆呈垂直设置，所述压缩弹簧位于所述限位挡板和所述导向管之间，且所述压缩弹簧的两端分别与所述限位挡板和所述导向管的底部抵接，所述压缩弹簧具有令所述限位挡板远离所述导向管的弹性趋势，以通过所述顶升杆带动所述滑动球与所述传动链条的链节抵接。
14.在本实用新型较佳的实施例中，所述传动机构还包括调节组件；
15.所述调节组件与所述顶升杆伸出所述导向管的第二通孔的一端连接，且所述调节组件与所述顶升杆活动连接，所述顶升杆通过所述调节组件与所述挤压组件连接，所述调节组件用于调节所述挤压组件与所述顶升杆的连接高度，以调节所述挤压组件对所述气囊机构的挤压量。
16.在本实用新型较佳的实施例中，所述气囊机构包括气囊本体和气囊固定仓；
17.所述气囊固定仓具有容置空间，所述气囊本体位于所述容置空间内部，且所述气囊固定仓的侧壁开设有凹槽，所述挤压组件远离所述顶升杆的一端通过所述凹槽伸入至所述气囊固定仓的容置空间内部，所述挤压组件与所述气囊本体抵接，所述顶升杆用于带动所述挤压组件沿着所述凹槽限定的路径移动，以对所述气囊本体挤压。
18.在本实用新型较佳的实施例中，所述油气分离机构包括油气分离器、第二固定座、第一进气管、排油管和加油嘴；
19.所述油气分离器通过所述第二固定座与所述传动链条的支架连接，所述密封腔位于所述油气分离器内部，所述油气分离器远离地面的一端与所述第一进气管连接，所述第一进气管的另一端与所述气囊机构连接，所述第一进气管用于将所述气囊机构内的气体输送至所述油气分离器内的密封腔内；
20.所述顶升杆内部设置有加油通道，所述排油管容置于所述加油通道内部，且所述排油管与所述顶升杆连接，所述排油管的一端与所述油气分离器靠近地面的一端连接，且所述排油管的另一端与所述加油嘴连接，所述加油嘴位于所述顶升杆靠近所述传动链条的链节的一端，所述排油管用于将所述油气分离器内部的润滑油输送至所述加油嘴上，以通过所述加油嘴向所述传动链条加注润滑油。
21.在本实用新型较佳的实施例中，所述油气分离机构还包括第一单向阀；
22.所述第一单向阀与所述排油管连接，所述第一单向阀用于限定所述油气分离器通过所述排油管向所述加油嘴的单向输送方向。
23.在本实用新型较佳的实施例中，还包括储油机构；
24.所述储油机构通过所述油气分离机构与所述气囊机构连通，所述储油机构与外部环境连通，所述储油机构内部容置有润滑油，所述储油机构用于在所述油气分离机构向所述气囊机构输送气体的过程中向所述油气分离机构内部输送润滑油。
25.在本实用新型较佳的实施例中，所述储油机构包括储油仓、第三固定座、出油管和第二进气管；
26.所述储油仓通过所述第三固定座与所述传动链条的支架连接，所述储油仓内部容置有润滑油，所述出油管的一端伸入至所述储油仓内部，且所述出油管伸入至润滑油内部，
所述出油管的另一端与所述油气分离机构的密封腔连接；
27.所述第二进气管与所述储油仓的瓶口连接，所述第二进气管与所述储油仓内部连通，所述第二进气管用于向所述储油仓内部输送气体，以使所述储油仓内部的润滑油通过所述出油管输送至所述油气分离机构内部。
28.在本实用新型较佳的实施例中，所述储油机构还包括第二单向阀；
29.所述第二单向阀位于所述出油管连接，所述第二单向阀用于限定所述储油仓通过所述出油管向所述油气分离机构的单向输送方向。
30.本实用新型提供的一种传动链条加油装置，传动链条的链节两端具有滑动轮，滑动轮与链节之间形成高度差，包括：油气分离机构、传动机构和气囊机构；油气分离机构设置有密封腔，密封腔内具有润滑油，油气分离机构通过出油口与外部连通；传动机构的一端与传动链条的链节抵接，油气分离机构的出油口位于传动机构靠近传动链条的一端，传动机构的另一端与气囊机构抵接，气囊机构与油气分离机构连通，传动机构用于随着传动链条往复移动，以挤压气囊机构向油气分离机构的密封腔内输送气体，油气分离机构用于在气囊机构气体压力下通过出油口向传动链条加注润滑油；通过在传动链条的运行过程中，在滑动轮和链节的高度差基础上利用传动机构挤压气囊机构使得油气分离机构内部的润滑油自动向传动链条加注润滑油，缓解了现有技术中存在的人工对传动链条加入润滑油，加注过程费时费力，以及存在安全隐患的技术问题，实现了润滑油的自动加注。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的整体结构示意图；
33.图2为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的传动机构位于传动链条上的结构示意图；
34.图3为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的传动机构的结构示意图；
35.图4为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的油气分离机构的结构示意图；
36.图5为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的气囊机构的结构示意图；
37.图6为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的气囊机构的气囊固定仓的结构示意图；
38.图7为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的储油机构的结构示意图；
39.图8为本实用新型实施例提供的传动链条加油装置的另一实施方式的结构示意图；
40.图9为图8实施例提供的传动链条加油装置的另一视角下的结构示意图。
41.图标：100-传动链条；101-链节；102-滑动轮；200-油气分离机构；201-油气分离器；202-第二固定座；203-第一进气管；204-排油管；205-加油嘴；206-第一单向阀；300-传动机构；301-第一固定座； 302-导向管；303-滑动球；304-顶升杆；305-挤压组件；306-回位
组件；316-压缩弹簧；326-限位挡板；307-调节组件；400-气囊机构； 401-气囊本体；402-气囊固定仓；412-凹槽；500-储油机构；501-储油仓；502-第三固定座；503-出油管；504-第二进气管；505-第二单向阀。
具体实施方式
42.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.需要说明的是，图1提供的传动链条加油装置的整体结构示意图是可以针对不同的传动链条100进行组合的结构示意图，图8提供的传动链条加油装置的整体结构示意图可以针对带有支架箱式干燥器的组合结构示意图。
44.如图1-图9所示，本实施例提供的一种传动链条加油装置，传动链条100的链节101两端具有滑动轮102，滑动轮102与链节101 之间形成高度差，包括：油气分离机构200、传动机构300和气囊机构400；油气分离机构200设置有密封腔，密封腔内具有润滑油，油气分离机构200通过出油口与外部连通；传动机构300的一端与传动链条100的链节101抵接，油气分离机构200的出油口位于传动机构 300靠近传动链条100的一端，传动机构300的另一端与气囊机构400 抵接，气囊机构400与油气分离机构200连通，传动机构300用于随着传动链条100往复移动，以挤压气囊机构400向油气分离机构200 的密封腔内输送气体，油气分离机构200用于在气囊机构400气体压力下通过出油口向传动链条100加注润滑油。
45.需要说明的是，本实施例提供的传动链条加油装置能够对任意相邻的两个链节101之间的滑动轮102位置进行润滑油加注，其中，基于传动链条100任意相邻的两个链节101之间具有滑动轮102的高度差进行驱动，即利用传动机构300能够随着传动链条100运动的过程中，传动机构300能够对气囊机构400进行挤压，使得气囊机构400 内部的气体挤压至油气分离机构200内部，由于油气分离机构200 内部具有密封腔，即当油气分离机构200内部的气体挤压密封腔内部的润滑油时，润滑油会通过出油口排出，通过利用出油口位于传动机构300靠近传动链条100的一端，出油口排出的润滑油会滴落至传动链条100的任意相邻的两个链节101之间，实现了传动链条100的润滑油的自动加注；其中，针对长距离的传动链条100，只需要保证储油量，便能够一直向传动链条100位置加注润滑油，避免了人工加注润滑油过程中的费时费力，适合推广应用。
46.本实施例提供的一种传动链条100加油装置，传动链条100的链节101两端具有滑动轮102，滑动轮102与链节101之间形成高度差，包括：油气分离机构200、传动机构300和气囊机构400；油气分离机构200设置有密封腔，密封腔内具有润滑油，油气分离机构200 通过出油口与外部连通；传动机构300的一端与传动链条100的链节 101抵接，油气分离机构200的出油口位于传动机构300靠近传动链条100的一端，传动机构300的另一端与气囊机构400抵接，气囊机构400与油气分离机构200连通，传动机构300用于随着传动链条 100往复移动，以挤压气囊机构400向油气分离机构200的密封腔内输送气体，油气分离机构200用于在气囊机构400气体压力下通过出油口向传动链条100加注润滑油；通过在传动链条100的运行过程中，在滑动轮102和链节101的高度差基础上利用传动机构300挤压气囊机构400使得
油气分离机构200内部的润滑油自动向传动链条100 加注润滑油，缓解了现有技术中存在的人工对传动链条100加入润滑油，加注过程费时费力，以及存在安全隐患的技术问题，实现了润滑油的自动加注。
47.在上述实施例的基础上，进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，传动机构300包括第一固定座301、导向管302、滑动球303、顶升杆304、挤压组件305和回位组件306；第一固定座301上设置有第一通孔，导向管302位于第一通孔内，且导向管302与第一固定座301连接；导向管302的一端呈开口设置，顶升杆304的一端与滑动球303连接，顶升杆304远离滑动球303的一端伸入至导向管302 内部，导向管302远离开口的一端设置有第二通孔，顶升杆304贯穿第二通孔的一端与挤压组件305连接，挤压组件305远离顶升杆304 的一端与气囊机构抵接；回位组件306位于导向管302和顶升杆304 之间，且回位组件306与顶升杆304连接，回位组件306具有令顶升杆304靠近滑动球303的一端远离导向管302的运动趋势。
48.本实施例中，第一固定座301可以采用固定板，第一固定座301 的一端可以与油气分离机构200的侧壁连接，并且导向管302通过第一通孔与第一固定座301固定连接，其中，顶升杆304的一端与滑动球303固定连接，并且滑动球303与传动链条100的表面贴合抵接，顶升杆304的另一端贯穿导向管302的开口一端伸入至导向管302 的另一端，同时，由于导向管302未开口的一端设置有第二通孔，使得顶升杆304伸出导向管302的第二通孔与挤压组件305连接，并且回位组件306位于导向管302内部，回位组件306分别与顶升杆304 和导向管302连接，当顶升杆304在链节101和滑动轮102之间的高度差移动时，顶升杆304通过带动挤压组件305对气囊机构400进行挤压，并且通过回位组件306能够带动上升的顶升杆304回落至链节 101位置。
49.可选地，导向管302的侧壁与第一固定座301的第一通孔连接方式可以为多种，例如：过盈配合，焊接或者卡接等，优选地，导向管 302与第一固定座301的第一通孔连接方式为卡接。
50.可选地，挤压组件305可以采用挤压板，即挤压板的一端开设有通孔，顶升杆304贯穿挤压板的通孔，并且挤压板与顶升杆304连接，从而能够通过顶升杆304带动挤压组件305实现移动。
51.在本实用新型较佳的实施例中，回位组件306包括压缩弹簧316 和限位挡板326；限位挡板326与顶升杆304靠近滑动球303的一端连接，且限位挡板326与顶升杆304呈垂直设置，压缩弹簧316位于限位挡板326和导向管302之间，且压缩弹簧316的两端分别与限位挡板326和导向管302的底部抵接，压缩弹簧316具有令限位挡板 326远离导向管302的弹性趋势，以通过顶升杆304带动滑动球303 与传动链条100的链节101抵接。
52.本实施例中，限位挡板326与顶升杆304的连接方式为可拆卸连接，具体地，利用压缩弹簧316套设于顶升杆304的外部，并且压缩弹簧316位于导向管302内部，通过将压缩弹簧316的一端与导向管 302具有第二通孔的内壁抵接，通过将限位挡板326套设于顶升杆304 的外部，并且限位挡板326与顶升杆304连接后，限位挡板326对压缩弹簧316具有挤压作用力，即压缩弹簧316能够在自身弹力作用下带动顶升杆304与传动链条100抵接，并且由于顶升杆304远离滑动球303的一端与挤压组件305连接，通过挤压组件305可以与第一固定座301抵接，保证了顶升杆304不会与第一固定座301以及导向管 302脱离。
53.在本实用新型较佳的实施例中，传动机构300还包括调节组件 307；调节组件307
与顶升杆304伸出导向管302的第二通孔的一端连接，且调节组件307与顶升杆304活动连接，顶升杆304通过调节组件307与挤压组件305连接，调节组件307用于调节挤压组件305 与顶升杆304的连接高度，以调节挤压组件305对气囊机构400的挤压量。
54.本实施例中，调节组件307可以包括两个固定螺母，其中，顶升杆304远离滑动球303的一端设置有螺纹，其中挤压组件305位于两个固定螺母之间，即两个固定螺母分别顶升杆304螺纹连接，并且两个固定螺母能够对挤压组件305进行夹持固定，通过利用两个固定螺母在顶升杆304的不同位置，从而能够调节挤压组件305与气囊机构 400之间的间距，进而能够调节挤压组件305对气囊机构400的挤压量。
55.在本实用新型较佳的实施例中，气囊机构400包括气囊本体401 和气囊固定仓402；气囊固定仓402具有容置空间，气囊本体401位于容置空间内部，且气囊固定仓402的侧壁开设有凹槽412，挤压组件305远离顶升杆304的一端通过凹槽412伸入至气囊固定仓402 的容置空间内部，挤压组件305与气囊本体401抵接，顶升杆304 用于带动挤压组件305沿着凹槽412限定的路径移动，以对气囊本体 401挤压。
56.本实施例中，挤压组件305采用挤压板，挤压板远离顶升杆304 的一端伸入至气囊固定仓402内部，同时，挤压板的宽度与凹槽412 的间距相配适，即挤压板能够通过在气囊固定仓402的凹槽412内往复移动，同时，当顶升杆304带动挤压板在气囊固定仓402内部挤压运动时，此时挤压板会对气囊固定仓402内部的气囊本体401进行挤压，从而能够将气囊本体401内部的气体挤压至油气分离机构200 内部，使得油气分离机构200处于高压状态下，油气分离机构200 内部的润滑油能够通过出油口排出。
57.在本实用新型较佳的实施例中，油气分离机构200包括油气分离器201、第二固定座202、第一进气管203、排油管204和加油嘴205；油气分离器201通过第二固定座202与传动链条100的支架连接，密封腔位于油气分离器201内部，油气分离器201远离地面的一端与第一进气管203连接，第一进气管203的另一端与气囊机构400连接，第一进气管203用于将气囊机构400内的气体输送至油气分离器201 内的密封腔内；顶升杆304内部设置有加油通道，排油管204容置于加油通道内部，且排油管204与顶升杆304连接，排油管204的一端与油气分离器201靠近地面的一端连接，且排油管204的另一端与加油嘴205连接，加油嘴205位于顶升杆304靠近传动链条100的链节 101的一端，排油管204用于将油气分离器201内部的润滑油输送至加油嘴205上，以通过加油嘴205向传动链条100加注润滑油。
58.本实施例中，第二固定座202可以采用固定支架或者强力磁铁等，第二固定座202能够将油气分离器201固定在气囊固定仓402 的一侧，并且油气分离器201通过第一进气管203与气囊本体401 连通，使得气囊本体401内部的气体输入至油气分离器201内部，由于油气分离器201内部储存有润滑油，润滑油在气体压力的作用下输入至排油管204内部，排油管204通过加油嘴205将润滑油排出；需要说明的是，排油管204可以采用柔性管路，排油管204与顶升杆 304连接，并且排油管204容置于顶升杆304的加油通道内部，加油嘴205位于顶升杆304靠近滑动球303一端，利用加油嘴205能够对传动链条100进行润滑油的加注。
59.在本实用新型较佳的实施例中，油气分离机构200还包括第一单向阀206；第一单向阀206与排油管204连接，第一单向阀206用于限定油气分离器201通过排油管204向加油嘴205的单向输送方向。
60.本实施例中，为了保证油气分离器201内部的密封腔，通过在排油管204上设置有
第一单向阀206，第一单向阀206的作用能够保证排油管204只能向加油嘴205排出润滑油的单向输送，即当油气分离器201内部输入气囊本体401的气体时，第一单向阀206处于开启状态，油气分离器201能够向排油管204输送润滑油。
61.在本实用新型较佳的实施例中，还包括储油机构500；储油机构 500通过油气分离机构200与气囊机构400连通，储油机构500与外部环境连通，储油机构500内部容置有润滑油，储油机构500用于在油气分离机构200向气囊机构400输送气体的过程中向油气分离机构 200内部输送润滑油。
62.本实施例中，储油机构500能够与外部环境连通，即当顶升杆 304在链条传动过程中带动顶升杆304与气囊本体401分离时，此时气囊本体401在进行充气过程中，气囊本体401弹起的同时会将油气分离器201内的空气吸入至气囊本体401内部，当气体进入到气囊本体401的同时，会在储油机构500和油气分离器201之间形成负压，从而能够使得储油机构500内部的润滑油输入至油气分离器201内部。
63.在本实用新型较佳的实施例中，储油机构500包括储油仓501、第三固定座502、出油管503和第二进气管504；储油仓501通过第三固定座502与传动链条100的支架连接，储油仓501内部容置有润滑油，出油管503的一端伸入至储油仓501内部，且出油管503伸入至润滑油内部，出油管503的另一端与油气分离机构200的密封腔连接；第二进气管504与储油仓501的瓶口连接，第二进气管504与储油仓501内部连通，第二进气管504用于向储油仓501内部输送气体，以使储油仓501内部的润滑油通过出油管503输送至油气分离机构 200内部。
64.本实施例中，第三固定座502可以采用固定支架或者强力磁铁等，第三固定座502能够将储油仓501固定在第二固定座202的一侧，并且储油仓501通过出油管503与油气分离器201连通，同时储油仓 501通过第二进气管504与外部环境连通，即当气囊本体401吸入气体时，此时第二进气管504向储油仓501内部输送气体，并且储油仓 501在出油管503负压状态下，润滑油在气体压力的作用下通过出油管503输送至油气分离器201内部，需要说明的是，出油管503可以采用柔性管路。
65.在本实用新型较佳的实施例中，储油机构500还包括第二单向阀 505；第二单向阀505位于出油管503连接，第二单向阀505用于限定储油仓501通过出油管503向油气分离机构200的单向输送方向。
66.本实施例中，由于油气分离器201内部呈密封状态，同时储油机构500内部放置润滑油也是呈相对平衡状态，通过在出油管503上设置有第二单向阀505，第二单向阀505的作用能够保证出油管503只能向油气分离器201排出润滑油的单向输送，当油气分离器201向排油管204输出润滑油时，此时油气分离器201与储油仓501之间呈断开状态，即此时第二单向阀505处于关闭状态，当气囊本体401充气时，此时第一单向阀206处于关闭状态，第二单向阀505的单向输送处于开启状态，从而能够保证储油仓501内部的润滑油输送至油气分离器201内部。
67.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。