一种自动注油的压延机及压延机注油装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种玻璃生产设备，具体地说是一种自动注油的压延机及注油装置。


背景技术：

2.目前生产光伏玻璃用的压延机，其结构主要有上压延辊、上压延辊支承座、下压延辊、下压延辊支承座。通常，上压延辊、下压延辊两端的轴头通过滚动轴承或du轴承固定在上主辊和下主辊的轴承座里。玻璃压延机一般24小时不停在线运转，运行持续时间最高可超过一年，因此对压延机中持续运行的上压延辊、下压延辊和托辊的润滑非常重要。为了保证滚动轴承或du轴承在100℃左右温度条件下不受损坏，每间隔一定时间就需要向轴承座内补充润滑油。目前各玻璃厂向压延辊轴承座加注润滑油的工作靠人工完成，注油工作是通过员工使用手动注油枪来实现的。由于压延机的压延辊组一般包括两根主压延辊和四根附辊，需要对两侧十二个轴承位注油，尤其是两根主辊轴承座注油空间狭窄，温度高，难度大，这就必然导致工人长时间暴露在高温玻璃带的热辐射和高温的空气对流中，即便穿着防护服，也很容易出现中暑、脱水或烧伤烫伤的情况。
3.人工手动注油枪注油方式存在如下不足，首先，员工在现场高温环境下，体力劳动强度大，容易出现中暑现象，同时在注油过程中也容易碰到现场高温的设备，发生员工被烫伤等安全事故。第二，员工在注油过程中，无法精准控制注油量，通常只能靠肉眼观察，待肉眼观察到油沿轴瓦盖外侧外溢出来后，才停止加油。这样造成了润滑油的严重浪费。带来了生产成本的上升。第三，外溢出来的润滑油或润滑脂不断流到地面轨道上，越积越多，不仅给更换压延机时操作进、出带来不便，同时员工要花体力清理此部分废油脂。第四，废油脂也给环境带来了危害，需要花额外成本专门处理此部分危废品。第五，不稳定、不精准的注油频率，也使轴承的运转带来非最佳的润滑效果，也增加了设备的故障率。
4.经检索，中国专利文献公开了一种玻璃压延机的自动润滑机构(专利号：zl201820482522.3；授权公告号：cn208058381u)。这种玻璃压延机自动润滑机构，包括油箱，油泵和若干出油管，通过控制器控制油阀实现玻璃压延机的多点润滑功能。首先，此种玻璃压延机的自动润滑机构，给油箱添加润滑油时，油箱处于裸露状态，容易将空气中的悬浮颗粒混入，带有腐蚀性的悬浮颗粒进入轴承后造成轴承磨损；其次，此种润滑机构的油泵，只能输送润滑油，而实际玻璃生产中，玻璃压延机的轴承需要使用粘度较大的润滑脂进行润滑。


技术实现要素：

5.本实用新型涉及一种自动注油的压延机及注油装置，针对上述问题，可以对压延机进行精准控制流油量及频率，节约生产成本，延长压延机使用寿命。
6.本实用新型的技术方案：
7.一种压延机注油装置，包括储油罐、主机底座，所述储油罐通过螺栓与主机底座紧
密连接。
8.所述主机底座包括电源插头、补脂口、出油口、电机及高压柱塞泵，所述主机底座侧壁上开有电源插头和补脂口，补脂口通过单向管路与储油罐相连通，所述主机底座内装有电机和高压柱塞泵，所述电机带动高压柱塞泵，高压柱塞泵的进油口通过单向管路与储油罐连通，高压柱塞泵的排油口通过单向管路与主机底座的出油口连接，所述高压柱塞泵的排油口与主机底座的出油口之间的单向管路上安装压力表和泄压阀。
9.所述储油罐内设有压油盘、连接杆、弹簧、排气孔和油位线，所述连接杆上、下端与储油罐的顶盖和下底固定连接，压油盘套接在连接杆上，所述压油盘外周与储油罐内壁紧密接触，连接杆上套有弹簧，弹簧一端与储油罐顶盖固定连接，弹簧另一端与压油盘固定连接。
10.一种自动注油的压延机，包括机架、上压延辊、下压延辊，所述机架上设有上压延辊轴承座和下压延辊轴承座，所述上压延辊两端的轴承置于上压延辊轴承座内，下压延辊两端的轴承置于下压延辊轴承座内，所述上压延辊轴承座和下压延辊轴承座上设有注油孔，还包括注油装置和控制系统。
11.所述注油装置包括储油罐、主机底座，所述储油罐通过螺栓与主机底座紧密连接，所述主机底座包括电源插头、补脂口、出油口、电机及高压柱塞泵，所述主机底座侧壁上开有电源插头和补脂口，补脂口通过单向管路与储油罐相连通，所述主机底座内装有电机和高压柱塞泵，所述电机带动高压柱塞泵，高压柱塞泵的进油口通过单向管路与储油罐连通，高压柱塞泵的排油口通过单向管路与主机底座的出油口连接，所述高压柱塞泵的排油口与主机底座的出油口之间的单向管路上安装压力表和泄压阀，所述电源插头通过电源线与压延机电机电源箱相连。
12.所述储油罐内设有压油盘、连接杆、弹簧、排气孔和油位线，所述连接杆上、下端与储油罐的顶盖和下底固定连接，压油盘套接在连接杆上，所述压油盘外周与储油罐内壁紧密接触，连接杆上套有弹簧，弹簧一端与储油罐顶盖固定连接，弹簧另一端与压油盘固定连接，所述出油口通过输油管与上压延辊承座和下压延辊轴承座上的注油孔连接。
13.所述控制系统包括控制器、控制面板、液位传感器、液位报警器、定时器、压力传感器、压力报警器，所述控制器与电机、控制面板、液位传感器、液位报警器、定时器、压力传感器、压力报警器电连接。
14.所述液位传感器装在储油罐内，压力传感器装在高压柱塞泵与主机底座的出油口之间的单向管路上。
15.本实用新型的有益效果：
16.1、本技术压延机自动注油，代替人工注油，能够有效预防操作人员中暑，烫伤等安全事故的发生。
17.2、本技术压延机节省注油的成本。自动注油机会根据现场环境、使用条件设置精确的注油量，避免了员工肉眼观察在操作上带来的不科学和浪费现象。
18.3、本技术压延机降低设备故障率。全自动注油机精准的注油量和注油频率，一方面大幅度降低了压延机轴承位置的磨损，起到了很好的润滑效果。另一方面对轴承起到了降温效果，防止因高温下造成的轴承损坏。
19.4、本技术压延机避免了注油过量造成的废弃油脂，结焦后给玻璃造成的质量缺
陷；缩短了因清理废油脂造成的换机时间。
20.5、本技术压延机精准有效的注油机制，让轴承保持在最佳状态，延长使用寿命的同时，减少了因轴承缺油造成的玻璃质量缺陷损失和设备风险。
21.6、本技术压延机废弃的油或脂成为危废品，造成资源浪费成本提升的同时，污染环境。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其它的附图。
23.图1为现有技术的压延机结构示意图。
24.图2为本技术带注油功能的压延机结构示意图。
25.图3为本技术带注油功能的压延机的下压延辊轴承局部剖面图。
26.图4为本技术带注油功能的压延机注油装置结构示意图。
27.图5为本技术带注油功能的压延机注油装置另一角度结构示意图。
28.图6为本技术带注油功能的压延机注油装置的剖面图。
29.图中：1、上压延辊；2、下压延辊；3、注油装置；4、储油罐；5、主机底座；6、电机保护框；7、电机电源箱；8、注油孔；9、控制面板；10、输油管；11、上压延辊轴承座；21、下压延辊轴承座；41、压油盘；42、连接杆；43、弹簧；44、排气孔；45、油位线；51、电源插头；52、补脂口；53、出油口；54、电机；55、高压柱塞泵；56、压力表；57、泄压阀。
具体实施方式
30.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不限定本技术。
31.如图2所述，所述自动注油压延机包括机架、上压延辊1、下压延辊2，所述机架上设有上压延辊轴承座11和下压延辊轴承座21，所述上压延辊1两端的轴承置于上压延辊轴承座11内连续转动，下压延辊2两端的轴承置于下压延辊轴承座21内连续转动，所述上压延辊轴承座11和下压延辊轴承座21上开有注油孔8，生产中需要对四个轴承进行加油润滑。还包括压延机注油装置3和控制系统，所述注油装置3包括储油罐4、主机底座5，所述储油罐4通过螺栓与主机底座5紧密连接。注油装置对上压延辊轴承和下压延辊轴承进行自动注油润滑。控制系统对注油装置进行控制，自动为压延机精准注油。
32.如图3-6所示，压延机注油装置，包括储油罐4、主机底座5，所述储油罐4通过螺栓与主机底座5紧密连接。所述主机底座5包括电源插头51、补脂口52、出油口53、电机54及高压柱塞泵55，所述主机底座5侧壁上开有电源插头51和补脂口52，补脂口52通过单向管路与储油罐4相连通，所述主机底座5内装有电机54和高压柱塞泵55，所述电机54带动高压柱塞泵55工作，高压柱塞泵55的进油口通过单向管路与储油罐4连通，高压柱塞泵55的排油口通过单向管路与主机底座5的出油口53连接。所述高压柱塞泵55的排油口与主机底座5的出油
口53之间的单向管路上安装压力表56和泄压阀57。所述高压柱塞泵输出压力可达到15mpa以上，满足润滑油和润滑脂的加压要求。
33.所述储油罐4内设有压油盘41、连接杆42、弹簧43、排气孔44和油位线45，所述连接杆42上、下端与储油罐4的顶盖和下底固定连接，压油盘41套接在连接杆42上，所述压油盘41外周与储油罐4内壁紧密接触，连接杆42上套有弹簧43，弹簧43一端与储油罐4顶盖固定连接，弹簧43另一端与压油盘41固定连接。排气孔44开在储油罐顶端。压油盘在储油罐内可以上下运动。
34.所述控制系统包括控制器、控制面板9、液位传感器、液位报警器、定时器、压力传感器、压力报警器，所述控制器与电机、控制面板、液位传感器、液位报警器、定时器、压力传感器、压力报警器电连接。所述液位传感器装在储油罐内，压力传感器装在高压柱塞泵与主机底座的出油口之间的单向管路上。本技术附图所示实施例中，控制器、液位报警器、定时器和压力报警器置于主机底座内。定时器，用于控制电机的启停时间，控制自动注油的频率，所述定时器与控制器通过线路电连接。
35.图2所示，注油装置通过螺丝固定在压延机电机保护框6内部，实际使用时，注油装置安装位置可根据实际情况确定。
36.如图4-6所示，自动注油装置包括储油罐4，主机底座5，围绕主机底座5设置一至六个出油口53，连接每个出油口53的单向管路上装有压力表56和泄压阀57，主机底座5的电源插头51设置在主机底座5侧面，通过电源线与压延机电机电源箱7相连，为注油装置供电。补脂口52通过单向管路与储油罐4连通，为储油罐4补充油脂。在生产前通过气动或手动注油枪将润滑油或润滑脂从补脂口灌入储油罐内部，储油罐通过螺栓与主机底座连接。
37.储油罐4设置有油位线45，同时设有液位传感器用于监控储油罐4内润滑油或者润滑脂油量，控制器连接液位传感器和液位报警器，当油量超过液位传感器标定位置，液位报警器蜂鸣报警，同时控制面板显示器故障灯闪烁提醒润滑油满或者油位不足。储油罐4内部中心处有一个纵向连接杆42，连接杆42上端和下端分别与储油罐4上盖和下底固定连接。储油罐4内设置压油盘41，压油盘41的直径与储油罐4内径相等，压油盘中间打孔，套接在储油罐4内部中心处的连接杆42上，可上下滑动，压油盘外圈设有密封圈，通过密封圈与储油罐4内壁紧密接触。压油盘41与储油罐4顶盖间设置有一弹簧，弹簧43固定在储油罐4上盖内部与压油盘上表面，通过弹簧实现压油盘跟随储油罐4内的油位高度自动调整位置和压力，所述压油盘可以隔绝外部空气，将润滑油或润滑脂内空气通过排气孔排出。在弹簧作用下压缩储油罐4内润滑油或润滑脂，将润滑油或润滑脂内空气通过排气孔排出储油罐4，保证润滑油或润滑脂清洁。
38.本技术注油装置工作前通过补脂口，使用气动注油器将润滑油或润滑脂注入储油罐内，补润滑油或润滑脂过程为密闭，防止杂质混入，极少量空气混入可通过储油罐内压油盘将空气排出。本技术除了可以使用润滑油还可以使用粘度较大的润滑脂。
39.主机底座5内部设有带减速机的电机，通过输出轴带动高压柱塞泵工作，高压柱塞泵为市场现有技术，高压柱塞泵通过单向管路(带单向阀的铜管)与储油罐相连通，主机底座的出油口与高压柱塞泵通过单向管路(带单向阀的铜管)连接。电机带动柱塞泵转动，将储油罐内润滑油或润滑脂从进储油罐吸入，加压后经过出油口排出，通过输油管10，到达上、下压延辊注油孔，对上、下压延辊轴承进行润滑。输油管一端通过快接头连接出油口，另
一端通过快接头连接下压延辊注油孔。上述注油装置通过带减速机的电机作为动力，带动高压柱塞泵工作，高压柱塞泵将储油罐内的润滑油吸入，再通过出油口排出，经过输油管到达轴承注油点。所述高压柱塞泵输出压力可达到15mpa以上，满足润滑油和润滑脂的加压要求。围绕主机底座，出油口可设置1-6个，实现对上、下压延辊四个轴承位注油孔同时进行润滑。
40.所述控制系统的控制器是plc可编程控制器，所述的控制器与电机通过线路通电连接。所述的控制面板设置系统启动和停止时间。所述压力传感器与控制器通过线路通电连接。所述储油罐内设有液位传感器，所述液位传感器与控制器通过线路通电连接，同时所述控制器连接液位报警器，当储油罐液位超过液位传感器指定位置，液位报警器会蜂鸣报警，反馈在控制面板上。控制器连接压力报警器，当出油口或输油管堵塞时，出油口压力会增大，压力传感器读取到异常信息，通过控制器将信号传递到压力报警器，在控制面板上进行蜂鸣报警反馈。有定时器用于控制电机的启停时间，控制自动注油的频率，所述定时器与控制器通过线路通电连接。出油口可设置1至6个，满足多个轴承润滑点注油工作。注油装置通过螺栓紧密固定在压延机电机保护框内部，自动注油系统电源集成在压延机电机电源箱内部。
41.带显示器的控制面板设置在主机底座正面，通过线路通电连接控制器。同时压延机注油装置安装有定时器和压力传感器，定时器和压力传感器通过线路通电连接控制器。通过定时器可控制电机启动和停止时间。压力传感器反馈输油管压力值，同时连接压力报警器，当输油管堵塞时压力增大，压力报警器蜂鸣提示，并在控制面板显示器上故障灯闪烁。通过控制面板可设定系统启停时间，启动时间表示系统供油时间，停止时间表示注油间隔时间。
42.压延机正常运转过程中，上压延辊和下压延辊处于连续运转状态，此时轴承座内滚动轴承或du轴承也连续转动，自动注油装置通过预设定时间自动启动，将储油罐内润滑油或润滑脂经过输油管泵送至轴承注油孔，达到设定时间后自动停止运行，此时主机电机停转进入停机时间，完成一次注油工作。除自动启动电机的方式外，控制面板设置有手动启停系统按键，按下手动启停动键，系统将强制运行或停止，预设的注油时间和停机时间不会改变。操作人员可关注油量的在轴承上的使用情况，调整预设注油时间和停机时间，改变注油量来达到设备润滑的目的。
43.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例方案的范围。