阀瓣结构和截止止回阀的制作方法

1.本技术涉及阀门制造技术领域，尤其涉及一种阀瓣结构和截止止回阀。


背景技术：

2.截止止回阀是指一种依靠介质的自身流动自动打开或关闭阀瓣，以起到自动阻止介质倒流的阀门，其广泛应用于船舶制造领域。船舶舱底水系统采用自吸式离心泵作为日用舱底泵，并通过船舱水排放管路将污水排出，并根据设计要求，截止止回阀设置在日用舱底泵的出口处，以防止污水倒流至舱底水系统内。
3.现有截止止回阀中的阀瓣均具有较大自重，在自吸式离心泵的运行初期，船舶舱底水系统的管路中具有较多气体，其难以克服阀瓣自重，从而使得船舶舱底水系统的管路中的气体难以排出，影响自吸式离心泵的工作效率。并使得自吸式离心泵工作时间剧增，易导致泵体发热，有损坏的风险。
4.因此，如何在阀瓣具有较大自重的基础上提供一种阀瓣结构和截止止回阀，以提高阀瓣结构的透气性，便于管路中的气体快速排出，成为本领域亟需解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种阀瓣结构，其能够提高阀瓣结构的透气性，并使得管路中的气体快速排出。
6.另一目的还在于提供一种截止止回阀，该截止止回阀采用上述的阀瓣结构。
7.第一方面，本技术实施例提供一种阀瓣结构，其包括：
8.第一阀瓣，具有相对的第一表面和第二表面；第一阀瓣具有第一通道，第一通道自第一表面沿预设路径延伸至第一阀瓣侧壁之外；
9.第二阀瓣，设置在第一表面上，并具有一沿垂直于第一表面的方向延伸的空腔，第一通道在第一表面的端口落入在此空腔内；
10.阀芯组件，位于上述空腔内；阀芯组件包括：
11.阀芯本体，在空腔轴向上可相对于第二阀瓣移动；阀芯本体具有相对的第一端和第二端，第二端位于阀芯本体远离第一通道的一侧，第一端配置有适配于第一通道的凸块；阀芯本体具有第二通道，第二通道自第二端沿预设路径延伸至阀芯本体的侧壁之外；
12.第一弹性件，套设于阀芯本体的外围，且具有不同的压缩量；第一弹性件在阀芯本体向靠近第一通道方向移动时的压缩量大于第一弹性件在阀芯本体向远离第一通道方向移动时的压缩量；
13.阀瓣结构具有第一状态、第二状态和第三状态；第一状态被配置为：阀芯本体与第二阀瓣形成密封结构，第二通道和第一通道不连通；第二状态被配置为：第二端受到预设压力后，阀芯本体沿空腔轴向移动且移动至第一预设位置，第二通道和第一通道连通；第三状态被配置为：第二端受到预设压力后，阀芯本体沿空腔轴向移动且移动至第二预设位置，凸块内嵌于第一通道内，第二通道和第一通道不连通。
14.在一种可能的实施方案中，第一通道包括第一阀孔和第一导流道，第一阀孔自第一表面向第一阀瓣内部延伸，第一导流道与第一阀孔连通并延伸至第一阀瓣侧壁之外。
15.在一种可能的实施方案中，第二通道包括第二阀孔和第二导流道，第二阀孔自第二端沿空腔轴向向第二阀瓣内部延伸，第二导流道与第二阀孔连通并延伸至所述阀芯本体的侧壁之外。
16.在一种可能的实施方案中，阀瓣结构还包括：
17.第一限位件，设置在空腔的腔壁上，且相对于第二阀瓣固定；
18.第二限位件，位于第一限位件远离第一阀瓣的一侧，并与第一限位件共同限定出用于容纳第一弹性件的空间；第二限位件设置在阀芯本体上，且随动于阀芯本体。
19.在一种可能的实施方案中，空腔在其轴向上划分为第一腔体和第二腔体，第一腔体位于空腔靠近第一阀瓣的一侧，且第一腔体的直径大于第二腔体的直径；第一腔体和第二腔体的交汇处形成出一个台阶。
20.在一种可能的实施方案中，第一限位件为圆环结构，且截面呈“l”型，第一限位件固定在空腔台阶处。
21.在一种可能的实施方案中，第一限位件靠近第一阀瓣的表面配置有第一密封件，在阀瓣结构处于第一状态时，第一密封件与阀芯本体抵接。
22.在一种可能的实施方案中，阀芯本体为圆柱结构，且呈“t”型，阀芯本体包括位于第一端的第一本体和位于第二端的第二本体，第一本体的外径大于第二端的外径。
23.在一种可能的实施方案中，第一本体配置有凸块，且包括环绕于凸块外围的凹槽，凹槽内设置有第二弹性件；第二弹性件在阀芯本体向靠近第一通道方向移动时的压缩量大于第二弹性件在阀芯本体向远离第一通道方向移动时的压缩量。
24.在一种可能的实施方案中，凸块的外径小于第一阀孔的内径，凸块的外壁上设置有第二密封件。
25.另一方面，本技术实施例提供一种截止止回阀，其包括阀体、设在阀体上的阀盖、阀座、阀杆以及上述阀瓣结构；阀体配置有进口通道和出口通道，进口通道和出口通道的交汇处设置有阀座；阀杆设置在出口通道内，阀杆的一端固定在阀盖上，另一端与阀瓣结构连接；
26.进口通道中的介质压力小于阈值时，阀芯本体沿空腔轴向移动，并使第二通道和第一通道连通，介质通过第二通道、第一通道预先排出；进口通道中的介质压力大于阈值时，阀芯本体沿空腔轴向移动，并使第二通道和第一通道不连通，阀瓣结构带动阀杆向上移动，进口通道与出口通道连通。
27.与现有技术相比，本技术的有益效果：
28.本技术提供一种新型的阀瓣结构，其包括第一阀瓣、第二阀瓣和阀芯本体，阀芯本体设置在第二阀瓣内，且可相对于第二阀瓣移动。第一阀瓣设有第一通道，阀芯本体设有第二通道，在阀芯本体远离第一通道的一端受到预设的气体压力后，阀芯本体可相对于第二阀瓣移动，并使第二通道和第一通道连通，以便于气体通过上述连通的第二通道和第一通道预先排出，提高了阀瓣结构以及使用该阀瓣结构的截止止回阀的透气性。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为根据本技术实施例示出的一种阀瓣结构的示意图；
31.图2为根据本技术实施例示出的一种第一阀瓣的结构示意图；
32.图3为根据本技术实施例示出的一种阀芯组件的结构示意图；
33.图4为根据本技术实施例示出的一种第二阀瓣的结构示意图；
34.图5为根据本技术实施例示出的一种阀瓣结构处于第一状态的结构示意图；
35.图6为根据本技术实施例示出的一种阀瓣结构处于第二状态的结构示意图；
36.图7为根据本技术实施例示出的一种阀瓣结构处于第三状态的结构示意图；
37.图8为根据本技术实施例示出的一种截止止回阀的结构示意图。
38.图示说明：
39.10阀瓣结构；20阀体；30阀盖；40阀座；50阀杆；60进口通道；70出口通道；
40.100第一阀瓣；110第一通道；111第一阀孔；112第一导流道；200第二阀瓣；210空腔；211第一腔体；212第二腔体；300阀芯本体；310第一本体；320第二本体；330凸块；340第二通道；341第二阀孔；342第二导流道；400第一弹性件；500第二弹性件；600第一限位件；700第二限位件；800第一密封件；810第二密封件；
具体实施方式
41.下面结合附图对本技术具体实施方式的技术方案作进一步详细说明，这些实施方式仅用于说明本技术，而非对本技术的限制。
42.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“垂直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
44.根据本技术的一个方面，提供一种阀瓣结构，该阀瓣结构具有良好的透气性，管路中的气体可通过上述阀瓣结构快速排出。
45.参见图1，阀瓣结构包括第一阀瓣100、第二阀瓣200和阀芯组件。
46.第一阀瓣100具有相对的第一表面和第二表面，第一阀瓣100具有第一通道110，且第一通道110自第一表面沿预设路径延伸至第一阀瓣100侧壁之外。第二阀瓣200设置在第一表面上，并具有一沿垂直于第一表面方向延伸的空腔210，第一通道110在第一表面的端
口落入在此空腔210内。阀芯组件位于空腔210内。
47.阀芯组件包括阀芯本体300和套设于阀芯本体300外围的第一弹性件400，阀芯本体300在空腔210轴向上可相对于第二阀瓣200移动。阀芯本体300具有相对的第一端和第二端，第二端位于阀芯本体300远离第一通道110的一侧，第一端配置有适配于第一通道110的凸块330。阀芯本体300具有第二通道340，第二通道340自第二端沿预设路径延伸至阀芯本体300的侧壁之外。第一弹性件400具有不同的压缩量，第一弹性件400在阀芯本体300向靠近第一通道110方向移动时的压缩量大于第一弹性件400在阀芯本体300向远离第一通道110方向移动时的压缩量。
48.阀瓣结构具有第一状态、第二状态和第三状态。参见图5，阀瓣结构处于第一状态时，阀芯本体300与第二阀瓣200形成密封结构，第二通道340和第一通道110不连通。参见图6，阀瓣结构处于第二状态时，第二端受到预设压力后，阀芯本体300沿空腔210轴向移动且移动至第一预设位置，第二通道340和第一通道110连通。参见图7，阀瓣结构处于第三状态时，第二端受到预设压力后，阀芯本体300沿空腔210轴向移动且移动至第二预设位置，凸块330内嵌于第一通道110内，第二通道340和第一通道110不连通。
49.本技术的工作过程和工作原理如下：
50.当阀芯本体300的第二端未受到气体压力时，在第一弹性件400弹力和阀芯本体300的自身重力作用下，阀芯本体300与第二阀瓣200形成密封结构，此时，第一通道110与第二通道340不连通。当阀芯本体300的第二端受到气体压力，且气体压力小于预设值时，阀芯本体300向靠近第一通道110方向移动，且第一弹性件400被压缩，阀芯本体300与第一阀瓣100、第二阀瓣200之间均留有间隙，第一通道110与第二通道340连通，气体从第二通道340进入到第一通道110，并从第一通道110排出到阀瓣结构之外。当第二端受到的气体压力大于预设值时，阀芯本体300继续沿空腔210轴向移动，直至凸块330内嵌于第一通道110内以将第一通道110封闭，并使第二通道340和第一通道110不连通，气体不会从第一通道110排出到阀瓣结构之外。
51.在一种实施方式中，参见图2，第一通道110包括第一阀孔111和第一导流道112，第一阀孔111自第一表面向第一阀瓣100内部延伸，第一导流道112与第一阀孔111连通并延伸至第一阀瓣100侧壁之外。第一导流道112的数量为多个，多个第一导流道112沿第一阀孔111的周向均匀布置，且每个第一导流道112均沿第一阀孔111的周向延伸并延伸至第一阀瓣100侧壁之外。第一导流道112的数量优选为四个，且所有第一导流道112呈“十”字形分布。
52.较佳地，在第一阀孔111轴向上第一导流道112可设置于第一阀孔111的任意位置。第一导流道112优选为设置在第一阀孔111远离第一表面端口的相对端位置。
53.在一种实施方式中，参见图3，第二通道340包括第二阀孔341和第二导流道342，第二阀孔341自第二端沿空腔210轴向向第二阀瓣200内部延伸，第二导流道342与第二阀孔341连通并延伸至阀芯本体300的侧壁之外。第二导流道342的数量为多个，多个第二导流道342沿第二阀孔341的周向均匀布置，且每个第二导流道342均沿第二阀孔341的周向延伸并延伸至阀芯本体300的侧壁之外。第二导流道342的数量优选为四个，且所有第二导流道342呈“十”字形分布。
54.较佳地，第二导流道342可设置在第二阀孔341轴向上远离第二端端口的相对端位
置。
55.在一种实施方式中，参见图1和图3，阀瓣结构包括第一限位件600和第二限位件700。第一限位件600设置在空腔210的腔壁上，且相对于第二阀瓣200固定。第二限位件700位于第一限位件600远离第一阀瓣100的一侧，并与第一限位件600共同限定出用于容纳第一弹性件400的空间；第二限位件700设置在阀芯本体300上，且随动于阀芯本体300。
56.阀芯本体300沿空腔210轴向移动时，在第一限位件600和第二限位件700的作用下，第一弹性件400具有不同的压缩量。第一弹性件400的压缩量在阀瓣结构不同状态之间的关系为：第一状态《第二状态《第三状态。
57.在一种实施方式中，参见图4，空腔210为台阶型圆柱结构，在其轴向上划分为第一腔体211和第二腔体212，第一腔体211位于空腔210靠近第一阀瓣100的一侧，且第一腔体211的直径大于第二腔体212的直径。第一腔体211和第二腔体212的交汇处形成一个台阶。
58.较佳的，参见图1、图2和图4，第一阀瓣100在第一表面处设置有向第一腔体211方向延伸的环状延伸部，该延伸部内嵌于第一腔体211内，并与第一腔体211螺纹连接。
59.在一种实施方式中，参见图1、图3和图4，第一限位件600为环状结构，且截面呈“l”型，第一限位件600外径大于第一腔体211的直径，并通过过盈配合固定在空腔210内的台阶处。第一限位件600与第二腔体212之间留有用于设置第一弹性件400的第一空隙。
60.第二限位件700为环状结构，且截面呈“l”型，第二限位件700与阀芯本体300螺纹连接，且与第二腔体212滑动接触。第二限位件700可在阀芯本体300移动的过程中起到导向作用，保证阀芯本体300的顺畅移动，并避免阀芯本体300在第二腔体212内出现偏心、卡顿，或引起密封不良的情况。第二限位件700与第二腔体212之间留有用于设置第一弹性件400的第二空隙。第一弹性件400的两端分别设置在上述第一空隙、第二空隙处，可保证第一弹性件400在阀芯本体300沿空腔210轴向移动过程中不会出现侧向偏移。
61.较佳的，第一限位件600靠近第一阀瓣100的表面配置有凹陷区，且凹陷区内设置有第一密封件800，将第一密封件800配置在凹陷区内，可避免第一密封件800出现脱落的情况。阀瓣结构处于第一状态时，在第一弹性件400的弹性作用以及阀芯本体300的重力作用下，第一密封件800与阀芯本体300相抵接，以提高阀芯本体300与第二阀瓣200的密封性能，此时，第二通道340与第一通道110间隔开，阀瓣结构可起到止回的效果。
62.在一种实施方式中，参见图1、图2和图3，阀芯本体300为圆柱结构，且呈“t”型，阀芯本体300包括位于第一端的第一本体310和位于第二端的第二本体320，第一本体310的外径大于第二本体320的外径。
63.具体地，第一本体310远离第二本体320的一侧配置有凸块330，且凸块330的位置与第一阀孔111的位置对应，阀芯本体300向靠近第一通道110方向移动时，凸块330为阀芯本体300内嵌于第一阀孔111起到导向的作用。
64.较佳的，凸块330的外径小于第一阀孔111的内径，且凸块330的周向设置有第二密封件810。在阀瓣结构处于第三状态时，凸块330内嵌于第一阀孔111，第二密封件810与第一阀孔111相抵接并形成径向密封，此时，第一通道110与第二通道340间隔开。
65.较佳地，第一本体310还包括有环绕于凸块330外围的凹槽，凹槽内设置有第二弹性件500。通过设置上述第二弹性件500，可使阀芯本体310在第二弹性件500与第一弹性件400的共同作用下稳定移动，以起到缓冲稳流的作用。设置凹槽的目的是在于能够更好地安
装第二弹性件500，并防止第二弹性件500偏移失效。
66.阀芯本体300沿空腔210轴向移动时，第二弹性件500具有不同的压缩量。第二弹性件500的压缩量在阀瓣结构不同状态之间的关系为：第一状态《第二状态《第三状态。在本实施例中，阀瓣结构处于第一状态时，第二弹性件500处于原长状态。
67.第一本体310与第二本体320为一体设置，且第二本体320设置有第二通道340。第二阀孔341贯穿第二本体320，第二导流道342设在第二本体320靠近第一本体310的一侧，并沿第二阀孔341径向延伸至第二本体320侧壁之外。
68.根据本技术的另一个方面，提供一种截止止回阀。参见图8，截止止回阀包括阀瓣结构10、阀体20、设在阀体20上的阀盖30、阀座40以及阀杆50，阀瓣结构10为上述实施例中的阀瓣结构。阀体20配置有进口通道60和出口通道70，进口通道60和出口通道70的交汇处设置有阀座40，阀杆50设置在出口通道70内，阀杆50的一端固定在阀盖30上，另一端与阀瓣结构10连接。
69.较佳的，第二阀瓣200与阀座40接触面为堆焊密封面。
70.较佳的，阀座40为空心的圆环结构。
71.当进口通道60中的介质压力小于阈值时，阀芯本体300沿空腔210轴向移动，并使第二通道340和第一通道110连通，介质通过第二通道340、第一通道110预先排出。当进口通道60中的介质压力大于阈值时，阀芯本体300沿空腔210轴向移动，直至凸块330内嵌于第一阀孔111，并使第二通道340和第一通道110不连通，阀瓣结构10带动阀杆50向上移动，进口通道60与出口通道70连通。上述介质指的是管路中的气体。进口通道60与出口通道70连通后所排出的是管路中的液体。
72.由以上的技术方案可知，本技术提供一种新型的阀瓣结构，其包括第一阀瓣100、第二阀瓣200和阀芯本体300，阀芯本体300设置在第二阀瓣200内，且可相对于第二阀瓣200移动。第一阀瓣100设有第一通道110，阀芯本体300设有第二通道340，在阀芯本体300远离第一通道110的一端受到预设的气体压力后，阀芯本体300可相对于第二阀瓣200移动，并使第二通道340和第一通道110连通，以便于气体通过上述连通的第二通道340和第一通道110预先排出，提高了阀瓣结构10以及使用该阀瓣结构10的截止止回阀的透气性。
73.以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本技术的保护范围。