一种活塞式阀芯的制作方法

1.本实用新型涉及控制阀门技术领域，具体涉及一种活塞式阀芯。


背景技术：

2.活塞式阀芯被广泛应用于气路换向阀中，如图1至图3所示，活塞式阀芯的基本结构是将阀片801用阀杆802连接于活塞803上，利用活塞803提供动力，阀杆802将活塞力推动力传递到阀片801上。阀片801、阀杆802与活塞803连接组成“工”字形状，因此该机构有时也被称为工形阀芯件。工形阀芯结构因制造工艺简单，成本低廉等优点被广泛应用于作为主动力源直接或者间接参与气路或液压回路，来实现回路换向或者通断截止等功能。图中接口e、a、b为外接气路口，c为阀体内部通道(设置在隔板805上)，d为活塞先导气口。当无先导气时，在弹簧804弹力的作用下将活塞803推向右侧，阀片801将通道c切断，此时接口e与接口a连通；当向先导气口d通气后，先导气推动活塞803向左运动，阀片801克服弹簧力和e口的压力将e口切断，此时接口a通过内部通道c与接口b连通。
3.该种活塞式阀芯中，阀片801与阀杆802采用螺纹连接，活塞803与阀杆802也是螺纹连接，且工形阀芯结构需要跨越通道c所在的隔板805，在装配阀芯时，需要提前将隔板805预装在阀片801与活塞803之间，存在加工制作难度大、成本高、装配效率低、连接稳固性差、不便于维护的缺点。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种加工和装配简便、装配效率搞、便于维护、对气源的清洁度要求低的活塞式阀芯。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种活塞式阀芯，包括阀套、活塞和阀片，所述阀套具有沉孔，所述活塞自沉孔的开口端装入沉孔中并与沉孔配合以能在第一位置和第二位置之间往复直线运动，所述活塞与沉孔的底部围成气腔，所述阀套设有在沉孔底面与气腔连通的第一阀口和在沉孔侧面与气腔连通的第二阀口，所述阀片位于阀套的外侧，所述阀片通过穿过所述第一阀口的可拆卸连接组件与所述活塞以可拆卸方式连接，且在活塞处于第一位置时阀片远离所述第一阀口，在活塞处于第二位置时阀片与阀套表面贴合封闭所述第一阀口，所述气腔内安装有用于迫使活塞向第二位置运动的弹性机构。
7.作为上述技术方案的进一步改进：
8.所述可拆卸连接组件包括沿活塞往复直线运动方向贯穿活塞设置的贯通孔，所述阀片通过穿过所述贯通孔的可拆卸连接机构与活塞相连，所述可拆卸连接组件还包括将所述可拆卸连接机构与贯通孔之间间隙密封的密封机构。
9.所述可拆卸连接机构包括设于阀片上的连杆部，所述连杆部穿设在贯通孔中，所述活塞远离气腔的一侧设有以可拆卸方式与连杆部相连并与阀片配合夹紧固定活塞的锁紧件。
10.所述连杆部穿过贯通孔延伸至活塞远离气腔的一侧，所述锁紧件为与连杆部螺纹连接的锁紧螺母。
11.所述活塞具有向阀片延伸的顶杆部，所述顶杆部随活塞往复运动从所述第一阀口伸入和退出气腔，所述贯通孔自顶杆部的延伸端贯穿顶杆部和活塞，所述顶杆部和连杆部均设有供止转件穿过第二阀口插入以阻止顶杆部和连杆部相对转动的止转孔。
12.所述弹性机构包括弹簧，所述弹簧套设在顶杆部外，且弹簧的两端分别对应与沉孔底面的活塞相连。
13.所述密封机构为设于所述连杆部与贯通孔内壁之间间隙中的密封圈。
14.所述连杆部为圆柱形结构，所述贯通孔为圆形孔。
15.所述阀片以可拆卸方式外套设有密封套，所述密封套设有用于与阀套表面贴合封闭第一阀口的第一密封凸环部。
16.所述密封套远离第一阀口的一侧设有第二密封凸环部。
17.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
18.本实用新型的活塞式阀芯中，阀套具有能供活塞装入的沉孔，活阀片通过可拆卸连接组件与活塞以可拆卸方式连接，阀套、活塞和阀片可以分别单独制作再进行装配，其加工和装配简便、装配效率搞、便于维护。同时，阀片采用与阀套表面贴合的方式封闭第一阀口，其密封性好，对零部件精密度和装配精密度的要求低，对气源的清洁度要求低。
附图说明
19.图1为现有活塞式换向阀在阀芯处于中位时的剖视结构示意图。
20.图2为现有活塞式换向阀在阀芯处于左位时的剖视结构示意图。
21.图3为现有活塞式换向阀在阀芯处于右位时的剖视结构示意图。
22.图4为活塞式阀芯的主视结构示意图。
23.图5为活塞式阀芯在阀片位于第一位置时的剖视结构示意图。
24.图例说明：
25.1、阀套；10、气腔；11、第一阀口；12、第二阀口；2、活塞；21、贯通孔；22、顶杆部；3、阀片；31、连杆部；4、锁紧螺母；5、止转孔；6、弹簧；7、密封圈；8、密封套；81、第一密封凸环部；82、第二密封凸环部。
具体实施方式
26.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
27.如图4和图5所示，本实施例的活塞式阀芯，包括阀套1、活塞2和阀片3，阀套1具有沉孔，活塞2自沉孔的开口端装入沉孔中并与沉孔配合以能在第一位置和第二位置之间往复直线运动，活塞2与沉孔的底部围成气腔10，阀套1设有在沉孔底面与气腔10连通的第一阀口11和在沉孔侧面与气腔10连通的第二阀口12，阀片3位于阀套1的外侧，阀片3通过穿过第一阀口11的可拆卸连接组件与活塞2以可拆卸方式连接，且在活塞2处于第一位置时阀片3远离第一阀口11，在活塞2处于第二位置时阀片3与阀套1表面贴合封闭第一阀口11，气腔10内安装有用于迫使活塞2向第二位置运动的弹性机构。
28.该活塞式阀芯中，阀套1具有能供活塞2装入的沉孔，活阀片3通过可拆卸连接组件
与活塞2以可拆卸方式连接，阀套1、活塞2和阀片3可以分别单独制作再进行装配，其加工和装配简便、装配效率搞、便于维护。同时，阀片3采用与阀套1表面贴合的方式封闭第一阀口11，其密封性好，对零部件精密度和装配精密度的要求低，对气源的清洁度要求低。
29.本实施例中，可拆卸连接组件包括沿活塞2往复直线运动方向贯穿活塞2设置的贯通孔21，阀片3通过穿过贯通孔21的可拆卸连接机构与活塞2相连，可拆卸连接组件还包括将可拆卸连接机构与贯通孔21之间间隙密封的密封机构。活塞2设置贯通孔21，可拆卸连接机构穿过贯通孔21连接活塞2和阀片3，其结构紧凑、连接稳固性好。
30.本实施例中，可拆卸连接机构包括设于阀片3上的连杆部31，连杆部31穿设在贯通孔21中，活塞2远离气腔10的一侧设有以可拆卸方式与连杆部31相连并与阀片3配合夹紧固定活塞2的锁紧件。采用活塞2远离气腔10一侧的锁紧件与连杆部31可拆卸连接，并利用锁紧件和阀片3配合夹紧固定活塞2的方式将活塞2和阀片3连接固定，不仅装配简便，且活塞2与阀片3的连接稳固性好。
31.本实施例中，连杆部31穿过贯通孔21延伸至活塞2远离气腔10的一侧，锁紧件为与连杆部31螺纹连接的锁紧螺母4。仅需旋拧锁紧螺母4即可实现阀片3的安装和拆卸，装卸简便，且锁紧螺母4与连杆部31螺纹配合的连接方式结构简单、连接稳定可靠，还不会占用贯通孔21内部空间，利于减小活塞2尺寸。
32.本实施例中，活塞2具有向阀片3延伸的顶杆部22，顶杆部22随活塞2往复运动从第一阀口11伸入和退出气腔10，贯通孔21自顶杆部22的延伸端贯穿顶杆部22和活塞2，顶杆部22和连杆部31均设有供止转件穿过第二阀口12插入以阻止顶杆部22和连杆部31相对转动的止转孔5。在装配式时，将连杆部31穿过贯通孔21后，可采用止转件插入第二阀口12以及顶杆部22和连杆部31的止转孔5，即可阻止顶杆部22、连杆部31和阀套1相对转动，便于将锁紧螺母4连接装配到连杆部31上，提升装配简便性。
33.本实施例中，弹性机构包括弹簧6，弹簧6套设在顶杆部22外，且弹簧6的两端分别对应与沉孔底面的活塞2相连。该种弹性机构的结构简单紧凑、易于装配、工作稳定可靠。
34.本实施例中，密封机构为设于连杆部31与贯通孔21内壁之间间隙中的密封圈7。
35.本实施例中，连杆部31为圆柱形结构，贯通孔21为圆形孔，方便加工，加工成本低。
36.本实施例中，阀片3以可拆卸方式外套设有密封套8，密封套8设有用于与阀套1表面贴合封闭第一阀口11的第一密封凸环部81。第一密封凸环部81能够更好与阀套1表面贴合实现密封，并且便于通过更换不同的密封套8来调节与阀套1表面贴合密封的密封面面积，满足不同开启压力的需求。
37.本实施例中，密封套8远离第一阀口11的一侧设有第二密封凸环部82，便于装配时与设置有阀口的表面贴合密封。
38.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。