一种自动装针机的制作方法

1.本技术涉及轴承加工的领域，尤其是涉及一种自动装针机。


背景技术：

2.轴承是机械设备中一种重要的零部件，一般由轴承本体及若干滚针或滚子组成，主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
3.滚子或滚针在轴承本体上的安装是否正确，影响着轴承的精度、性能及寿命，因此将滚子或滚针安装至轴承本体内时，需要保证滚子或滚针与轴承本体的凹槽间的安装精度，采用人工安装时，无法保证滚子或滚针安装位置的准确，有待进一步改进。


技术实现要素：

4.为了提高滚针在轴承本体内安装时的精度，本技术提供一种自动装针机。
5.本技术提供的一种自动装针机采用如下的技术方案：一种自动装针机，包括底台，所述底台上设置有用于供应轴承本体的第一送料机构、用于供应滚针的第二送料机构、用于驱动轴承本体转动的转动机构，以及用于将滚针顶入轴承本体的凹槽内的装针机构。
6.通过采用上述技术方案，方便了通过第一送料机构将轴承本体移动至转动机构，通过第二送料机构将滚针送至轴承本体凹槽处，再通过装针机构将滚针顶入轴承本体的凹槽内，通过转动机构驱动轴承本体转动，方便了每个凹槽内滚针的置入，方便了轴承本体每个凹槽的自动装针，提高了滚针的安装精度及安装效率。
7.在一个具体的可实施方案中，所述第一送料机构包括平行设置于底台一侧的送料板及挡板，所述挡板设置于所述送料板上方，所述送料板连接有用于驱动所述送料板横向移动的第一驱动件，所述底台顶面垂直于所述挡板设置有用于将若干并列的轴承本体抵紧至所述挡板的第二驱动件，所述送料板上与所述挡板相对应的位置开设有用于承托轴承本体的承托槽，所述挡板与所述底台间存在供轴承本体掉落至所述承托槽内的空隙。
8.通过采用上述技术方案，提供了一种第一送料机构的具体结构，方便了通过第二驱动件和挡板将若干轴承本体夹持并限位，单个轴承本体通过挡板和底台间的空隙掉落至送料板的承托槽内，再通过第一驱动件驱动送料板带动轴承本体移动至转动机构，方便了轴承本体的自动上料。
9.在一个具体的可实施方案中，所述第二送料机构包括设置于所述第一送料机构后端的送料管，所述送料管连接有用于传送若干滚针的振动盘。
10.通过采用上述技术方案，提供了一种第二送料机构的具体结构，方便了通过振动盘将若干滚针送入送料管内，再通过送料管将滚针送至转动机构处，方便了滚针的自动上料。
11.在一个具体的可实施方案中，所述转动机构包括与轴承本体内圈嵌合配合的转动杆，所述转动杆连接有用于驱动所述转动杆转动的第三驱动件，所述第三驱动件连接有用
于驱动所述第三驱动件及所述转动杆向轴承本体的方向往复移动的第四驱动件。
12.通过采用上述技术方案，提供了一种转动机构的具体结构，方便了转动杆外壁与轴承本体内圈嵌合配合后，通过第三驱动件驱动转动杆带动轴承本体转动，方便了轴承本体的不同凹槽的位置依次与滚针相对应，方便了轴承本体的每个凹槽内滚针的安装。
13.在一个具体的可实施方案中，所述装针机构包括抵紧片，以及连接至所述抵紧片上并用于驱动所述抵紧片向轴承本体的方向往复移动的第五驱动件。
14.通过采用上述技术方案，提供了一种装针机构的具体结构，方便了第五驱动件驱动抵紧片向轴承本体移动，并通过抵紧片将滚针顶入轴承本体的凹槽内，方便了滚针在轴承本体上的自动安装。
15.在一个具体的可实施方案中，所述送料板背离所述第二驱动件的一侧与所述承托槽相对应的位置连接有限位片。
16.通过采用上述技术方案，方便了通过限位片和底台侧面将轴承本体夹持，减小了承托槽内的轴承本体向背离底台的方向倒下掉落的几率，防止轴承本体从承托槽内掉落。
17.在一个具体的可实施方案中，所述送料板上于承托槽槽底处连接有弹性的挡片，所述挡片与所述承托槽槽壁共同形成圆弧状，所述挡片底面与所述承托槽槽壁间连接有抵紧件。
18.通过采用上述技术方案，方便了通过挡片对承托槽内的轴承本体进一步限位，防止轴承本体从承托槽内滚落，且挡片采用弹性材质，挡片与承托槽槽壁间连接抵紧件，防止对轴承本体向转动机构上的安装造成阻碍，方便了轴承本体的移动和上料。
19.在一个具体的可实施方案中，所述送料板上于承托槽槽底铺设有垫片。
20.通过采用上述技术方案，使得轴承本体从挡板和底台侧面间掉落至承托槽内时，垫片对轴承本体起到缓冲作用，防止轴承本体弹起而从承托槽内掉落。
21.在一个具体的可实施方案中，所述底台顶面于所述第二驱动件处设置有限位杆，所述底台上连接有供所述限位杆沿平行于所述第二驱动件运动方向的方向滑移的滑移座。
22.通过采用上述技术方案，方便了通过限位杆将若干并排的轴承本体限位，使得轴承本体精准掉落至承托槽内，减少了轴承本体掉落时对挡板或送料板的撞击摩擦，减少了加工过程中各零部件的噪音和磨损。
23.在一个具体的可实施方案中，所述限位杆背离所述挡板的一端连接有用于限制所述限位杆端部与所述挡板的间距的限位板。
24.通过采用上述技术方案，方便了对限位杆的滑移距离进行限制，防止限位杆靠近挡板的一端与挡板的间距小于轴承本体的厚度，使得紧贴挡板的轴承本体无法从限位杆上脱离掉落，方便了轴承本体的下料。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.方便了通过第一送料机构将轴承本体移动至转动机构，通过第二送料机构将滚针送至轴承本体凹槽处，再通过装针机构将滚针顶入轴承本体的凹槽内，通过转动机构驱动轴承本体转动，方便了每个凹槽内滚针的置入，方便了轴承本体每个凹槽的自动装针，提高了滚针的安装精度及安装效率；2.通过在送料板的承托槽槽壁连接限位片，方便了限位片和底台侧面对轴承本体进行夹持，通过挡片和抵紧件对轴承本体进行限位，减小了轴承本体从承托槽内掉落的几
率，且将挡片设为弹性，防止挡片对轴承本体在转动机构上的固定造成阻碍；3.通过在若干并排的轴承本体内设置限位杆，便于对轴承本体限位，使轴承本体精准掉落至承托槽内，减少了轴承本体与挡板或送料板间的碰撞摩擦，方便了轴承本体从底台上方向承托槽内的上料。
附图说明
26.图1是本技术实施例的一种自动装针机的结构示意图。
27.图2是本技术实施例的一种自动装针机的省略部分零件的结构示意图。
28.附图标记说明：1、底台；2、第一送料机构；21、送料板；211、第一驱动件；212、承托槽；213、容纳槽；214、限位片；215、挡片；216、抵紧件；217、垫片；22、挡板；221、第二驱动件；222、隔板；23、限位杆；231、限位板；232、滑移座；3、第二送料机构；31、送料管；32、振动盘；4、转动机构；41、转动杆；42、第三驱动件；43、第四驱动件；5、装针机构；51、抵紧片；52、第五驱动件；53、定位板；6、轴承本体。
具体实施方式
29.以下结合附图1-图2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种自动装针机。参照图1和图2，一种自动装针机，包括底台1，底台1上设置有用于供应轴承本体6的第一送料机构2，第一送料机构2包括平行设置于底台1一侧面的挡板22，以及设置于底台1顶面并与挡板22垂直的第二驱动件221，第二驱动件221在本技术实施例中可以是气缸，挡板22与底台1侧面间的间隔宽度大于轴承本体6的厚度，第二驱动件221端部连接有隔板222，隔板222与挡板22间夹持若干轴承本体6，方便了紧贴挡板22的轴承本体6从挡板22与底台1侧面间掉落。
31.参照图1和图2，底台1顶面还设置有滑移座232，滑移座232上穿设有与第二驱动件221相平行的限位杆23，限位杆23穿过若干轴承本体6内，且限位杆23侧壁顶部与轴承本体6内圈顶部相切，方便了通过限位杆23对若干轴承本体6进行限位，方便了对轴承本体6从挡板22和底台1侧面间掉落的位置进行精准控制。限位杆23背离挡板22的一端连接有限位板231，使得限位杆23靠近挡板22的端部与挡板22间的距离大于轴承本体6的厚度，防止限位杆23阻碍紧贴挡板22的轴承本体6从挡板22和底台1侧面间掉落。
32.参照图1和图2，第一送料机构2还包括设置于底台1与挡板22同侧的送料板21，送料板21与挡板22平行，送料板21与挡板22相对应的位置开设有承托槽212，方便了承托槽212将挡板22与底台1侧面间掉落的轴承本体6承接，送料板21背离挡板22的端部连接有第一驱动件211，第一驱动件211在本技术实施例中可以是气缸，方便了第一驱动件211驱动送料板21带动轴承本体6平移。
33.参照图1和图2，底台1上还设置有用于供应滚针的第二送料机构3，第二送料机构3包括盛放若干滚针的振动盘32，振动盘32上连通有送料管31，送料管31端部固定在底台1上挡板22所在的一侧，便于将滚针送至轴承本体6处，方便滚针在轴承本体6上的安装。
34.参照图1和图2，底台1上于挡板22所在的一侧还设置有转动机构4，且转动机构4设置于送料管31管口的正下方，转动机构4包括外径与轴承本体6内圈直径相等的转动杆41，转动杆41同轴连接有第三驱动件42，第三驱动件42在本技术实施例中可以是电机，第三驱
动件42上还连接有第四驱动件43，第四驱动件43在本技术实施例中可以是气缸，用于带动第三驱动件42和轴承本体6沿转动杆41轴线移动，当送料板21将轴承本体6移动至送料管31管口下方时，第四驱动件43带动转动杆41向轴承本体6移动，使转动杆41外壁与轴承本体6内圈嵌合配合，方便了第三驱动件42驱动转动杆41带动轴承本体6转动，使得轴承本体6的每个凹槽依次与送料管31管口相对应，方便了滚针向轴承本体6的每个凹槽内的安装。
35.参照图1和图2，底台1上于挡板22所在的一侧还平行设置有定位板53，定位板53设置于送料管31管口下方一侧，并与轴承本体6部分重叠，方便了通过定位板53和转动杆41将送料管31管口掉落的滚针承接，减小了滚针从转动杆41上方掉落的几率，方便了滚针向轴承本体6内的安装。
36.参照图1和图2，承托槽212底壁靠近第一驱动件211的一端设为圆弧状，且承托槽212底壁背离第一驱动件211的一端连接有挡片215，使得挡片215与承托槽212底壁共同形成圆弧状，方便了承托槽212和挡片215对轴承本体6的承托，减少了轴承本体6从承托槽212内滚落的几率。挡片215采用弹性材料如铁片制成，挡片215与承托槽212底壁间连接有抵紧件216，抵紧件216在本技术实施例中可以是压簧，送料板21上与承托槽212底壁背离第一驱动件211的位置开设有用于容纳抵紧件216的容纳槽213，使得承托槽212内的轴承本体6在转动杆41上固定后，送料板21在第一驱动件211的驱动下回移时，挡片215在轴承本体6的压制下将抵紧件216压缩，使抵紧件216收缩至容纳槽213内，送料板21与轴承本体6脱离后，挡片215又在抵紧件216的作用下回复原位，防止挡片215对轴承本体6在转动杆41上的上料造成阻碍。
37.参照图1和图2，承托槽212底壁和挡片215形成圆弧状的部分共同粘接有柔性的垫片217，垫片217在本技术实施例中采用橡胶制成，使得轴承本体6从挡板22和底台1侧面间掉落至承托槽212内时，垫片217对轴承本体6起到缓冲作用，减小了轴承本体6与送料板21或挡板22间的碰撞摩擦，减少了加工过程中产生的噪音和磨损。
38.参照图1和图2，送料板21背离底台1的一侧与承托槽212相对应的位置连接有限位片214，方便了限位片214和底台1侧面将承托槽212内的轴承本体6夹持住，使得轴承本体6从挡板22和底台1侧面间掉落至承托槽212内后，限位片214对轴承本体6起到限位作用，防止轴承本体6向背离底台1的方向倒下，进而使得轴承本体6从承托槽212内脱离，加强了送料板21带动轴承本体6移动上料的稳定性。
39.参照图1和图2，底台1上于挡板22所在的一侧还设置有装针机构5，装针机构5包括抵紧片51和抵紧片51上连接的第五驱动件52，抵紧片51设置于送料管31管口下方以及转动杆41上方，第五驱动件52在本技术实施例中可以是气缸，方便了第五驱动件52驱动抵紧片51沿平行于转动杆41轴线的方向往复平移，将送料管31管口掉落至转动杆41上方及定位板53侧边的滚针顶入轴承本体6的凹槽内。
40.本技术实施例一种自动装针机的实施原理为：将若干待安装滚针的轴承本体6通过限位杆23限位至底台1顶面，使若干轴承本体6夹持于隔板222与挡板22间，通过第二驱动件221将隔板222、若干轴承本体6和挡板22抵紧，通过操纵第二驱动件221的活塞杆向背离挡板22的方向移动，使紧贴挡板22的轴承本体6受到的摩擦力减小，紧贴挡板22的轴承本体6从挡板22和底台1侧面掉落至承托槽212内，即完成轴承本体6向送料板21的上料。
41.通过第一驱动件211驱动送料板21带动轴承本体6移动至转动机构4，通过第四驱
动件43驱动第三驱动件42和转动杆41向靠近底台1的方向移动，使转动杆41插入轴承本体6的内圈，使转动杆41外壁与轴承本体6内圈嵌合配合，再通过第一驱动件211驱动送料板21回移，即完成轴承本体6在转动机构4上的上料。
42.启动振动盘32，振动盘32将置于其中的若干滚针送至送料管31内，再通过送料管31将滚针送至转动杆41顶壁以及定位板53侧边，再通过第五驱动件52驱动抵紧片51向靠近底台1的方向移动，通过抵紧片51将滚针顶入轴承本体6的凹槽内，即完成单个滚针向轴承本体6的凹槽内的安装。
43.通过第四驱动件43驱动转动杆41带动轴承本体6绕转动杆41轴线转动，使轴承本体6的下一个凹槽与送料管31管口相对应，即可进行下一凹槽内滚针的安装，待轴承本体6的凹槽均安装有滚针后，通过第五驱动件52带动第四驱动件43和转动杆41远离底台1，使转动杆41与轴承本体6脱离，轴承本体6即在重力作用下滚落至用于收纳轴承本体6成品的框内，即完成轴承本体6的自动装针加工过程。
44.以上为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。