一种增程式混动箱的导油装置的制作方法

1.本技术涉及车辆领域，尤其涉及一种增程式混动箱的导油装置。


背景技术：

2.近些年随着国家政策的引导以及车辆排放法规的要求，特别是国六排放要求和积分政策环境下，各个主机厂在大力推动多种纯电动汽车。插电式纯电动汽车存在续航里程短以及电池成本较高等一系列问题，因此增程式混动汽车在这样的背景之下诞生，通过增程器发电，解决了电动车辆的里程焦虑问题。
3.润滑油量对于增程式混动箱的润滑效率极其重要，一方面，润滑油过多，搅油损失大，降低传动效率。另一方面，润滑油过少，发动机轴及其轴承的润滑不足。然而，目前市场上的增程式混动箱大多是以混联式混动箱为基础，通用程度较低，往往需要重新设计箱体结构，尤其润滑油的导油均需要重新设计，造成设计成本过高，研发周期长。


技术实现要素：

4.本技术提供一种增程式混动箱的导油机构，用于解决增程式混动箱需要重新设计，以兼顾润滑油效率的问题。
5.为了解决上述问题，本技术采用以下技术方案予以实现：
6.本技术提供一种增程式混动箱的导油装置，包括：
7.箱体，设置有容纳齿轮轴系的齿轮腔，所述齿轮轴系包括差速器轴和发动机轴，其中，所述差速器轴的一端安装有差速器齿轮，所述发动机轴的一端安装有发动机齿轮；以及
8.导油件，设置于所述的齿轮腔内，所述导油件设有第一导油通道，所述差速器齿轮转动，以搅动润滑油经所述第一导油通道流至所述发动机齿轮的侧壁。
9.进一步地，所述导油装置还包括过滤器，所述导油件还设有第二导油通道，所述差速器齿轮转动，以搅动所述润滑油通过所述第二导油通道流至所述过滤器。
10.进一步地，所述导油件包括本体和分隔板，所述本体的外侧具有凹槽，所述分隔板位于所述凹槽内，以将所述凹槽分隔成所述第一导油通道和所述第二导油通道。
11.进一步地，经过所述第一导油通道的所述润滑油流量大于经过所述第二导油通道的所述润滑油流量。
12.进一步地，所述导油件包括左壳和右壳，所述左壳和右壳固定连接。
13.进一步地，所述左壳设有一侧开口的第一空腔，所述右壳设有一侧开口的第二空腔，所述第一空腔和所述第二空腔连通，所述第一空腔的开口和所述第二空腔的开口相对设置，以形成第三空腔。
14.进一步地，所述的第三空腔为密封状态。
15.进一步地，所述右壳设有开口槽，所述箱体的内壁上设有与所述开口槽适配的限位部，所述限位部与所述开口槽抵接，以限制所述导油件转动。
16.进一步地，所述导油件设有避让槽，所述避让槽用于避让所述差速器齿轮。
17.进一步地，所述导油件设有两支撑面，两所述支撑面分别位于所述导油件沿第一方向的两侧，所述支撑面用于安装所述导油件。
18.本技术提供一种增程式混动箱的导油装置，包括箱体和导油件，其中，箱体设置有容纳齿轮轴系的齿轮腔，齿轮轴系包括差速器齿轮和发动机齿轮，导油件，设置于齿轮腔内，导油件设有第一导油通道，差速器齿轮转动，以搅动润滑油经第一导油通道流至发动机齿轮的侧边，用于发动机轴运动带动安装于发动机轴的发动机齿轮运动时，完成对发动机齿轮及其轴承飞溅润滑，避免引起发动机齿轮及其轴承润滑不良而影响使用寿命。其中，本技术的增程式混动箱是在混联式混动的基础上，去除离合器组件，将导油件安装在离合器组件的安装孔位上，实现将混联式混动箱的基础上，设计成增程式混动箱，无需重新设计箱体和箱体内各级齿轮组件，降低研发成本。
附图说明
19.图1为现有的混联式混动箱内各级齿轮安装位置示意图；
20.图2为现有的混联式混动箱内齿轮安装位置与油位线的相对位置示意图；
21.图3为现有的混联式混动箱内各级齿轮安装位置示意图，其中显示油位线；
22.图4为本技术实施例提供的一种增程式混动箱的导油装置的结构示意图，其中显示第一导油通道和第二导油通道；
23.图5为本技术实施例提供的一种导油件的安装示意图，其中，显示差速器齿轮和发动机齿轮的转动方向；
24.图6为本技术实施例提供的差速器齿轮，发动机齿轮和导油件安装位置俯视图；
25.图7为本技术实施例提供的第一种分隔板的位置示意图；
26.图8为本技术实施例提供的第二种分隔板的位置示意图；
27.图9为本技术实施例提供的第三种分隔板的位置示意图；
28.图10为本技术实施例提供的一种左壳的结构示意图；
29.图11为本技术实施例提供的一种导油件的结构示意图，其中，显示第一支撑面和第二支撑面；
30.图12为图11中导油件的爆炸图，其中，显示第一空腔和第二空腔；
31.图13为图11中导油件剖视图，其中，显示第三空腔；
32.图14为图11中另一视角下导油件的示意图，其中，显示开口槽；
33.图15为本技术实施例提供的一种箱体的局部示意图，其中，显示箱体内壁的限位件；以及
34.图16为本技术实施例提供的另一种导油件的示意图，其中，显示避让槽。
35.附图标记说明
36.1、箱体；10、离合器组件；11、驱动电机齿轮；12、中间轴齿轮；13、差速器齿轮；14、发动机齿轮；141、发动机齿轮侧壁；15、发电机齿轮；16、过滤器；17、限位部；171、第一限位部；172、第二限位部；2、导油件；20、第三空腔；21、凹槽；22、第一导油通道；221、第一导油通道的入油口；23、第二导油通道；231、第二导油通道的入油口；24、分隔板；25、左壳；251、第一空腔；252、避让槽；253、第一支撑面；26、右壳；261、第二空腔；262、开口槽；263、第二支撑面；3、油位线。
具体实施方式
37.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
38.在具体实施例中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，例如通过不同的具体技术特征的组合可以形成不同的实施例和技术方案。为了避免不必要的重复，本技术中各个具体技术特征的各种可能的组合方式不再另行说明。
39.在以下的描述中，所涉及的术语“第一\第二\...”仅仅是区别不同的对象，不表示各对象之间具有相同或联系之处。应该理解的是，所涉及的方位描述“上方”、“下方”、“外”、“内”均为正常使用状态时的方位，“左”、“右”方向表示在具体对应的示意图中所示意的左右方向，可以为正常使用状态的左右方向也可以不是。
40.需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。术语“连接”在未特别说明的情况下，既包括直接连接也包括间接连接。
41.目前，市场上的设计增程式混动箱方案主要有两种，第一种是在混联式混动箱的基础上去除离合器组件，设计成增程式混动箱。其中，由于取消离合器组件，增程式混动箱和混联式混动箱的润滑油量相同情况下，增程式混动箱的油位低于混联式混动箱，增程式混动箱油位降低会造成发动机轴及其轴承润滑不良。如果为了保持增程式混动箱与混联式混动箱相同的油位，增程式混动箱的将油量增多，造成齿轮搅油损失大，降低传动效率。第二种是在混联式混动箱的基础上保留离合器轴组件，使其仅有导油作用，同时设置离合器组件为固定状态，不传递扭矩，从而设计成增程式混动箱。由于离合器组件的主要作用是切断和耦合能量传递，而增程式混动箱不需要该功能，所以保留离合器轴组件使增程式混动箱生产成本增加，造成资源浪费。
42.有鉴于此，结合图1～图6，本技术实施例提供了一种增程式混动箱的导油装置，包括箱体1和导油件2。其中，齿轮轴系包括差速器轴和发动机轴，其中，差速器轴的一端安装有差速器齿轮13，发动机轴的一端安装有发动机齿轮14。导油件2设置于齿轮腔内，导油件2设有第一导油通道22，差速器齿轮13转动，以搅动润滑油经第一导油通道22流至发动机齿轮侧壁141。
43.具体地，箱体1设置有容纳齿轮轴系的齿轮腔，齿轮轴系包括差速器轴和发动机轴，发动机轴的一端安装有发动机齿轮14，差速器轴的一端安装有差速器齿轮13，由于差速器齿轮13转动搅动的润滑油流至导油件2的第一导油通道22，再导至发动机齿轮侧壁141。发动机齿轮14转动使润滑油飞溅至发动机齿轮14及其轴承上，完成对发动机齿轮14及其轴承的飞溅润滑，从而提高润滑效率。应该注意的是，由于现有的混联式混动箱的离合器组件10位于油位线3的下方，去除离合器组件10，保留其余组件，将混联式混动箱设计成增程式混动箱后，在相同油量状态下，增程式混动箱的油位线3降低，造成发动机齿轮14及其轴承
润滑不良，因此，可以仅去除离合器组件10，替换成导油件2，而不对箱体1进行改进设计，从而降低设计成本。
44.特别地，齿轮轴系包括差速器齿轮13、发动机齿轮14、驱动电机齿轮11、中间轴齿轮12和发电机齿轮15。当增程式混动箱处于增程工作模式，发动机运行，使发电机发电，一部分用于驱动车辆行驶，多余的电量则为动力电池充电。增程模式系统按照发动机齿轮14-发电机齿轮15-动力电池充电-驱动电机齿轮11-中间轴齿轮12-差速器齿轮13的顺序传动相连，以驱动车辆。差速器齿轮13转动搅动的润滑油流至导油件2的第一导油通道22，再导至发动机齿轮侧壁141，发动机齿轮14转动使润滑油飞溅至发动机齿轮14及其轴承上，完成对发动机齿轮14及其轴承的飞溅润滑。此外，由于混联式混动箱的离合器组件10位于油位线3的下方，所以去除离合器组件10，保留其余组件，将混联式混动箱设计成增程式混动箱后，在相同油量状态下，增程式混动箱的油位线3降低，造成发动机齿轮14及其轴承润滑不良。
45.在一实施例中，为解决油位降低的问题，设置导油件2的外表面体积与离合器组件10的外表面体积相等，将混联式混动箱的离合器组件10去除，将导油件2安装在离合器轴的安装位置，实现混联式混动箱切换为增程式混动箱的目的。其中，导油件2靠近增程式混动箱的底部并且位于油位线3以下，实现导油件2的占油功能。即增程式混动箱内的导油件2具有导油和占油功能。
46.在一些实施例中，如图3～图4所示，导油装置还包括过滤器16，导油件2还设有第二导油通道23，差速器齿轮13转动，以搅动润滑油通过第二导油通道23导至过滤器16。具体地，当增程式混动箱处于增程工作模式，驱动电机齿轮11带动差速器齿轮13转动，以搅动润滑油导向导油件2的第二导油通道23后，输送至过滤器16的腔体内，保证过滤器16油腔吸油量充足，不至于吸入空气。
47.为了更好地理解本技术实施例中导油件2的导油功能，结合图1～图6，对导油件2的导油过程进行说明。
48.箱体1设置有容纳齿轮轴系的齿轮腔，齿轮轴系包括差速器齿轮13、发动机齿轮14、驱动电机齿轮11、中间轴齿轮12和发电机齿轮15。导油件2安装在差速器齿轮13和发动机齿轮14的下方。当增程式混动箱处于增程工作模式时，差速器齿轮13转动搅动的润滑油通过第一导油通道22和第二导油通道23分为两部分，一部分润滑油通过第一导油通道22导向发动机齿轮侧壁141，发动机齿轮14转动使润滑油飞溅至发动机齿轮14及其轴承上，完成对发动机齿轮14及其轴承的飞溅润滑。另外一部分润滑油通过第二导油通道23导向过滤器16的油腔内，保证过滤器16的油腔吸油量充足。
49.在一些实施例中，导油件2包括凹槽21和分隔板24，导油件2的外侧具有凹槽21，分隔板24位于凹槽21内，以将凹槽21分隔成第一导油通道22和第二导油通道23。具体地，分隔板24焊接在凹槽21内，焊接强度高，防止差速器齿轮13转动搅动的润滑油冲击分隔板24时，分隔板24松动或者脱离凹槽21。其中，通过控制分隔板24在凹槽21内的位置控制第一导油通道22和第二导油通道23润滑油流量。例如，如图7所示，分隔板24垂直于凹槽21，避免分隔板24倾斜设置于凹槽21内，受差速器齿轮13转动搅动的润滑油冲击力大，降低分隔板24的使用寿命。混动箱内需要优先保证发动机齿轮14及其轴承的润滑作用时，分隔板24呈直板状设置并垂直于凹槽21，设置分隔板24靠近差速器齿轮的第一端面131，使第一导油通道22
的入油口221的宽度大于第二导油通道23的入油口231的宽度，差速器齿轮13转动搅动的润滑油通过第一导油通道22和第二导油通道23分为两部分，由于第一导油通道22的入油口221的宽度大于第二导油通道23的入油口231的宽度，所以导至第一导油通道22的流量大于第二导油通道23的流量，实现调控分隔板24的位置使第一导油通道22的流量大于第二导油通道23的流量，发动机齿轮14转动，以搅动通过第一导油通道22的润滑油达到优先保证发动机齿轮14及其轴承的润滑的目的。例如，如图8所示，分隔板24呈直板状设置并垂直于凹槽21，混动箱内需要优先保证过滤器16油腔吸油量充足，设置分隔板24靠近差速器齿轮的第二端面132，使第一导油通道22的入油口221的宽度小于第二导油通道23的入油口231的宽度，差速器齿轮13转动搅动的润滑油通过第一导油通道22和第二导油通道23分为两部分，由于第一导油通道22的入油口221的宽度小于第二导油通道23的入油口231的宽度，所以导至第一导油通道22的流量小于第二导油通道23的流量，实现调控分隔板的位置使第一导油通道22的流量小于第二导油通道23的流量，达到优先保证过滤器16的油腔吸油量充足的目的。
50.在一些实施例中，经过第一导油通道22的润滑油流量大于经过所述第二导油通道23的所述润滑油流量。具体地，当增程式混动箱处于增程工作模式时，发动机齿轮14及其轴承在工作状态下摩擦升温，所以应当优先保障发动机齿轮14及其轴承的润滑。例如，如图9～图10所示，差速器齿轮13转动搅动的润滑油通过第一导油通道22和第二导油通道23分为两部分，设置分隔板24为弯曲状并垂直凹槽21，使第一导油通道22的入油口221的宽度大于第二导油通道23的入油口231的宽度，差速器齿轮13转动搅动的润滑油导至第一导油通道22的流量大于第二导油通道23的流量，实现优先保证发动机齿轮14及其轴承的降温润滑的目的。差速器齿轮13转动搅动的润滑油的另一部分导至第二导油通道23，再导至过滤器16的油腔，导油件2完成整个导油过程，实现通过控制分隔板24的位置分配差速器齿轮13转动搅动的润滑油导向第一导油通道22和第二导油通道23的润滑油流量。
51.在一些实施案例中，如图11所示，导油件2包括左壳25和右壳26，左壳25和右壳26固定连接。例如，左壳25和右壳26通过焊接方式固定连接，焊接强度高，防止混动箱内的差速器齿轮13和发动机齿轮14搅动的润滑油冲击导油件2时，左壳25和右壳26分离，导致导油件2脱离安装轴承损坏混动箱，即采用焊接方式保证导油件2的使用安全性能。例如，左壳25和右壳26一体注塑成型，减少装配时间。其中，导油件2的左壳25和右壳26的材料能选为塑料或者铸铁材料，使用工程塑料，有利减轻整车重量，提高能源利用率，使用铸铁材料，左壳25和右壳26的强度增加，避免混动箱内润滑油反复冲击力破坏左壳25和右壳26。
52.在一些实施例中，如图12～图13所示，左壳25设有一侧开口的第一空腔251，右壳26设有一侧开口的第二空腔261，第一空腔251和所述第二空腔261连通，第一空腔251的开口和所述第二空腔261的开口相对设置，以形成第三空腔20，同时第三空腔20为密封状态。具体地，左壳25的一侧为开口状，左壳25的另外一侧为封闭端，以形成第一空腔251。右壳26的一侧为开口状，右壳26的另外一侧为封闭端，以形成第二空腔261。将左壳25和右壳26全焊后，第一空腔251和第二空腔261连通形成第三空腔20。由于将左壳25和右壳26的连接方式是全焊，即左壳25和右壳26全部的接触位置都进行溶焊，保证第三空腔20为密封状态，隔绝润滑油进入第三空腔20内。由于混联式混动箱的离合器组件10位于油位线3的下方，所以去除离合器组件10，将混联式混动箱设计成增程式混动箱后，在相同油量状态下，增程式混
动箱的油位降低，造成发动机齿轮14及其轴承润滑不良。为解决油位降低的问题，设置导油件2的体积与离合器组件10的外表面体积相等，将混联式混动箱的离合器组件10去除，将导油件2安装在离合器轴的安装位置，实现混联式混动箱切换为增程式混动箱的目的。其中，导油件2设置第三空腔20在保证占油功能时，有效降低导油件2的重量，减轻整车的重量，提高能源利用率。需要说明的是，本技术的增程式混动箱是在混联式混动箱去掉离合器组件10的基础上，将导油件2安装在离合器轴的安装轴承上，混联式混动箱内的差速器齿轮13、发动机齿轮14、驱动电机齿轮11、中间轴齿轮12和发电机齿轮15及其连接轴等零件的位置和结构保留不变，实现混联式混动箱切换成增程式混动箱的设计方案。
53.在一些实施例中，如图14～图15所示，右壳26设有开口槽262，箱体1的内壁上设有与开口槽262适配的限位部17，限位部17与开口槽262抵接，以限制导油件2转动。具体地，右壳26的一侧设有开口形成第二空腔261，右壳26的另外一侧设置有开口槽262。箱体1的内壁上设置有与开口槽262相适配的限位部17。例如，限位部17设置为第一限位部171和第二限位部172，第一限位部171和第二限位部172呈直板形结构，间隔设置于箱体1的内壁上，当导油件2安装于支撑轴承，第一限位部171和第二限位部172分别抵接开口槽262的两侧面，以限制导油件2发生转动，防止第一导油通道22和第二导油通道23跟随导油转动，影响导油效果。例如，限位部17设置为块状结构，设置于箱体1的内壁上，当导油件2安装于支撑轴承，限位部17的两侧面与开口槽262的两侧面抵接，以限制导油件2发生转动。限位部17设置为块状结构，强度高，避免导油件2在安装和拆卸过程中，损坏限位部17。
54.在一些实施例中，如图5和图16所示，导油件2设有避让槽252，避让槽252用于避让差速器齿轮13。具体地，差速器齿轮13的位于导油件2的上方，为了避免导油件2干涉差速器齿轮13的转动，导致导油件2和差速器齿轮13损坏。在导油件2上设置避让槽252，避让槽252与差速器齿轮13之间设置有预设安全距离，使差速器齿轮13和避让槽252间隔设置。需要说明的是，预设安全距离越小且保证差速器齿轮13和避让槽252间隔设置时，差速器齿轮13转动搅动的油量从避让槽252流出的油量越小，使差速器齿轮13转动搅动的油量更多的从第一导油通道22和第二导油通道23流出，保证发动机齿轮14及其轴承的润滑和过滤器16吸油量充足。
55.在一些实施例中，如图11、图14和图16所示，导油件2设有两支撑面，两支撑面分别位于导油件2沿第一方向的两侧，两支撑面用于安装导油件2。具体地，本技术的增程式混动箱是由混联式混动箱去除离合器组件10，将导油件2安装在两个支撑轴承上，保留离合器组件10的安装轴承，实现混联式混动箱设计成增程式混动箱的技术方案。例如，导油件2在第一方向的两侧设置有两个支撑面，第一方向为图11中虚线方向，两个支撑面包括第一支撑面253和第二支撑面263，将两个支撑面安装两个支撑轴承上，将导油件2安装在增程式混动箱内，其中，无需重新设计轴承安装孔位和轴承选型，减低设计成本，加快研发进度。
56.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术所要求保护的技术方案的精神和范围。