一种联轴器的制作方法

1.本实用新型涉及连接部件技术领域，具体是一种联轴器。


背景技术：

2.现有技术中，联轴器广泛应用于两个不同机器的轴的连接上(两个机器的轴以下称为连接轴)，联轴器包括两个可拆卸连接的连接套，在实现两个连接轴的连接时，其中一个连接套与一根连接轴连接，另一个连接套与另一根连接轴连接，然后将两个连接套形成连接，即实现了两个连接轴的连接，保证两个连接轴和联轴器同步动作。
3.当连接轴存在经常需要更换的情况时，联轴器的连接套也经常需要拆装，但是大多数连接套的连接均是通过铰制孔螺栓实现连接的，且两个连接套之间的扭矩也通过螺栓实现传递，导致连接轴更换时，联轴器的拆装均需要拆装所有铰制孔螺栓，而对于一些尺寸较大的联轴器，螺栓的数量多，铰制孔螺栓又与连接套上的连接孔属于紧配合的方式(过渡配合)，导致拆装过程费时费力；此外，对于需要传递大扭矩的联轴器，仅仅依靠螺栓传递扭矩存在螺栓容易断裂的情况。
4.以张力辊的转动轴和变速器的输出轴的连接为例，比如张力辊用于生产铝带材的生产线上或其他分切机列生产线上，由于生产厚薄、宽窄不一的带材，张力辊表面带有的胶辊经常被损坏，会对成品带材产生表面质量缺陷，需要经常拆卸联轴器进行更换张力辊。由于张力辊的联轴器较大，所需要的铰制孔螺栓数量较多，故而拆卸时拆装的螺栓较多，使得拆卸和安装均麻烦，此外，在两个连接套装配前，因连接套的端面为平面，且铰制孔螺栓与连接孔的配合为过渡配合，需要将两个连接套配合端面的多个连接孔通过肉眼查看方式进行位置的精准对齐，即便出现较小的位置偏差，虽然依然能够在连接孔上安装螺栓，但却会因为位置偏差而增加铰制孔螺栓安装的难度、降低装配的效率，另一方面，在联轴器实际使用过程中，因两个连接套之间的连接仅依靠螺栓实现，故而螺栓除了连接作用还起到传递扭矩的作用，而需要传递的扭矩过大时，螺栓容易断裂。


技术实现要素：

5.本实用新型意在提供一种联轴器，以降低现有技术中联轴器安装的难度，提高联轴器安装的效率，此外还能降低螺栓因承载扭矩过大而容易断裂的问题。
6.为了，达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：
7.一种联轴器，包括两个带有连接孔的连接套，两个连接套相配合的端面上均设有多个凸起，同一连接套上相邻凸起之间形成用于容纳另一连接套上凸起的凹陷，每个连接套上至少一个凸起设有导向面，两个连接套上的导向面能够相抵。
8.相比于现有技术的有益效果：
9.采用本方案进行联轴器的安装时，在两个连接套分别与连接轴连接后，两个连接套的配合端面在对接时，通过凸起上的导向面进行导向，进而使得两个连接套上的凸起能够快速地进行凹凸配合(一个连接套上的凸起与另一个连接套上的凹陷形成凹凸配合)，并
通过凹凸配合的方式快速实现两个连接套的准确对接，不需要像现有技术中通过人工肉眼查看连接孔位置对准的方式进行对准，进而也降低了因两个连接套因对准时存在位置偏差而带来的装配效率低的问题。
10.此外，在本方案中，因连接套上凸起和凹陷的存在，两个连接套连接时，一个连接套上的凸起插入到另一个连接套的凹陷中，使得两个连接套的凸起能够相抵以实现扭矩的传递，解决了现有技术中仅仅依靠螺栓实现扭矩传递存在的螺栓容易因扭矩过大而断裂的问题。
11.进一步，每个所述凸起上均设有导向面，导向面为倾斜面，且同一连接套上多个导向面沿连接套周向均布。
12.有益效果：每个凸起上均设有导向面，且连接套上的导向面沿连接套周向均布，进一步降低了两个连接套对接的难度，有利于提高连接套准确对接的效率。
13.此外，本方案中每个凸起上均设有倾斜的导向面，且两个连接套倾斜的导向面相抵，故而使得连接套的扭矩传递可以全部依靠凸起进行传递，解决了现有技术中因铰制孔螺栓承受较大扭矩而容易断裂的问题；此外，因凸起能够承载全部扭矩，使得两个连接套安装时可以采用普通螺栓，而普通螺栓与连接孔采用间隙配合，故而极大降低了两个连接套的装配难度。
14.除此之外，当导向面因承受较大扭矩而磨损后，可以通过将两个连接套沿倾斜的导向面进一步靠近的方式来消除因导向面磨损而带来的间隙，进而保证连接套依然能够稳定可靠地实现传动；而因为两个连接套的相互靠近仅仅是轴向的移动，故而并不影响连接孔的对齐，也就使得普通螺栓的安装并不受影响，进而达到了兼顾传动稳定性和拆装效率的问题，同时也因此而延长了联轴器的使用寿命。
15.进一步，一个连接套上的所述凹陷能够与另一个连接套上的凸起进行凹凸配合，凸起端面与凹陷端面存在间隙。
16.有益效果：在两个连接套安装时，使得两个连接套能够通过凸起的错位安装方式实现凹凸配合，并利用两个连接套上凸起和凹陷的凹凸配合实现扭矩的传递，且在扭矩传递过程中，两个连接套的凸起端面和凹陷端面因存在间隙而不接触，使得两个连接套之间的磨损仅发生在导向面上，而在导向面磨损后，只需要将凸起的端面进行铣薄，以方便两个连接套相互靠近并再次实现导向面的相抵(连接套相互靠近即可弥补因磨损带来的间隙)，进一步有利于延长联轴器的使用寿命。
17.此外，凸起端面和凹陷端面存在间隙，也使得在两个连接套连接时，能够形成预紧力，以增强二者连接的可靠性和紧密型，相比现有技术中通过在两个连接套之间增设弹性件进行预紧的方式，本方案减少了零部件，也即在减少零件成本和安装工艺成本的基础上达到了相同的效果。
18.进一步，每个所述凸起上均设有两个对称的导向面。
19.有益效果：通过两个对称导向面的设置，使得连接套上一个凸起的两个导向面分别与另一连接套上相邻的两个凸起相对的导向面相抵，且相抵的方式完全相同，进而使得联轴器无论顺时针方向转动还是逆时针方向转动，其凸起上扭矩的传递均相同，进而有利于延长需要正反转的联轴器的使用寿命。
20.进一步，所述凸起与连接套的内孔之间存在间距，连接套的内孔上设有用于与连
接轴连接的配合齿。
21.有益效果：凸起与连接套的内孔之间存在间距，一方面为连接套上配合齿的加工预留退刀槽的空间，方便配合齿的加工，降低配合齿加工难度，另一方面，凸起位置距离连接轴的中轴线位置较远，相当于在扭矩传递过程中，延长了力臂，进而使得扭矩传递过程中更加省力，有利于延长连接套的使用寿命；此外，相比于贯穿连接套内孔和外周的凸起，本方案的凸起材料更少，有利于降低材料成本和降低凸起的加工成本。
22.进一步，每个所述连接套的一端设有法兰一，连接套的另一端设有法兰二，凸起设置在法兰一上，法兰二上可拆卸连接有密封圈，密封圈能够与连接轴表面相抵。
23.有益效果：通过法兰二和密封圈的设置，使得在连接轴与连接套安装完成后，能够通过两个连接套上的密封圈将两个连接轴位于联轴器内部的一段与外界进行隔离，进而使得外界的灰尘、杂质等不会进入到联轴器内，保证联轴器与连接轴连接的可靠性不受外界影响。
24.此外，密封圈的设置也使得连接轴或连接套上涂的润滑油不会随着连接轴、连接套的转动而被甩走，有利于保证润滑的效果并避免润滑油流失。
25.进一步，所述法兰二的外径小于法兰一的外径。
26.有益效果：通过将法兰二设置成较小的尺寸，以为两个连接套的法兰一的固定连接提供更大的操作空间，进而方便两个连接套的拆装。
27.进一步，所述法兰二上可拆卸连接有挡环，挡环上连接有压板，密封圈位于挡环和压板之间，挡环的内径小于连接套的最小内径。
28.有益效果：通过挡环和压板的设置，既使得密封圈的安装变得简单，又使得密封圈因被夹紧而相当于具有更高的强度和硬度，降低密封圈变形的概率，进而保证密封圈始终与连接轴外表面相抵以确保密封效果。
29.此外，因为挡环的内径小于连接套的最小内径，使得联轴器上两个挡环相当于在联轴器的两端进行了封口，并使得密封圈露出挡环的尺寸更小，密封圈变形的概率更低，进而有利于提高挡环与密封圈配合的整体密封效果，此外，还有利于延长密封圈的使用寿命。
30.进一步，所述法兰二、挡环和压板上均设有多个避空缺口，避空缺口与连接孔的位置形成一一对应关系，法兰二、挡环和压板的相邻避空缺口之间均设有安装孔。
31.有益效果：通过安装孔的设置，采用螺栓依次贯穿法兰二、挡环和压板的安装孔，实现三者的连接，而通过避空缺口的设置，保证了在不影响两个法兰一简单安装的前提下使得法兰二的外径能够相对更大，进而方便安装孔的设置，以方便法兰二、挡环和压板的可拆卸连接，进一步有利于提高联轴器的安装效率。
32.此外，避空缺口的设置，还能方便挡环、压板与法兰二的准确定位，进一步降低联轴器的安装难度，提高安装的效率。
33.进一步，所述挡环、密封圈和压板均采用两片式结构。
34.有益效果：通过将压板、密封圈和挡环设置成两片式结构，使得联轴器安装时，可以先将连接套与连接轴实现连接(如齿形啮合的连接方式，又或者是键连接方式)后，再将挡环安装，而挡环因需要与法兰二进行配合，法兰二为整体式结构，故而相当于挡环、压板的安装均有一个固定的基准，有利于保证挡环、压板和密封圈相对连接轴的位置稳定性。
附图说明
35.图1为本实用新型实施例的轴测图；
36.图2为图1的爆炸图；
37.图3为图1的主视图；
38.图4为图1的主视剖视图。
具体实施方式
39.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
40.说明书附图中的附图标记包括：连接套1、法兰一11、法兰二12、连接孔13、凸起2、导向面21、密封圈3、挡环4、容纳槽41、压板5、避空缺口6、安装孔7。
41.实施例
42.实施例基本如附图1至图4所示，一种自对孔联轴器，包括两个对称的连接套1，每个连接套1的内孔内成型有与连接轴连接的配合齿(配合齿可以采用花键形式也可以采用内齿圈形式，本实施例采用内齿圈形式，其中连接轴上带有与配合齿啮合的齿)，每个连接套1的两端均一体成型有法兰一11和法兰二12，法兰一11上成型有多个沿连接套1周向均布的凸起2，每个凸起2上均成型有对称的倾斜导向面21，两个连接套1上的导向面21能够相抵，同一连接套1上相邻凸起2之间形成用于容纳另一连接套1上凸起2的凹陷，凸起2与连接套1的内孔之间存在间距；法兰一11上开有多个连接孔13，多个连接孔13沿连接套1周向均布。
43.左侧连接套1上的凸起2与右侧连接套1的配合凹陷的端面之间存在间隙。
44.法兰二12上可拆卸连接有挡环4，挡环4上连接压板5，挡环4和压板5之间设有密封圈3，具体地，挡环4与压板5相贴的端面上开有用于容纳密封圈3的容纳槽41，密封圈3采用毛毡，挡环4、密封圈3和压板5均采用对称的两片式结构，挡环4、密封圈3和压板5形成的整体相当于是连接套1的端盖，该端盖由两个完全相同的半边组成。
45.密封圈3的内径小于挡环4内径，挡环4的内径小于连接套1的内径。
46.法兰二12的外径小于法兰一11的外径，法兰二12、挡环4、密封圈3和压板5上均开有多个避空缺口6，避空缺口6与连接孔13的位置形成一一对应关系。法兰二12、挡环4和压板5的相邻避空缺口6之间均设开有安装孔7，以通过安装孔7实现挡环4、压板5和法兰二12的固定连接。
47.具体实施过程如下：
48.在需要将两个连接轴进行连接时，第一，先将连接套1上与连接轴通过配合齿的啮合实现连接；第二，将其中一个连接套1的凸起2与另一个连接套1的凹陷进行配合，利用连接套1沿导向面21的滑动完成两个连接套1的对接，然后利用普通螺栓穿过连接孔13并在普通螺栓上锁上螺母实现两个连接套1的固定连接；第三，在挡环4的容纳槽41内放置密封圈3，然后将压板5压在密封圈3上，并使得挡环4和压板5的安装孔7和避空缺口6对准，然后在挡环4、压板5和密封圈3的安装孔7上穿入螺栓，因挡环4、密封圈3和压板5均采用对称的两片式结构，且两片式结构之间没有连接，故而挡环4、密封圈3和压板5形成的整体有两个单独的部分，在装配时，先将其中一个单独的部分与法兰二12上的安装孔7对准并实现螺栓的固定连接，再以相同的方式将另一个单独的部分与法兰二12实现螺栓连接；第四步，联轴器
剩下一个法兰二12上安装挡环4和压板5的方式与第三步完全相同，挡环4和压板5与法兰二12完成安装则完成整个联轴器的安装完成。
49.在本实施例中两个连接套1的安装过程不需要人工肉眼查看连接孔13的位置进行精准对准，两个连接套1将在带有导向面21的凸起2的导向下自动实现准确对接，对接效率高；而在连接套1的固定连接过程中，螺栓与连接孔13采用间隙配合，使得螺栓的安装方式简单快速，相比铰制孔螺栓的安装，极大地降低了安装难度并提高了装配的效率。
50.而挡环4、密封圈3和压板5形成的端盖，其安装方式也非常简单，且端盖安装在法兰二12上，端盖与法兰二12固定安装时拥有的操作空间相比现有无法兰的情况更大，使得端盖的安装也简单方便，进一步降低联轴器的装配难度；此外，端盖安装完成后，形成对联轴器内连接轴的封隔和保护，既能保证联轴器内的润滑油不外漏，也能保证外界灰尘和杂物不会进入到联轴器内，延长整个联轴器的使用寿命，同时提高联轴器和连接轴的传动效果。
51.而在连接套1的传动过程中，因为本实施例中每个凸起2上均设有倾斜的对称的导向面21，且两个连接套1倾斜的导向面21相抵，使得连接套1的扭矩传递可以全部依靠凸起2进行传递，解决了现有技术中因铰制孔螺栓承受较大扭矩而容易断裂的问题。
52.此外，当导向面21因承受较大扭矩而磨损后，可以通过铣薄凸起2的端面以将两个连接套1沿倾斜的导向面21互相靠近来消除因导向面21磨损而带来的间隙，进而保证连接套1依然能够稳定可靠地实现传动；而因为两个连接套1的相互靠近仅仅是轴向的移动，故而并不影响连接孔13的对齐，也就使得普通螺栓的安装并不受影响，进而达到了兼顾传动稳定性和拆装效率的问题。
53.除此之外，导向面21磨损后，通过上述方式依然能够使得联轴器正常工作，故而有利于延长联轴器的使用寿命。
54.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。