组合式分流器及机械设备的油气润滑系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种分流器，还涉及一种油气润滑系统。


背景技术：

2.现有的油气润滑系统中，润滑油的分流主要依靠递进式分配器。递进式分配器利用多个并行的活塞将润滑油输送到不同的支路中。如果递进式分配器所连接的油路其中之一出现堵塞，或分配器内部的其中一个活塞堵塞，整个递进式分配器将会停止工作，造成整个润滑系统无法供油，设备被迫停产，甚至引发发生事故。
3.同时，现有的大型油气润滑系统，都是先进行润滑油与气体的混合，再将油气分级输送到润滑点。因此，系统只能通过控制混合后的油气的流量来控制输出到润滑点的供油量。但很多时候，系统还需要对油气的流量进行控制，在控制油气流量的时候必然造成润滑油供油量的改变，最终影响到润滑的效果。


技术实现要素：

4.本实用新型提出了一种组合式分流器及机械设备的油气润滑系统，其目的是：（1）解决堵塞发生后，整个分油器无法工作的问题；（2）改变润滑系统的送油与混合方式，实现润滑油与油气的独立控制。
5.本实用新型技术方案如下：
6.一种组合式分流器，包括壳体，所述壳体上设有若干分流出口，其特征在于：所述壳体设有芯孔；所述分流出口均与芯孔垂直贯通；
7.所述芯孔中叠放有多个分流块，所述分流块为环形；分流块的外圆面与芯孔内壁密封连接；
8.各分流块的一侧端面上还设有凹槽，所述凹槽与芯孔垂直；各分流出口分别对应一个分流块的凹槽；
9.所述芯孔的孔口处从内而外依次锁紧压块和密封盖，所述锁紧压块的内端与最外侧的分流块相接触；
10.所述密封盖和锁紧压块上均设有通孔，二者的通孔与各分流块的中心孔位置相对应、构成进油通道，密封盖上通孔的外端为进油口；所述进油通道通过凹槽与各分流出口相连通。
11.作为所述的组合式分流器的进一步改进：所述芯孔的孔口处设有内螺纹，所述密封盖和锁紧压块均与所述内螺纹相配合。
12.本实用新型还公开了一种机械设备的油气润滑系统，包括空气压缩机、供油设备及油气混合器，空气压缩机与所述油气混合器的进气端相连通；还包括前述组合式分流器，所述组合式分流器包括一阶段分流器和二阶段分流器；
13.所述供油设备的出油端通过一阶输油管与一阶段分流器的进油口相连通；所述一阶段分流器数量为一个以上，各一阶段分流器的各分流出口分别通过一路二阶输油管与所
对应的二阶段分流器的进油口相连接；二阶段分流器的各分流出口再分别通过一路三阶输油管与所对应的油气混合器的进油端相连通；所述油气混合器的各出油端分别通过管路连通至润滑点；
14.所述一阶段分流器的各分流出口处分别设置有第一电磁式流量阀，所述二阶段分流器的各分流出口处分别设置有第二电磁式流量阀，所述油气混合器的各出油端处分别设置有第三电磁式流量阀。
15.作为所述油气润滑系统的进一步改进：所述供油设备包括油箱、油泵、第一过滤器和第一电磁式换向阀；
16.所述油泵的进油端与油箱相连通，油泵的出油端依次通过第一过滤器和第一电磁式换向阀与供油设备的出油端相连通。
17.作为所述油气润滑系统的进一步改进：所述供油设备还包括第二电磁式换向阀、第二过滤器和溢流阀；
18.第一过滤器还依次通过第二电磁式换向阀、第二过滤器及溢流阀与油箱相连通。
19.作为所述油气润滑系统的进一步改进：所述一阶输油管上还安装有减压阀。
20.作为所述油气润滑系统的进一步改进：所述三阶输油管上还设有流量计。
21.作为所述油气润滑系统的进一步改进：还包括控制系统和设置在各润滑点处的测量模块；
22.所述测量模块包括油膜测厚传感器、温度传感器、油位传感器、气压传感器和位移传感器；
23.所述油膜测厚传感器用于检测润滑点油膜的厚度；
24.所述温度传感器用于检测润滑点的温度；
25.所述油位传感器用于检测润滑点的油位；
26.所述气压传感器用于检测润滑点的气体压力；
27.所述位移传感器用于检测润滑点处被润滑的轴承的转动情况；
28.所述测量模块及流量计分别与所述控制系统的输入端通讯连接，所述第一电磁式流量阀、第二电磁式流量阀和第三电磁式流量阀分别与所述控制系统的输出端相连接。
29.相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：（1）本实用新型中的分流器采用组合式设计，每个分流块的端部带有一个凹槽，进油通道中的润滑油通过凹槽分流到不同的分油出口，凹槽之间相互独立，互不干扰，即使其中一路出现堵塞，其它支路也可以正常工作，稳定性好，可靠性高；（2）分流块可设计成统一规格，再根据分流需要加工出不同的凹槽，成本低；（3）还可以根据需要对分流块上的凹槽进行重新加工，或更换整个分流块，实现分流流量的调整；（4）油气润滑系统采用先分级供油、再油气混合的方式，分级供油过程中可以对通向各润滑点的供油量先进行调整，然后油气混合后再调整油气的流量，从而实现了供油量与油气量的独立控制；（5）控制系统可以根据二阶输油管的流量精确调整第一电磁式流量阀和第二流量阀，实现供油量的闭环控制；（6）控制系统还能根据润滑点的检测数据对润滑过程进行智能化管控，既保证润滑点得到有序、有效的润滑，减少浪费。
附图说明
30.图1为组合式分流器的结构原理图；
31.图2为图1中a部分的局部放大图；
32.图3为润滑系统的整体结构示意图；
33.图4为供油设备的结构示意图；
34.图5为图3中b部分的局部放大图；
35.图6为图3中c部分的局部放大图。
具体实施方式
36.下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：
37.本实用新型公开了一种组合式分流器及机械设备的油气润滑系统。
38.如图1和2，一种组合式分流器，包括壳体100-1，壳体100-1由耐压金属材料制成。所述壳体100-1上设有若干分流出口100-5。所述壳体100-1还设有芯孔；所述分流出口100-5均与芯孔垂直贯通。
39.所述芯孔中叠放有多个分流块100-4，所述分流块100-4为环形；分流块100-4的外圆面与芯孔内壁密封连接。
40.各分流块100-4的一侧端面上还设有凹槽100-4-1，所述凹槽100-4-1与芯孔垂直；各分流出口100-5分别对应一个分流块100-4的凹槽100-4-1。
41.所述芯孔的孔口处从内而外依次锁紧压块100-2和密封盖100-3。具体的，所述芯孔的孔口处设有内螺纹，所述密封盖100-3和锁紧压块100-2均与所述内螺纹相配合。所述锁紧压块100-2的内端与最外侧的分流块100-4相接触。
42.所述密封盖100-3和锁紧压块100-2上均设有通孔，二者的通孔与各分流块100-4的中心孔位置相对应、构成进油通道，密封盖100-3上通孔的外端为进油口；所述进油通道通过凹槽100-4-1与各分流出口100-5相连通。
43.本实施例中，为了方便加工与装配，所有的分流块100-4形状、尺寸都是一致的。但凹槽100-4-1的宽度、深度各有不同，其横截面积是根据所需设定的分流流量来设定的。
44.进一步的，本实用新型还提供了一种机械设备的油气润滑系统，如图，它包括空气压缩机1、供油设备5、一阶段分流器3、二阶段分流器10和油气混合器8。其中，一阶段分流器3和二阶段分流器10均采用上述组合式分流器的结构。
45.如图4，所述供油设备5包括油箱5-1、油泵5-2、第一过滤器5-3、第一电磁式换向阀5-5、第二电磁式换向阀5-6、第二压力开关5-7、第二过滤器5-8和溢流阀5-9。
46.本实施例中，所述油泵5-2为并联的两组，油泵5-2的进油端与油箱5-1相连通，油泵5-2的出油端依次通过第一过滤器5-3、第一压力开关5-4和第一电磁式换向阀5-5与供油设备5的出油端相连通。第一过滤器5-3还依次通过第二电磁式换向阀5-6、第二压力开关5-7、第二过滤器5-8及溢流阀5-9与油箱5-1相连通。供油设备5向外输出7map的高压油。
47.如图3、5、6，所述供油设备5的出油端通过一阶输油管4与一阶段分流器3的进油口相连接。本实施例中，设有多个一阶段分流器3（图中只展示了其中之一）。
48.所述一阶输油管4上还安装有减压阀13，用于将供油设备5输出的高油压降控为4map的中压油。
49.所述一阶段分流器3的各分流出口100-5分别通过一路二阶输油管2与所对应的二阶段分流器10的进油口相连接。二阶段分流器10的各分流出口100-5分别通过一路三阶输
油管9与所对应的油气混合器8的进油端相连通。所述三阶输油管9上还设有流量计14，用来检测各条支路最终流向油气混合器8的润滑油的流量。
50.空气压缩机1与各油气混合器8的进气端相连通，输气管道均为低压管，压力为2
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5bar。油气混合器8的作用是让压缩气体和润滑油形成气液两相流体，即是油气流体。所述油气混合器8的各出油端通过下一级的管路分别连通至润滑点。
51.进一步的，为了达到精确最佳润滑效果，需要根据实际情况在设计的基础上再利用电磁式流量阀进行供油量或油气量的精确调整：所述一阶段分流器3的各分流出口100-5处分别设置有第一电磁式流量阀12，所述二阶段分流器10的各分流出口100-5处分别设置有第二电磁式流量阀15，所述油气混合器8的各出油端处分别设置有第三电磁式流量阀16。
52.各润滑点的润滑油供油量的调整方式主要有以下三种：一是事先根据分流的流量大小，来设计对应的凹槽100-4-1的截面积，并将分流块100-4加工好。二是运行过程中通过改变同一链路上的第一电磁式流量阀12和第二电磁式流量阀15来改变供油量。由于油压不变，因此某个电磁式流量阀的流量变化时，同一分油器上的其它出口的流量并不会变化。进一步的，如果第一电磁式流量阀12和第二电磁式流量阀15的调整范围无法满足润滑要求，还可以重新加工一个新的分流块100-4，来改变分油元件的输出流量范围。流量计14检测到的润滑油流量可以作为供油量调整的依据，形成闭环控制。
53.各润滑点的混合油气的流量则主要依靠第三电磁式流量阀16来单独控制。
54.在大型机械设备中，每个润滑点的工作状况都会有所不同，比如温度、转速、受力、磨损及工作时间等等。所以每个润滑点对油的需求消耗也是有出入的，并不能按统一的油量进行润滑。因此，本实用新型进一步通过测量模块7配合电磁式流量阀来精准控制润滑油用油量来实现润滑点精准润滑管控。
55.所述测量模块7用于采集润滑点（本实施例中为轴承）的信号，它安装在轴承座的端面板上。测量模块7中包括5类传感器/探头，分别是油膜测厚传感器7-1、温度传感器7-2、油位传感器7-3、气压传感器7-4和位移传感器7-5。所有传感器/探头都设置在防高温防水保护罩内，防止受到现场环境的影响。
56.具体的，所述油膜测厚传感器7-1用于检测润滑点油膜的厚度。所述温度传感器7-2用于检测润滑点的温度。所述油位传感器7-3用于检测润滑点的油位。所述气压传感器7-4用于检测润滑点的气体压力。所述位移传感器7-5用于检测润滑点处被润滑的轴承的转动情况。
57.所述测量模块7及流量计14分别通过导线与所述控制系统6的输入端通讯连接，将检测到的数据反馈到控制系统6。
58.所述第一电磁式流量阀12、第二电磁式流量阀15、第三电磁式流量阀16以及其它可控元件分别与所述控制系统6的输出端相连接。本实施例中，控制系统6是安装在供油设备5前面板上的智能数据处理控制终端。
59.当某个润滑点的温度超过预设的范围，或轴承座工作时气体的压力超出预设的范围，或者润滑点的轴承停止转动，或者油膜厚度、油位超出预设范围，控制系统6将改变第一电磁式流量阀12、第二电磁式流量阀15、第三电磁式流量阀16的流量，直至上述参数符合要求。
60.作为另一种可选的次优方式，可以人工读取温度、油位等检测参数，然后根据经
验，人工调整各电磁式流量阀，达到精确调整与控制的目的。
61.必要时，可以采用前述的方式，在现场进一步调整一阶段分流器3和二阶段分流器10。