本发明涉及气动设备测试技术领域，尤其涉及一种轨道车辆空气管路系统检漏方法。
背景技术：
随着电气化铁路及电力机车技术的迅速发展，轨道车辆在产品的结构、形式以及质量方面都有了很大的改进和提高，其中空气管路系统是车辆的重要组成部分，直接关系到机车的运行安全。例如，制动管路系统的密封性直接影响制动性能，制动管路系统密封性差导致车辆无法及时制动停车等。因此，需要对轨道车辆空气管路系统的密封性能进行试验。
一般地，轨道车辆空气管路系统包括总风管和列车风管，其上通过多个接头、阀件连接有制动管路系统、空气弹簧管路、升弓管路系统、废排管路系统以及风笛、雨刷、撒砂、塞拉门等辅助管路系统等。在现有技术中，一般通过气密性试验检查空气管路系统的密封性能，具体地，在空气管路系统的开口部位安装工艺堵并紧固，单车110v供电后，将整车球阀打到常用位置，给总风管及列车风管充风，通过观察风压表的数值变化判断泄漏量。
这种试验方法对整车的空气管路系统进行检查，获得是整个管路的平均泄漏量，没有对分支管路进行气密性检查，在很多情况下，整个管路的平均泄漏量在标准范围内，但是一些分支管路的泄漏量超过标准范围，导致空气管路系统试验结果不准确。
技术实现要素：
本发明提供一种轨道车辆空气管路系统检漏方法，以克服现有检测方法不准确的问题。
本发明提供一种轨道车辆空气管路系统检漏方法，所述空气管路系统包括主风管道、以及与所述主风管道连通的第一支管路和第二支管路，所述第一支管路和所述第二支管路均设置有控制阀，其中，所述检漏方法包括：关闭所述第一支管路和所述第二支管路的控制阀，获取所述主风管道的风压，并根据所述风压确定所述主风管道是否泄漏；当所述主风管道没有泄漏时，打开所述第一支管路上的控制阀，获取该第一支管路和所述主风管道的第一混合风压，并根据所述第一混合风压确定该第一支管路是否泄漏；当所述第一支管路没有泄漏时，关闭所述第一支管路上的控制阀、并打开所述第二支管路上的控制阀，获取该第二支管路和主风管道的第二混合风压，并根据所述第二混合风压确定该第二支管路是否泄漏。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，关闭所述第一支管路和所述第二支管路的控制阀，给所述主风管道充入预设风压；预设时间后检测所述主风管道的压力获得主风管道的风压；当所述主风管道的风压与所述预设风压的差值小于或者等于泄漏阈值时，所述主风管道没有泄漏。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，当所述主风管道没有泄漏时，打开所述第一支管路上的控制阀，给所述主风管道和所述第一支管路充入所述预设风压；所述预设时间后检测所述第一支管路和所述主风管道的压力获得所述第一混合风压；当所述第一混合风压与所述预设风压的差值小于或者等于泄漏阈值时，所述第一支管路没有泄漏。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，当所述第一支管路没有泄漏时，关闭所述第一支管路上的控制阀、并打开所述第二支管路上的控制阀，给所述主风管道和所述第二支管路充入所述预设风压；所述预设之间后检测所述第二支管路和所述主风管道的压力获得所述第二混合风压；当所述第二混合风压与所述预设风压的差值小于或者等于泄漏阈值时，所述第二支管路没有泄漏。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，所述主风管道包括主风管和列车管。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，所述第一支管路和第二支管路为以下任意两个：制动管路、空气弹簧管路、升弓管路、废排管路和辅助管路。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，所述辅助管路包括：第一分支管路和第二分支管路；当所述主风管道没有泄露时，打开所述第一分支管路上的控制阀，获取该第一分支管路和所述主风管道的第一检测风压，并根据所述第一检测风压确定该第一分支管路是否泄漏；当所述第一分支管路没有泄露时，关闭所述第一分支管路上的控制阀、并打开所述第二分支管路上的控制阀，获取该第二分支管路和所述主风管道的第二检测风压，并根据所述第二检测风压确定该第二分支管路是否泄漏。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，所述第一分支管路和所述第二分支管路为以下任意两个：风笛管路、雨刷供风管路、轮缘润滑供风管路、撒砂管路、车钩管路、塞拉门管路以及空调供风管路。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，所述控制阀为球阀、截断阀、三通塞门中的任意一种。
如上所述的轨道车辆空气管路系统检漏方法，其中，当所述主风管道、所述第一支管路、所述第二支管路出现泄漏时，在相应检测管路的接头上涂刷肥皂水，通过是否出现气泡判断该接头是否泄漏。
本发明提供的轨道车辆空气管路系统检漏方法，先关闭第一支管路和第二支管路的控制阀，获取主风管道的风压，并根据风压确定主风管道是否泄漏；当主风管道没有泄漏时，再打开第一支管路上的控制阀，获取该第一支管路和主风管道的第一混合风压，并根据第一混合风压确定该第一支管路是否泄漏；当第一支管路没有泄漏时，关闭第一支管路上的控制阀、并打开第二支管路上的控制阀，获取该第二支管路和主风管道的第二混合风压，并根据第二混合风压确定该第二支管路是否泄漏。本发明提供的检漏方法，通过划分支路进行检漏，可以准确的获得具体支路是否泄漏，提高了检测的准确度和效率。
附图说明
通过参照附图的以下详细描述，本发明实施例的上述和其他目的、特征和优点将变得更容易理解。在附图中，将以示例以及非限制性的方式对本发明的多个实施例进行说明，其中：
图1为本发明空气管路系统连接示意图；
图2为本发明轨道车辆空气管路系统检漏方法一实施例流程图。
附图标记说明：
1：空调管路；2：空气弹簧管路；
3：撒砂管路；4：塞拉门管路；
5：制动控制单元；6：制动管路；
7：雨刷管路；8：轮缘润滑管路；
9：风笛管路；10：车钩管路；
11：升弓管路；12：废排管路；
13：主风管；14：列车管；
15：主风管道；l02：三通塞门；
z07、p02、v01、z08、h29、b16、b15、z21/1、b20、z21/2、z18、b27、z21：球阀；
z17：主风管截断阀；z13：列车管截断阀；
z12/1、z12/2：实验设备截断阀。
具体实施方式
随着电气化铁路及电力机车技术的迅速发展，轨道车辆在产品的结构、形式以及质量方面都有了很大的改进和提高，其中空气管路系统是车辆的重要组成部分，直接关系到机车的运行安全。例如，制动管路系统的密封性直接影响制动性能，制动管路系统密封性差导致车辆无法及时制动停车、车辆在启动时无法缓解制动、司机无法对车辆制动系统能否正常运行得到及时的信息等。因此，需要对轨道车辆空气管路系统的密封性能进行试验。
一般地，轨道车辆空气管路系统包括总风管和列车风管，其上通过多个接头、阀件连接有制动管路系统、空气弹簧管路、升弓管路系统、废排管路系统以及风笛、雨刷、撒砂、塞拉门等辅助管路系统等。在现有技术中，一般通过气密性试验检查空气管路系统的密封性能，其主要是在单车110v供电请况下，连接外接风源，借助工装工具，通过标准验证、泄露查找、泄漏处理、保证气密性合格的一道作业工序。具体地，在空气管路系统的开口部位安装工艺堵并紧固，单车110v供电后，将整车球阀打到常用位置，给总风管及列车风管充风到一定的压力，观察风压表的数值变化判断泄漏量。如果泄漏量超出规定范围，用肥皂水对管路接头进行检查。处理完成后，重新进行密性试验，直到合格为止。
这种试验方法对整车的空气管路系统进行检查，获得是整个管路的平均泄漏量，没有对分支管路进行气密性检查，在很多情况下，整个管路的平均泄漏量在标准范围内，但是一些分支管路的泄漏量超过标准范围，导致空气管路系统试验结果不准确。并且，这种检测方式，发现气密性不合格时，需要用肥皂水把管接头刷一遍，出现汽包则说明该部位泄露，处理后再进行试验，如不合格，则重复该方法。这样做需要刷将近千个接头，工作量很大，效率比较低；而且车辆组装后部分管路埋在了地板下面、侧墙里面等，车下管路又有变压器、双辅等大部件的遮挡，同时塞拉门，空调，卫生间等用风作业的干涉，这样漏风部位不宜查找。
为此，本发明提供一种轨道车辆空气管路系统检漏方法，以克服现有检测方法不准确的问题。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
图1为本发明空气管路系统连接示意图；图2为本发明轨道车辆空气管路系统检漏方法一实施例流程图。
参照图1和图2，本实施例提供一种轨道车辆空气管路系统检漏方法，空气管路系统包括主风管道15、以及与主风管道15连通的第一支管路和第二支管路，第一支管路和第二支管路均设置有控制阀，其中，检漏方法包括：关闭第一支管路和第二支管路的控制阀，获取主风管道的风压，并根据风压确定主风管道是否泄漏；当主风管道没有泄漏时，打开第一支管路上的控制阀，获取该第一支管路和主风管道的第一混合风压，并根据第一混合风压确定该第一支管路是否泄漏；当第一支管路没有泄漏时，关闭第一支管路上的控制阀、并打开第二支管路上的控制阀，获取该第二支管路和主风管道的第二混合风压，并根据第二混合风压确定该第二支管路是否泄漏。
具体地，轨道车辆空气管路系统包括主风管道15和第一支管路、第二支管路，其中第一支管路和第二支管路通过控制阀与主风管道15连通。控制阀可以是球阀、截断阀、三通塞门中的任意一种。具体地检漏方法为：
首先，关闭第一支管路和第二支管路设置的控制阀，给主风管道充入预设风压；预设时间后检测主风管道的压力获得主风管道的风压，并根据风压确定主风管道是否泄漏，可以根据风压表的示数判断泄漏量，然后与泄漏阈值进行比较，判断主风管道是否有泄漏；或者，记录一段时间内的主风管道内的压力变化，通过计算机程序计算得出泄漏的变化速率，判断是否符合标准，从而判断主风管道是否存在泄漏。
然后，当主风管道没有泄漏时，打开第一支管路上的控制阀，给主风管道和第一支管路充入预设风压；预设时间后检测第一支管路和主风管道的压力获得第一混合风压，并根据第一混合风压确定该第一支管路是否泄漏，可以根据风压表的示数判断泄漏量，然后与泄漏阈值进行比较，判断第一支管路是否有泄漏；或者，记录一段时间内的第一支管路内的压力变化，通过计算机程序计算得出泄漏的变化速率，判断是否符合标准，从而判断第一支管路是否存在泄漏。
最后，当第一支管路没有泄漏时，关闭第一支管路上的控制阀、并打开第二支管路上的控制阀，给主风管道和第二支管路充入预设风压，获取该第二支管路和主风管道的第二混合风压，并根据第二混合风压确定该第二支管路是否泄漏，可以根据风压表的示数判断泄漏量，然后与泄漏阈值进行比较，判断第二支管路是否有泄漏；或者，记录一段时间内的第二支管路内的压力变化，通过计算机程序计算得出泄漏的变化速率，判断是否符合标准，从而判断第二支管路是否存在泄漏。
需要说明的是，给主风管道充入风压可以利用现有的气泵、风泵等进行充入压力，在此不做限制。第一支管路和第二支管路可以是制动管路、控制管路、辅助管路中的任意一个，其中具体管路的划分，本领域技术人员可以根据实际检测情况，例如检测的便利性等进行划分，在此不做限制。
本实施例提供的轨道车辆空气管路系统检漏方法，先关闭第一支管路和第二支管路的控制阀，获取主风管道的风压，并根据风压确定主风管道是否泄漏；当主风管道没有泄漏时，再打开第一支管路上的控制阀，获取该第一支管路和主风管道的第一混合风压，并根据第一混合风压确定该第一支管路是否泄漏；当第一支管路没有泄漏时，关闭第一支管路上的控制阀、并打开第二支管路上的控制阀，获取该第二支管路和主风管道的第二混合风压，并根据第二混合风压确定该第二支管路是否泄漏。本实施例提供的检漏方法，通过划分支路进行检漏，可以准确的获得具体支路是否泄漏，提高了检测的准确度和效率。
在上述实施例的基础上，在判断主风管道是否泄漏时，具体可以是：关闭第一支管路和第二支管路的控制阀，给主风管道15充入预设风压；预设时间后检测主风管道15的压力获得主风管道15的风压；当主风管道15的风压与预设风压的差值小于或者等于泄漏阈值时，主风管道15没有泄漏。
优选地，主风管道15包括主风管13和列车管14。
具体地，关闭第一支管路和第二支管路的控制阀，给主风管13和列车管14充风，主风管13风压达到7-10bar，列车管14风压达到5-6bar，观察风压表，待风压表显示竖直出现反复回弹时，开始计时，记录预设时间后的风压，例如预设时间可以是5分钟，5分钟后主风管道15的压力与初始充入压力比较，获得其差值，即泄漏量，泄漏量小于或者等于泄漏阈值时，主风管道15没有泄漏；泄漏量超过预设泄漏阈值时，主风管管道15发生泄漏。其中，泄漏阈值可以是0.1bar。
当主风管道15出现泄漏时，在主风管13和列车管14的接头上涂刷肥皂水，查找泄漏点，通过该是否出现气泡判断该接头是否泄漏。如果某个接头出现泄漏，说明该接头发生泄漏，对该接头进行修复、更换等处理，对所有泄漏接头处理完毕后，重复上述步骤检测主风管道15是否发生泄漏，直至合格为止。
进一步地，当主风管道15没有泄漏时，打开第一支管路上的控制阀，给主风管道15和第一支管路充入预设风压；预设时间后检测第一支管路和主风管道15的压力获得第一混合风压；当第一混合风压与预设风压的差值小于或者等于泄漏阈值时，第一支管路没有泄漏。
关闭第一支管路和第二支管路的控制阀，给主风管道15和第一支管路充风，主风管13风压达到7-10bar，列车管14风压达到5-6bar，观察风压表，待风压表显示竖直出现反复回弹时，开始计时，记录预设时间后的第一混合风压，例如预设时间可以是5分钟，第一混合风压与初始充入压力比较，获得其差值，即泄漏量，此时由于主风管道15检测的泄漏量在预设范围内，忽略其微小的泄漏量；或者，第一混合风压与充入的预设风压差值，再减去主风管道15的泄漏量，获得第一分支管路的实际泄漏量，此时，考虑了主风管道微小的泄漏量。当第一分支管路的泄漏量小于或者等于泄漏阈值时，第一分支管路没有泄漏；泄漏量超过预设泄漏阈值时，第一分支管路发生泄漏。其中，泄漏阈值可以是0.1bar。
当第一分支管路出现泄漏时，在第一分支管路的接头上涂刷肥皂水，查找泄漏点，通过该是否出现气泡判断该接头是否泄漏。如果某个接头出现泄漏，说明该接头发生泄漏，对该接头进行修复、更换等处理，对所有泄漏接头处理完毕后，重复上述步骤检测第一分支管路是否发生泄漏，直至合格为止。
更进一步地，当第一支管路没有泄漏时，关闭第一支管路上的控制阀、并打开第二支管路上的控制阀，给主风管道15和第二支管路充入预设风压；预设之间后检测第二支管路和主风管道15的压力获得第二混合风压；当第二混合风压与预设风压的差值小于或者等于泄漏阈值时，第二支管路没有泄漏。
关闭第一支管路上的控制阀、并打开第二支管路上的控制阀，给主风管道15和第二支管路充风，主风管13风压达到7-10bar，列车管14风压达到5-6bar，观察风压表，待风压表显示竖直出现反复回弹时，开始计时，记录预设时间后的第二混合风压，例如预设时间可以是5分钟，第二混合风压与初始充入压力比较，获得其差值，即泄漏量，此时由于主风管道15检测的泄漏量在预设范围内，忽略其微小的泄漏量；或者，第二混合风压与充入的预设风压差值，再减去主风管道15的泄漏量，获得第二分支管路的实际泄漏量，此时，考虑了主风管道微小的泄漏量。当第二分支管路的泄漏量小于或者等于泄漏阈值时，第二分支管路没有泄漏；泄漏量超过预设泄漏阈值时，第二分支管路发生泄漏。其中，泄漏阈值可以是0.1bar。
当第二分支管路出现泄漏时，在第二分支管路的接头上涂刷肥皂水，查找泄漏点，通过该是否出现气泡判断该接头是否泄漏。如果某个接头出现泄漏，说明该接头发生泄漏，对该接头进行修复、更换等处理，对所有泄漏接头处理完毕后，重复上述步骤检测第二分支管路是否发生泄漏，直至合格为止。
在上述实施例的基础上，本实施例第一支管路和第二支管路为以下任意两个：制动管路6、空气弹簧管路2、升弓管路11、废排管路12和辅助管路。
具体地，参照图1和图2，轨道车辆空气管路系统检漏方法可以为以下步骤：
步骤1：打开待检测轨道车辆的空气管路系统的全部球阀、三塞通门，打开外接风源给管路充风，优选地，外接风源控制在10bar；给主风管13及列车管13充风，主风管13风压达到7-10bar，列车管14风压达到5-6bar，观察风压表，待风压表显示竖直出现反复回弹时开始计时，记录初始数值；然后，记录风压表最低数值，保压5分钟，5分钟内的泄漏量不大于0.1bar，则没有发生泄漏，气密性合格；否则，即存在泄漏，进行步骤2；
步骤2：对主风管13和列车管14检漏
具体地，关闭司机室内的风笛球阀p02以及轮缘润滑管路中的球阀v01、雨刷管路中球阀z08、列车截断阀z13、主风管截断阀z17，关闭阀板和塞门板的所有球阀以及其余车型的阀板和塞门板的所有球阀，例如：b20，b27，z30,b15,b16,l02,h29等；关闭端车的车下球阀z21，变压器车和中间变流器车、餐车及一等车的球阀z21；关闭实验设备截断阀z12/1、z12/2；
按照上述要求关闭所有球阀后，给主风管13及列车管13充风，主风管13风压达到7-10bar，列车管14风压达到5-6bar，观察风压表，待风压表显示竖直出现反复回弹时开始计时，记录初始数值；然后，记录风压表最低数值，保压5分钟，5分钟内的泄漏量不大于0.1bar，则没有发生泄漏，气密性合格，进行步骤3；
否则，主风管13和列车管14存在泄漏，在主风管13和列车管14的接头上涂刷肥皂水，查找泄漏接头并进行处理，对所有泄漏接头处理完毕后，重复上述步骤检测主风管道15是否发生泄漏，直至合格为止，进行步骤3。
步骤3：对制动管路6检漏
制动管路6包括两部分，通过球阀b16与bcu制动控制单元5支路以及通过球阀h29连通制动控制单元5、再通过球阀b16连通的支路。
具体地，将阀板球阀b16打开，再次给列车管充风，列车管风压达到5-6bar，判断是否发生泄漏；将阀板球阀b15和塞门板球阀h29同时打开，给主风管充风，主风管13风压达到7-10bar，判断是否发生泄漏。接通h29时如果没有压缩空气溢出，则可以拨动接通b02h01.03脉冲电磁阀，即按下脉冲阀(b02h01.03)上的手动操作按钮来缓解弹簧储能制动器，使其压缩空气流通。
如果发生泄漏，则在制动管路6涂刷肥皂水查找并处理泄漏接头；没有发生泄漏后，进行步骤4。
步骤4：对空气弹簧管路2检漏
具体地，关闭制动管路6的控制阀，将阀板三通塞门l02打开，然后给总风管路充风，总风管风压达到7～10bar，判断空气弹簧管路2是否发生泄漏。
如果空气弹簧管路2发生泄漏，则在空气弹簧管路2涂刷肥皂水查找并处理泄漏接头；没有发生泄漏后，进行步骤5。
步骤5：对升弓管路11检漏
具体地，关闭空气弹簧管路2的控制阀，将阀板球阀b20打开，然后给总风管路充风，总风管风压达到7～10bar，再次进行保压试验。
如果升弓管路11发生泄漏，则在升弓管路11涂刷肥皂水查找并处理泄漏接头；没有发生泄漏后，进行步骤6。
步骤6：对废排管路12检漏
具体地，关闭升弓管路11的控制阀，将塞门板球阀b27打开，将变压器车、中间变流器车以及一等车的球阀z18关闭，给总风管路充风，总风管风压达到7～10bar，检查是否泄漏。没有泄漏后时，将球阀z18打开，再次给总风管路充风，总风管风压达到7～10bar，再次检查是否发生泄漏。
如果废排管路12发生泄漏，则在废排管路12涂刷肥皂水查找并处理泄漏接头；没有发生泄漏后，进行步骤7。
步骤7：对辅助管路检漏
具体地，辅助管路包括：第一分支管路和第二分支管路；当主风管道13没有泄露时，打开第一分支管路上的控制阀，获取该第一分支管路和主风管道的第一检测风压，并根据第一检测风压确定该第一分支管路是否泄漏；当第一分支管路没有泄露时，关闭第一分支管路上的控制阀、并打开第二分支管路上的控制阀，获取该第二分支管路和主风管道的第二检测风压，并根据第二检测风压确定该第二分支管路是否泄漏。判断是否泄漏以及泄漏时查找泄漏接头的方法与上述方法相同，在此不再赘述。
更进一步地，第一分支管路和第二分支管路为以下任意两个：风笛管路、雨刷供风管路、轮缘润滑供风管路、撒砂管路、车钩管路、塞拉门管路以及空调供风管路。
具体地，当废排管路12没有泄漏时，关闭废排管路12的控制阀，打开风笛管路9的球阀p02，给主风管13充风，总风管风压达到7～10bar，对风笛管路9进行检漏；当风笛管路9不泄漏时，关闭风笛管路9的球阀p02，打开轮缘润滑管路8的球阀v01，对轮缘润滑管路8进行检漏。然后分别打开球阀z07，对车钩管路10进行检漏；打开球阀z08，对雨刷管路7进行检漏；打开球阀z21/1，对塞拉门管路4进行检漏；打开球阀b20，对撒砂管路3进行检漏；打开球阀z21/2，对空调管路1进行检漏。具体检漏方法与上述方法相同，在此不再赘述。
需要说明的是，上述各个支管路的测试顺序不以此为限，本领域技术人员可以根据实际情况进行设计，例如还可以先检测空气弹簧的管路的气密性，再检测升弓管路、制动管路、废排管路及辅助管路的气密性。
本实施例提供的检测方法简化了空气管路系统在作检漏测试时盲目找漏的繁琐，本实施例提供的检测方法根据管路的走向而将管路单独提出进行检漏测试，大大提高了检验精度，有效保证了整车气密性试验的顺利进行。既减小了因找漏而用肥皂水盲目刷接头，然后再进行擦拭的弊端，大大缩短了劳动时间，又能起到使操作者熟识管路作用。本实施例提供的分段检漏法将每次检测的范围都缩短到最小管路单位，与原来的检测方法相比，空气管路系统的气密性由原来的5分钟泄漏量为0.07bar，降低到5分钟泄漏量不超过0.03bar，提高了整体质量70％。通过分段式检漏方法能够快速确定漏风部位，提高了的气密性试验工作效率60％。
在以上描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。