实用新型属于气体充装技术领域，具体涉及一种充装机。
背景技术：
在二氧化碳致裂管的生产制造中，需要将二氧化碳充装至二氧化碳致裂管的管体内腔中，相关技术中，中国专利，申请号201720215731.7，公开了一种二氧化碳致裂器充装机，包括充装机架、设置在充装机架上的致裂器固定组件、液态二氧化碳充装组件及配套的管路组件和控制箱，所述液态二氧化碳充装组件包括具有进液口和出液口的泵体、进液单向阀、出液单向阀、位于泵体内的柱塞、活塞杆伸入泵体内并与柱塞相连的液压油缸，沿所述柱塞轴向设有贯穿柱塞的中空腔，所述进液单向阀设于中空腔内，所述出液单向阀固定于出液口，沿柱塞径向设有与中空腔相通的中间进液口。相关技术的不足在于，未有公开具体的进液单向阀、出液单向阀的具体内部结构，且其单次仅可对一条碳致裂管实施气体充装，充装效率低。
因此，实有必要提供一种新的充装机解决上述技术问题。
技术实现要素：
本实用新型是这样实现的，一种充装机，一种充装机，包括主体件，充装单元；所述主体件内设有用于收容所述充装单元的收容腔；所述主体件外壁上设有与所述收容腔连通的进气口、排气口、阀堵口和活塞口，所述阀堵口为两个，分别为进气阀堵口和排气阀堵口；所述收容腔包括：连通所述进气口的进气通道，连通所述排气口的排气通道，连通所述进气阀堵口的进气阀堵安装孔，连通所述排气阀堵口的排气阀堵安装孔，连通所述活塞口的压缩腔；所述充装单元包括：进气阀芯，套设于所述进气阀芯外的进气阀复位弹簧，设于所述进气阀复位弹簧外的进气阀堵，以及进气阀座圈，所述进气阀座圈设于所述进气阀堵安装孔的孔底，所述进气阀堵的一端抵接所述进气阀座圈并固定设于所述进气阀堵安装孔内；所述充装单元包括：排气阀芯，套设于所述排气阀芯外的排气阀复位弹簧，设于所述排气阀复位弹簧外的排气阀堵，以及排气阀座圈，所述排气阀座圈设于所述排气阀堵安装孔的孔底，所述排气阀堵的一端抵接所述排气阀座圈并固定设于所述排气阀堵安装孔内；所述充装单元还包括活塞，所述活塞设于所述压缩腔内，所述活塞口设有第一活塞密封槽和第二活塞密封槽，所述活塞的外壁设有的第一密封环和第二密封环，所述第一密封环设于所述第一活塞密封槽内，所述第二密封环设于所述第二活塞密封槽内。
优选的，所述进气阀堵的内腔设有连通且同轴设置的横截面为圆形的第一腔和第二腔，所述进气阀座圈中设有第三腔，所述第三腔为贯穿所述进气阀座圈的圆孔，所述第三腔与所述第二腔同轴设置，所述第二腔的直径大于所述第一腔，所述进气阀复位弹簧设于所述第二腔内。
优选的，所述进气阀芯包括圆柱杆和设于所述圆柱杆一端的锥形头，所述锥形头一锥面，所述锥面与所述第三腔的远离所述第二腔的端面接触。
优选的，所述排气阀堵的内腔设有连通且同轴设置的横截面为圆形的第三腔和第五腔，所述排气阀座圈中设有第六腔，所述第六腔为贯穿所述排气阀座圈的圆孔，所述第六腔与所述第五腔同轴设置，所述第五腔的直径大于所述第三腔，所述排气阀复位弹簧设于所述第五腔内。
优选的，所述排气阀芯包括圆柱杆和设于所述圆柱杆一端的锥形头，所述锥形头一锥面，所述锥面与所述第六腔的邻近所述第五腔的端面接触。
优选的，所述主体件的整体形状为矩形，所述收容腔为若干个，若干个所述收容腔相互独立且并排设置于所述主体件内，所述充装单元的数量与所述收容单元的数量相同，且每个充装单元对应设于每个所述收容腔内。
优选的，所述进气口与所述排气口相对设置，所述阀堵口与所述活塞口相对设置。
优选的，所述进气阀堵的一端设有环形的第一活塞密封槽，所述第一活塞密封槽中设有第一密封圈；所述排气阀堵的一端设有环形的第二密封圈槽，所述第二密封圈槽中设有第二密封圈。
优选的，所述进气阀堵和所述排气阀堵的远离所述主体件的端面均设有起子口。
优选的，所述起子口为一字槽。
与相关技术相比，本申请具体公开了进液单向阀、出液单向阀的具体内部结构，本申请中对进气单向阀的结构做出改进，其主要特点是阀堵和座圈之间形成一个同心圆通道，加之阀芯自身带有导向功能的结构，使阀芯在高速运动的过程中能保持良好的密封性。且本申请中具有若干个充装单元，因此，可以同时对多条碳致裂管完成气体充装作业，充装效率高。
附图说明
图1为本实用新型一种A的立体结构示意图(充装单元中心面剖开)；
图2为图1中沿剖面A的剖视图。
图中：主体件1，充装单元2；进气口12，排气口13，阀堵口14，活塞口 15；进气通道111，排气通道112，进气阀堵安装孔113，排气阀堵安装孔114，压缩腔115，第一活塞密封槽116，第二活塞密封槽117，进气阀堵口141，排气阀堵口142；进气阀芯21，进气阀复位弹簧22，进气阀堵23，进气阀座圈 24，排气阀芯25，排气阀复位弹簧26，排气阀堵27，排气阀座圈28，活塞29，第一密封环30，第二密封环31；第一腔231，第二腔232，第三腔241，第四腔271，第五腔272，第六腔281。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参见图1-2，一种充装机，包括主体件1，充装单元2；主体件1内设有用于收容充装单元2的收容腔；主体件1外壁上设有与收容腔连通的进气口12、排气口13、阀堵口14和活塞口15，阀堵口14为两个，分别为进气阀堵口141 和排气阀堵口142；收容腔包括：连通进气口12的进气通道111，连通排气口 13的排气通道112，连通进气阀堵口141的进气阀堵安装孔113，连通排气阀堵口142的排气阀堵安装孔114，连通活塞口15的压缩腔115；充装单元2包括：进气阀芯21，套设于进气阀芯21外的进气阀复位弹簧22，设于进气阀复位弹簧22外的进气阀堵23，以及进气阀座圈24，进气阀座圈24设于进气阀堵安装孔113的孔底，进气阀堵23的一端抵接进气阀座圈24并固定设于进气阀堵安装孔113内；充装单元2包括：排气阀芯25，套设于排气阀芯25外的排气阀复位弹簧26，设于排气阀复位弹簧26外的排气阀堵27，以及排气阀座圈 28，排气阀座圈28设于排气阀堵安装孔114的孔底，排气阀堵27的一端抵接排气阀座圈28并固定设于排气阀堵安装孔114内；充装单元2还包括活塞29，活塞29设于压缩腔115内，活塞口15设有第一活塞密封槽116和第二活塞密封槽117，活塞29的外壁设有的第一密封环30和第二密封环31，第一密封环 30设于第一活塞密封槽116内，第二密封环31设于第二活塞密封槽117内。进气阀堵23的内腔设有连通且同轴设置的横截面为圆形的第一腔231和第二腔 232，进气阀座圈24中设有第三腔241，第三腔241为贯穿进气阀座圈24的圆孔，第三腔241与第二腔232同轴设置，第二腔232的直径大于第一腔231，进气阀复位弹簧22设于第二腔232内。进气阀芯21包括圆柱杆和设于圆柱杆一端的锥形头，锥形头上具有一锥面，锥面与第三腔241的远离第二腔232的端面接触。排气阀堵27的内腔设有连通且同轴设置的横截面为圆形的第三腔 241和第五腔272，排气阀座圈28中设有第六腔281，第六腔281为贯穿排气阀座圈28的圆孔，第六腔281与第五腔272同轴设置，第五腔272的直径大于第三腔241，排气阀复位弹簧26设于第五腔272内。排气阀芯25包括圆柱杆和设于圆柱杆一端的锥形头，锥形头上具有一锥面，锥面与第六腔281的邻近第五腔272的端面接触。主体件1的整体形状为矩形，收容腔为若干个，若干个收容腔相互独立且并排设置于主体件1内，充装单元2的数量与收容单元的数量相同，且每个充装单元2对应设于每个收容腔内。进气口12与排气口13 相对设置，阀堵口14与活塞口15相对设置。进气阀堵23的一端设有环形的第一活塞密封槽116，第一活塞密封槽116中设有第一密封圈；排气阀堵27的一端设有环形的第二活塞密封槽117，第二活塞密封槽117中设有第二密封圈。进气阀堵23和排气阀堵27的远离主体件1的端面均设有起子口。起子口为一字槽。
本申请中，进气阀芯21、进气阀复位弹簧22，进气阀堵23和进气阀座圈 24共同构成进气单向阀。排气阀芯25、排气阀复位弹簧26，排气阀堵27和排气阀座圈28共同构成排气单向阀。使用时，液态气体由进气口12进入，经进气通道111后，再经进气单向阀进来，经过活塞29的压缩增压后，经过排气单向阀由排气通道112排出，达到压缩充装的功能。
与相关技术相比，本申请具体公开了进液单向阀、出液单向阀的具体内部结构，本申请中对进气单向阀的结构做出改进，其主要特点是阀堵和座圈之间形成一个同心圆通道，加之阀芯自身带有导向功能的结构，使阀芯在高速运动的过程中能保持良好的密封性。且本申请中具有若干个充装单元，因此，可以同时对多条碳致裂管完成气体充装作业，充装效率高。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。