一种用于灌装机的输送机构的制作方法

本实用新型涉及灌装机，更具体地说，它涉及一种用于灌装机的输送机构。

背景技术：

灌装机主要是包装机中的一小类产品，从对物料的包装角度可分为液体灌装机，膏体灌装机，粉剂灌装机,颗粒灌装机；从生产的自动化程度来讲分为半自动灌装机和全自动灌装生产线。

如专利公告号为CN203638182U的中国专利公开的一种用于灌装机的输送装置,它包括转盘以及均匀分布在转盘上的若干下料通孔，在转盘下方设置有卡瓶盘，在卡瓶盘周边设置有若干与下料通孔对应的卡瓶槽，卡瓶槽与灌装瓶的形状匹配，输送装置包括至少一组进瓶输送机构和一组出瓶输送机构，进瓶输送机构的输出端与卡瓶盘上位于进瓶工位的卡瓶槽对应，出瓶输送机构的输入端与卡瓶盘上位于出瓶工位的卡瓶槽对应，灌装瓶由卡瓶盘的侧面进、出瓶。

上述专利中的用于灌装机的输送装置在工作时，其进瓶输送机构上没有使灌装瓶分布均匀的组件，所以灌装瓶分布地不够均匀，灌装瓶之间的距离不能保持一致，从而灌装瓶无法按照规定的时间间隔进入灌装组件，从而在灌装组件灌装时使得灌装液会溅出灌装瓶，其灌装效果有待提高。

技术实现要素：

针对现有灌装机的输送装置在工作时，灌装瓶之间的距离不能保持一致，灌装瓶无法按照规定的时间间隔进入灌装组件，从而在灌装组件灌装时使得灌装液会溅出灌装瓶的技术问题，本实用新型提供一种用于灌装机的输送机构，其具有灌装瓶之间的间距一致，灌装效果好的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于灌装机的输送机构，包括依次相连的输送组件、定距组件、第一引导组件、灌装转动组件、以及第二引导组件；

所述输送组件包括输送轨、转动连接在所述输送轨上用于放置灌装瓶的输送带、以及固定连接在所述输送轨内用于驱动所述输送带的第一驱动件；

所述定距组件设置在所述输送轨长度方向上的一侧，包括转动连接在所述输送轨旁的转动杆，所述转动杆上固定连接有定距螺旋杆，所述定距螺旋杆的长度方向与所述输送轨的长度方向平行，所述定距螺旋杆上具有锥形螺纹，所述锥形螺纹的螺径与螺距沿所述输送轨的输送方向逐渐增加，所述锥形螺纹的侧边逐渐延伸至所述输送轨的上方，所述转动杆的一端传动连接有用于驱动所述转动杆转动的第二驱动件；

所述第一引导组件位于所述输送轨长度方向上的一侧，且与所述定距组件不在同一侧，所述第一引导组件包括第一引导轨，所述第一引导轨的一端位于所述输送轨的上方，其另一端弯折后延伸出所述输送轨并朝向所述灌装转动组件；

所述灌装转动组件包括固定连接在所述输送轨旁的固定座以及转动连接在所述固定座上转动盘，所述转动盘的顶面上开设有多个沿转动盘的转动中心线等间距圆周分布的定位槽，所述第一引导轨的一端延伸至所述定位槽的上方并对准所述定位槽的转动路径，所述定位槽朝向所述转动盘周缘的一侧设置有引入扩口；

所述第二引导组件与第一引导组件呈镜像对称，其镜像对称平面与所述转动盘的转动中心线呈共面关系，并与所述输送轨的长度方向呈垂直关系。

通过上述技术方案，灌装机工作时输送组件将灌装瓶送入灌装机，定距组件中的定距螺旋杆则使灌装瓶在输送组件上分布均匀，让灌装瓶等间隔地在第一引导组件的引导下进入到灌装转动组件，转动盘限制灌装瓶的转动路径以适应灌装组件，然后在第二引导组件的引导下重新进入到输送组件上进行输送，使灌装瓶在灌装过程中的位置始终保持精准，避免灌装瓶不对准灌装设备而导致灌装液飞溅，灌装效果好。

进一步的，所述第二驱动件与所述转动杆之间转动连接有多个通过万向节进行首尾铰接的转接杆。

通过上述技术方案，通过万向节首尾铰接的转接杆能在转向的同时还能出传递动力，从而使第二驱动件能设置在远离转动杆的位置处，不占用输送组件旁的空间，也为第二驱动件根据大小的选型工作留下了足够的空闲。

进一步的，所述第一引导组件还包括转动连接在所述第一引导轨旁的第一旋转盘，所述第一旋转盘的侧壁抵接所述第一引导轨上的灌装瓶，所述第一旋转盘上传动连接有用于驱动所述第一旋转盘转动的第一转动件。

通过上述技术方案，灌装瓶离开定距螺旋杆后抵接第一引导轨会损失动能，而此时第一旋转盘抵接灌装瓶能够为灌装瓶补充动能，从而让灌装瓶之间的间距保持一致，不会让灌装瓶之间由于损失动能而变得不均匀。

进一步的，所述第一旋转盘的周缘上开设有多个以所述第一旋转盘的转动中心线等间距圆周分布的卡定槽，所述卡定槽呈扩口状，其扩口朝向远离所述第一旋转盘。

通过上述技术方案，卡定槽能够在第一旋转盘接触灌装瓶时卡接灌装瓶，从而为灌装瓶补充动能的同时起到限制灌装瓶位置的作用，使灌装瓶之间分布的更加均匀。

进一步的，所述第二引导组件包括第二引导轨以及转动连接在所述第二引导轨旁的第二旋转盘，所述第二旋转盘的侧壁抵接所述第二引导轨上的灌装瓶，所述第二旋转盘上传动连接有用于驱动所述第二旋转盘转动的第二转动件，所述第二旋转盘上也设置有多个所述卡定槽。

通过上述技术方案，第二旋转盘能使灌装瓶重新进入到输送带上后相邻的灌装瓶不会发生碰撞，避免灌装液从灌装瓶中溅出，同时输出均匀分布的灌装瓶利于后去对灌装瓶的包装处理。

进一步的，所述引入扩口的内壁上转动连接有引入滑带，所述引入滑带嵌入设置在所述引入扩口的内壁上，所述引入滑带的转动方向朝向所述引入扩口内。

通过上述技术方案，引入滑带使灌装瓶与引入扩口内壁之间的滑动摩擦改为扩口内壁与引入滑带之间的滚动摩擦，避免灌装瓶由于滑动摩擦而发生转动并晃动，从而防止灌装瓶由于晃动而倒下或者晃离转动盘而无法灌装，保证了灌装效果的稳定性。

进一步的，所述第一引导轨与所述第二引导轨上接触灌装瓶的侧壁转动连接有多个滚动轮。

通过上述技术方案，滚动轮能降低灌装瓶接触到第一引导轨后的摩擦阻力，从而降低灌装瓶损失的动能，使灌装瓶分布的更均匀。

进一步的，所述输送带的上方设置有遮盖所述输送带且透明的挡尘板。

通过上述技术方案，灌装瓶在输送带上时其开口向上，容易进入灰尘等杂物，透明的挡尘板则能避免外界的杂物进入到灌装瓶，同时还能不妨碍员工对输送线的监视工作。

进一步的，所述锥形螺纹的螺纹边上固定连接有表面粗糙其为软质的清洁细条，所述清洁细条凸出于所述锥形螺纹并与所述灌装瓶的侧壁抵接。

通过上述技术方案，定距螺旋杆上的清洁细条使紧靠的灌装瓶之间具有设定的间隔，同时还能使灌装瓶旋转以对灌装瓶的侧壁进行清洁，并能在灌装瓶在接触第一引导组件后降低其速度衰减量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过设置依次相连的输送组件、定距组件、第一引导组件、灌装转动组件、以及第二引导组件，灌装机工作时输送组件将灌装瓶送入灌装机，定距组件中的定距螺旋杆能均匀输送组件上运送的灌装瓶，让灌装瓶在第一引导组件的引导下等间隔地进入灌装转动组件，灌装瓶进入灌装转动组件后会移动到转动盘上，转动盘限制灌装瓶的转动路径以适应转动盘上方的灌装组件，灌装完成后，灌装瓶在第二引导组件的引导下重新进入到输送组件上继续移动，输送机构让灌装瓶始终保持精准的位置，避免灌装瓶不对准灌装设备而导致灌装液飞溅，灌装效果好；

(2)由于转动杆靠近输送带，通过设置转接杆，使第二驱动件能远离转动杆而设置，降低了转动杆对第二驱动件的体积要求，从而降低了对第二驱动件的选型要求，为第二驱动件根据大小的选型工作留下了足够的空闲；

(3)通过在第一旋转盘的周缘上开设卡定槽，卡定槽能够在第一旋转盘接触灌装瓶时卡接灌装瓶，从而为灌装瓶补充动能的同时起到限制灌装瓶位置的作用，使灌装瓶之间分布的更加均匀。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为图1的A部放大示意图；

图3为本实用新型实施例隐藏部分输送组件的整体结构示意图；

图4为图3的B部放大示意图；

图5为图3的C部放大示意图；

图6为图3的D部放大示意图。

附图标记：1、输送组件；11、输送轨；12、输送带；13、挡尘板；14、第一驱动件；2、定距组件；21、转动杆；22、定距螺旋杆；221、锥形螺纹；222、清洁细条；23、第二驱动件；24、转接杆；241、万向节；3、第一引导组件；31、第一引导轨；311、滚动轮；32、第一旋转盘；321、卡定槽；33、第一转动件；4、灌装转动组件；41、固定座；42、转动盘；421、定位槽；422、引入扩口；423、引入滑带；5、第二引导组件；51、第二引导轨；52、第二旋转盘；53、第二转动件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例

一种用于灌装机的输送机构，如图1所示，包括用于运送灌装瓶的输送组件1、用于确定灌装瓶之间间距的定距组件2、用于将灌装瓶引出输送组件1的第一引导组件3、用于使灌装瓶对准灌装设备的灌装转动组件4、以及用于将灌装完成后的灌装瓶重新引入输送组件1的第二引导组件5，输送组件1、定距组件2、第一引导组件3、灌装转动组件4、以及第二引导组件5依次连接。

输送组件1包括水平的输送轨11、转动连接在输送轨11上的输送带12、设置在输送带12上方的挡尘板13以及固定连接在输送轨11内的第一驱动件14。输送带12转动套接在输送轨11上用于承载灌装瓶，第一驱动件14可采用市电供电的驱动电机，驱动电机的外壳固定在输送轨11上，驱动电机的转动轴带动输送带12转动。挡尘板13由透明材料如透明塑料制成，输送带12上的灌装瓶在移动时开口向上，容易有杂物进入瓶中，挡尘板13遮挡在输送带12的上方，既能避免外界的杂物进入到灌装瓶，又能方便员工观察输送线。

输送轨11长度方向上的一侧设置有用于均匀灌装瓶之间距离的定距组件2，定距组件2包括转动连接在输送轨11旁的转动杆21、固定连接在转动杆21上的定距螺旋杆22、用于驱动转动杆21转动的第二驱动件23、以及在转动杆21与第二驱动件23之间起传动作用的多个转接杆24。转动杆21为柱状且其端部通过轴承转动连接在输送轨11的侧边，定距螺旋杆22套接在转动杆21上，定距螺旋杆22与转动杆21共轴心线，定距螺旋杆22的长度方向与输送轨11的长度方向平行。结合图2，定距螺旋杆22上具有锥形螺纹221，锥形螺纹221的螺径与螺距沿输送轨11的输送方向逐渐增加，使相邻灌装瓶之间的间距逐渐变大，锥形螺纹221的侧边逐渐延伸至输送轨11的上方，使得锥形螺纹221能逐渐插入到灌装瓶之间。锥形螺纹221的螺纹边上固定连接有清洁细条222，清洁细条222可采用表面粗糙且为软质的橡胶条，清洁细条222凸出于锥形螺纹221并与灌装瓶的侧壁抵接，清洁细条222可在接触灌装瓶后使灌装瓶旋转，从而对灌装瓶的侧壁进行清洁，同时，还能使灌装瓶旋转以储存动能，让灌装瓶在接触第一引导组件3后降低其速度衰减量。第二驱动件23为固定在输送轨11旁的转动电机，第二驱动件23与转动杆21之间有传动的多个转接杆24，多个转接杆24依次通过万向节241进行首尾铰接，使第二驱动件23与转动杆21不需要共轴心线也能传动，节省输送组件1旁的空间，也能降低第二驱动件23根据大小选型的设计难度。

如图4所示，第一引导组件3用于将输送带12上的灌装瓶引出输送带12，包括第一引导轨31、转动连接在第一引导轨31旁的第一旋转盘32以及与第一旋转盘32传动连接的第一转动件33。第一引导组件3位于输送轨11长度方向上的一侧，第一引导轨31的一端位于输送轨11的上方，其另一端弯折后延伸出输送轨11并朝向灌装转动组件4，第一引导轨31接触灌装瓶的侧壁上转动连接有多个滚动轮311，滚动轮311的轴心线为竖直。第一旋转盘32的轴心线为竖直，且其侧壁抵接第一引导轨31上的灌装瓶，第一转动件33可采用与第一旋转盘32共轴心线的转动电机，第一转动件33用于驱动第一旋转盘32转动。第一旋转盘32的周缘上开设有多个以第一旋转盘32的转动中心线等间距圆周分布的卡定槽321，卡定槽321呈扩口状，其扩口朝向远离第一旋转盘32以用于卡定灌装瓶。灌装瓶会抵接滚动轮311，并在第一引导轨31的引导下卡入第一旋转盘32的卡定槽321中。灌装瓶离开定距螺旋杆22后抵接第一引导轨31，并在第一引导轨31上损失动能。滚动轮311使灌装瓶与第一引导轨31之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，降低灌装瓶受到的摩擦阻力，降低灌装瓶损失的动能，同时，当灌装瓶卡入第一旋转盘32后，卡定槽321能够在第一旋转盘32接触灌装瓶时卡接灌装瓶，从而为灌装瓶补充动能的同时起到限制灌装瓶位置的作用，从而让灌装瓶之间的间距保持一致，使灌装瓶之间分布的更加均匀。

如图3所示，灌装转动组件4包括固定连接在输送轨11旁的固定座41、转动连接在固定座41上转动盘42以及与转动盘42传动连接的驱动电机，驱动电机固定连接在固定座41内，并通过皮带或者齿轮驱动转动盘42转动。结合图5，转动盘42的顶面上开设有多个用于限定灌装瓶位置的定位槽421，多个定位槽421沿转动盘42的转动中心线等间距圆周分布，定位槽421上方为对灌装瓶进行灌装的灌装设备。第一引导轨31的一端延伸至定位槽421转动路径的上方，定位槽421朝向转动盘42周缘的一侧设置有引入扩口422，引入扩口422能引导灌装瓶进入定位槽421，为灌装瓶抵接引入扩口422的内壁后转动，引入扩口422的内壁上嵌入设置并转动连接有引入滑带423，引入滑带423的转动方向朝向引入扩口422内。引入滑带423使灌装瓶与引入扩口422内壁之间的滑动摩擦变为扩口内壁与引入滑带423之间的滚动摩擦，避免灌装瓶进入定位槽421的过程中发生转动并晃动，避免灌装瓶由于晃动而倒下而无法灌装，保证了灌装效果。

结合图3与图6所示，第二引导组件5与第一引导组件3呈镜像对称，镜像对称平面与转动盘42的转动中心线呈共面关系，镜像对称平面还与输送轨11的长度方向呈垂直关系。第二引导组件5用于将完成灌装的灌装瓶再次引入到输送带12上，包括第二引导轨51、第二旋转盘52以及第二转动件53，第二引导轨51上设置有滚动轮311，第二旋转盘52的顶面上设置有多个具有引入扩口422的卡定槽321。转动盘42上的灌装瓶灌装完成后，第二旋转盘52的侧壁抵接第二引导轨51上的灌装瓶。

用于灌装机的输送机构的工作过程如下：灌装机工作时输送组件1将灌装瓶送入灌装机，定距组件2中的定距螺旋杆22则使灌装瓶在输送组件1上分布均匀，让灌装瓶等间隔地在第一引导轨31的引导下卡入第一旋转盘32的卡定槽321中，再进入到转动盘42上，转动盘42限制灌装瓶的转动路径以适应灌装组件，灌装组件对灌装瓶进行灌装，灌装完成后灌装瓶在第二引导组件5的引导下重新进入到输送组件1上进行输送，第二旋转盘52能使灌装瓶重新进入到输送带12上后相邻的灌装瓶不会发生碰撞，避免灌装液从灌装瓶中溅出，同时输出均匀分布的灌装瓶利于后去对灌装瓶的包装处理。灌装瓶在灌装过程中的位置始终保持精准，使得灌装瓶始终对准灌装设备，并随转动盘42的转动而完成灌装，不会导致灌装液飞溅，灌装效果好。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。