一种混合气体充装系统的制作方法

本实用新型涉及一种充装系统的技术领域，尤其是涉及一种混合气体充装系统。

背景技术：

目前混合气体充装系统是一种用于向储气瓶内充装气体的充装系统。现有的充装系统一般包括与储气罐连接的进气支管、将两进气支管的气体进行混合的进气主管、与进气主管连接的出气管、安装于出气管与进气主管之间的阀门，出气管的个数一般为两根，两根出气管间隔设置且与进气主管相连通，出气管上间隔设置有连接管，连接管的端部设置有与储气瓶之间连接的充气头。但是现有的连接管与阀门在安装的过程中一般安装于进气主管的同侧，且现有的气体泄漏大多发生在瓶体与充气头之间，当在灌输一些有毒气体的过程中气体发生泄漏时，工作人员需要立即从气体泄漏的一侧直接关闭阀门，与泄漏的高压有毒气体之间产生近距离的直接接触，存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种混合气体充装系统，具有避免了在气体发生泄漏时，工作人员在进行阀门的关闭的过程中与气体之间发生直接接触，从而提高了灌装过程中的安全性的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种混合气体充装系统，包括进气主管、进气支管、出气管、连接管、阀门、充气头以及位于相邻出气管之间的隔离板，所述进气支管分别安装于所述隔离板的两侧，所述连接管沿出气管的长度方向间隔设置，所述隔离板上沿隔离板的长度方向间隔开设有安装孔，所述连接管分别从两侧的出气管对穿过安装孔，所述阀门安装于连接管与出气管之间。

通过采用上述技术方案，在实际生产的过程中，通过在相邻两出气管之间设置隔离板，并且连接管从隔离板的两侧对穿过隔离板，如果在充装的过程中，气体发生泄漏，工作人员能够立即撤离到隔离板的另一侧，并且直接从另一侧完成对于阀门的关闭，从而降低了在气体发生泄漏时，工作人员直直接与高压气体发生接触的概率，从而提升了上述充装系统在实际使用过程中的安全性。

本实用新型进一步设置为：所述隔离板具有与出气管平行设置的横板以及与横板相互垂直的竖板，所述竖板沿所述横板的长度方向间隔设置，所述竖板上开设有供出气管穿过的定位孔，所述竖板位于定位孔的底部设置有支撑杆，所述连接管为软管，当所述连接管不需要使用时，所述连接管的底部与所述支撑杆之间抵接。

通过采用上述技术方案，在隔离板上开设供出气管穿过的支撑杆，在连接管不需要使用时，能够通过支撑管提供一定的支撑力，从而减少了连接管与阀门之间产生的拉力，从而降低了连接管与阀门之间发生泄漏的概率，在一定程度上提升了阀门的实用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述支撑杆与隔离板之间沿隔离板的长度方向间隔设置有多根连接杆，所述出气管的底部与连接杆之间相互贴合。

通过采用上述技术方案，在支撑杆与隔离板之间沿隔离板的长度方向间隔设置多根连接杆，出气管能够通过连接杆实现对于出气管的支撑，从而提升了出气管与隔离板之间的结合强度，且减少了出气管在自身重力的作用下发生变形的概率，在一定程度上提升了出气管的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述出气管与连接杆之间设置有u型的卡接环，所述卡接环具有将连接管卡紧的卡接部、对称设置于卡接部两侧的锁紧杆以及将锁紧杆与连接杆之间锁紧的锁紧螺母。

通过采用上述技术方案，将出气管与连接杆之间卡接环实现对于出气管与连接杆之间的定位安装，提升了出气管与连接杆之间的结合强度，从而降低了出气管在灌输的过程中与连接杆之间发生相对运动的概率，使得混合气体的充装更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述连接杆的底部固定连接有一定位板，所述定位板与所述隔离板之间固定连接。

通过采用上述技术方案，在连接杆的底部固定连接有一定位板，定位板与隔离板之间固定连接，连接杆通过位于底部的定位板实现与隔离板之间的固定安装。

本实用新型进一步设置为：所述定位板的侧壁设置有一结构加强肋板。

通过采用上述技术方案，增加了定位板的结构强度，降低了定位板发生变形的概率，且在一定程度上提升了定位板的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述隔离板上开设有限位孔，所述连接杆的端部嵌入限位孔内，所述连接杆为一口字型型钢是，所述连接杆的端部设置有固定块，所述固定块的侧设置有磁石，所述限位孔的端部设置有与磁石相互吸附的铁板。

通过采用上述技术方案，在连接杆的底部设置磁石，安装时，只需要将连接杆插入隔离板上的限位孔内机壳完成对于连接杆与隔离板之间的安装，从而方便了连接杆与隔离板之间的安装。

本实用新型进一步设置为：所述连接管的外部设置有弹簧套。

通过采用上述技术方案，在连接管的外部设置有弹簧套，从而降低了连接管与隔离板之间发生摩擦以及碰撞时对于连接管造成破坏的概率，在一定程度上提升了连接管的使用寿命。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.上述一种混合气体充装装置通过设置隔离板，具有避免了在气体发生泄漏时，工作人员在进行阀门的关闭的过程中与气体之间发生直接接触，从而提高了灌装过程中的安全性的效果；

2.上述实用新型通过设置支撑杆，具有用于支撑连接管，降低了连接管对于阀门的重力，从而降低了两者之间发生损坏的概率的效果；

3.上述实用新型通过设置连接杆，具有用于支撑出气管，降低了出气管因重力发生弯曲的概率，从而在一定程度上提升了出气管的使用寿命的效果。

附图说明

图1是实施例1的总体结构示意图。

图2是实施例1中隔离板的总体结构示意图。

图3是实施例1中的局部结构示意图。

图4是实施例1中卡接环的局部安装结构示意图。

图5是实施例2的总体结构示意图。

图6是实施例2的局部爆炸结构示意图。

图中，1、进气主管；2、进气支管；3、出气管；31、卡接环；311、卡接部；312、锁紧杆；313、锁紧螺母；4、连接管；41、弹簧套；5、阀门；6、充气头；7、隔离板；71、横板；711、安装孔；712、限位孔；713、铁板；72、竖板；721、定位孔；73、支撑杆；74、连接杆；741、固定块；742、磁石；75、定位板；751、结构加强肋板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

参照附图1，一种混合气体充装系统，包括进气主管1、进气支管2、出气管3、连接管4、安装于连接管4与出气管3之间的阀门5、充气头6以及位于相邻出气管3之间的隔离板7。

参照附图1和附图2，隔离板7具有与出气管3平行设置的横板71以及与横板71相互垂直的竖板72。

竖板72沿横板71的长度方向间隔设置，竖板72上沿竖板72的宽度方向间隔开设有供出气管3穿过的定位孔721，横板71沿其长度方向间隔开设有多个安装孔711。本实施例中，竖板72固定连接于横板71的两端且与横板71一体设置，定位孔721对称设置于竖板72上。

参照附图2和附图3，竖板72位于定位孔721的底部设置有支撑杆73，支撑杆73与隔离板7之间沿隔离板7的长度方向间隔设置有多根相互平行的连接杆74，连接杆74的底部固定连接有一定位板75，定位板75与隔离板7之间固定连接，定位板75的侧壁设置有一结构加强肋板751。本实施例中，连接杆74与竖板72之间相互垂直。

参照附图1和附图2，进气支管2以及进气主管1安装于竖板72的一侧，出气管3穿过定位孔721对称安装于隔离板7的两侧，连接管4沿出气管3的长度方向间隔设置。

连接管4分别从两侧的出气管3对穿过安装孔711。连接管4为软管，当连接管4不需要使用时，连接管4的底部与支撑杆73之间抵接，连接管4的外部设置有弹簧套41。本实施例中，弹簧套41为套设于连接管4外的压缩弹簧，弹簧套41的一端与阀门5之间抵接，另一端与充气头6之间抵接。

参照附图4，出气管3的底部与连接杆74之间相互贴合，出气管3与连接杆74之间设置有u型的卡接环31，卡接环31具有将连接管4卡紧的卡接部311、对称设置于卡接部311两侧的锁紧杆312以及将锁紧杆312与连接杆74之间锁紧的锁紧螺母313。

实施例2

参照附图5和附图6，本实施例中，隔离板7上开设有限位孔712，连接杆74的端部嵌入限位孔712内，连接杆74为一口字型型钢是，连接杆74的端部设置有固定块741，固定块741的一侧设置有磁石742，限位孔712的端部设置有与磁石742相互吸附的铁板713。

本实施例中，除连接杆74与隔离板7的结构以及连接杆74与隔离板7之间的安装方式不同外，其他结构均与实施例1相同。

本实施例的使用原理为：在实际生产的过程中，通过在相邻两出气管3之间设置隔离板7，并且连接管4从隔离板7的两侧对穿过隔离板7，如果在充装的过程中，气体发生泄漏，工作人员能够立即撤离到隔离板7的另一侧，并且直接从另一侧完成对于阀门5的关闭，从而降低了在气体发生泄漏时，工作人员直直接与高压气体发生接触的概率，从而提升了上述充装系统在实际使用过程中的安全性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。