一种具有导流功能的填充件的制作方法

本实用新型涉及储氢设备结构件技术领域，具体涉及一种具有导流功能的填充件。

背景技术：

储氢合金具有很强的捕捉氢的能力，在一定的温度和压力条件下，氢分子在合金中先分解成单个的氢原子，氢原子可进入合金原子之间的间隙中，与合金进行化学反应生成大量的金属氢化物，并向外释放出大量的热量；而对金属氢化物进行加热时，会发生分解反应，氢原子能够结合成氢气分子进行释放，同时进行吸热。利用这一原理可通过储氢合金实现氢气的存储。

现有技术中有采用储氢钢瓶进行氢气压缩储存的办法，但采用储氢合金进行氢气存储时，采用重量为储氢钢瓶1/3的储氢合金，同时体积不到储氢钢瓶的1/10，在相同的温度和压力情况下，储氢合金的储氢量是储氢钢瓶的1000倍。可见，采用储氢合金来储氢，不仅具有储氢量大、能耗低，工作压力低、使用方便的特点，而且可免去庞大的钢制容器，从而使存储和运输方便而且安全。

而实际进行运用时，却因为储氢的吸收、释放的循环过程未能实现良好的控制，例如未能对氢气和热量合理进行引导，导致利用储氢合金进行储氢的效果未能达到预期效果，使得该技术未能得到良好的开发和应用。

因此，现有储氢合金的储氢技术存在可改进之处，需要提出更为合理的技术方案，解决现有技术中的不足。

技术实现要素：

为了克服上述内容中提到的现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种具有导流功能的填充件，旨在布置填充件形成良好的流道，提高热交换效率，促进储氢合金充分接触吸收氢气或释放氢气。

为了实现上述目的，本实用新型具体采用的方法的技术方案是：

一种具有导流功能的填充件，包括填充部，填充部上设置有若干过孔，且填充部上还设置有至少一处通过结构，填充部的边缘处设置有凸起结构。

上述公开的填充件，通过填充部上的过孔与套管等结构连接，对多个套管进行相对固定，同时填充部与套管贴合实现热量的交换；在套管的长度方向上连续设置多个填充件，相邻填充件的凸起结构相互接触，使得相邻填充件之间形成一定的空间以便于设置换热管路，从而提高热量交换的效率。

进一步的，填充部可采用多种结构实现，为了优化结构以减少填充部的重量，对填充部的结构进行优化，提出如下具体可行的方案：所述的填充部包括两个平行的平面，所述的过孔穿过此两个平面。这样设置时，填充部是一个厚度均匀的板件。

进一步的，填充部设置在储氢瓶体结构的内部，瓶体结构多样，填充部的结构也应多样化设置才能实现配合，因此对填充部的结构进行优化，举出如下具体可行的方案：所述的填充部为多边形、圆形、椭圆形或多边形与弧形相结合的形状。

进一步的，连续设置多个填充部时，采用换热导管在填充部之间进行循环布设，以将各处的热量进行交换和转移，具体的，通过填充部上的通过结构实现换热导管的布设，通过结构可采用多种方案，此处进行优化：所述的通过结构为通孔或间隙。

进一步的，凸起结构可采用多种可行的方案，以能实现相邻填充部的等距间隔为准，其结构并不唯一确定，此处举出一种具体可行的方案：所述的凸起结构为连续环绕填充部边缘的凸沿。凸沿为规则均匀结构，宽度相等，设置凸沿后，相邻的两个填充部之间的间距即为凸沿的宽度。

再进一步，凸沿可设置在填充部的一个侧面，也可朝向填充部的两侧延伸。

再进一步，设置凸沿后，凸沿与储氢瓶的内壁面贴合，以使填充部保持固定的角度，因此，对凸沿的结构进行优化，举出如下具体可行的方案：所述的凸沿为直筒形，且凸沿与填充部垂直相接或倾斜相接。

进一步的，所述的凸起结构除了采用上述凸沿结构，还可采用其他方案，具体的，此处举出一种可行的方案：所述的凸起结构为间隔设置在填充部边缘处的凸块、凸条或凸板。

再进一步，所述的凸块、凸条或凸板设置在一个直筒形面内，且朝向填充部的两侧延伸。

再进一步，所述的凸起结构与填充部垂直相接或倾斜相接。这样设置时，可在保持填充部结构稳定、角度固定的情况下，进一步减少整体的重量；且相邻填充部之间的空间增大，进而提高了热交换的效率。

在具体应用时，将填充件设置在储氢瓶体内，凸起结构贴合储氢瓶体的内壁面，将若干设置有储氢合金的套管逐一穿过填充部的过孔，且将换热装置的换热导管布设在储氢瓶体内，即可完成储氢瓶体的设置。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

本实用新型通过改进瓶体内填充件的结构，使瓶体内的储氢壳程以及换热壳程得到合理布置，氢气进入和释放以及换热介质的流向均能够得到有效引导，实现氢气的充分吸收与释放，热量的快速交换与转移。整个储氢瓶的结构更为合理，质量减轻，在氢气的吸收和释放过程中减少了内外应力，氢气的吸收和释放过程更为高效和充分，热量的转移也更为均匀，且提高了储氢质量比例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本实用新型的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1为填充件的一种结构的整体示意图。

图2为填充件的另一种结构的整体示意图。

图3为图2中所示结构的侧视图。

上述附图中，各标记的含义是：1、填充部；2、过孔；3、凸起结构；4、通过结构。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步阐释。

在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。本文公开的特定结构和功能细节仅用于描述本实用新型的示例实施例。然而，可用很多备选的形式来体现本实用新型，并且不应当理解为本实用新型限制在本文阐述的实施例中。

实施例

本实施例针对现有技术中储氢瓶体重量大，换热效率不高的情况，改进储氢瓶体内部件的结构，减轻整体的重量，增加整体的强度，提高换热效率和储氢比。具体提供的是设置在储氢瓶体内的填充件。

具体的，本实施例公开的技术方案如下。

如图1所示，一种具有导流功能的填充件，包括填充部1，填充部1上设置有若干过孔2，且填充部1上还设置有至少一处通过结构4，填充部1的边缘处设置有凸起结构3。

上述公开的填充件，通过填充部1上的过孔2与套管等结构连接，对多个套管进行相对固定，同时填充部1与套管贴合实现热量的交换；在套管的长度方向上连续设置多个填充件，相邻填充件的凸起结构3相互接触，使得相邻填充件之间形成一定的空间以便于设置换热管路，从而提高热量交换的效率。

填充部1可采用多种结构实现，为了优化结构以减少填充部1的重量，对填充部1的结构进行优化，提出如下具体可行的方案：所述的填充部1包括两个平行的平面，所述的过孔2穿过此两个平面。

优选的，在本实施例中，填充部1是一个厚度均匀的圆形板件。

但在一些实施例当中，填充部1设置在储氢瓶体结构的内部，瓶体结构多样，填充部1的结构也应多样化设置才能实现配合，因此对填充部1的结构进行优化，举出如下具体可行的方案：所述的填充部1为多边形、圆形、椭圆形或多边形与弧形相结合的形状。因此，填充部1还可采用矩形、椭圆形、菱形等板件。

连续设置多个填充部1时，采用换热导管在填充部1之间进行循环布设，以将各处的热量进行交换和转移，具体的，通过填充部1上的通过结构4实现换热导管的布设，通过结构4可采用多种方案，此处进行优化：所述的通过结构4为通孔或间隙。

优选的，在本实施例中，通过结构4为填充部1上的通孔。

凸起结构3可采用多种可行的方案，以能实现相邻填充部1的等距间隔为准，其结构并不唯一确定，此处举出一种具体可行的方案：所述的凸起结构3为连续环绕填充部1边缘的凸沿。凸沿为规则均匀结构，宽度相等，设置凸沿后，相邻的两个填充部1之间的间距即为凸沿的宽度。

优选的，凸沿可设置在填充部1的一个侧面，也可朝向填充部1的两侧延伸，如图1所示，在本实施例中采用朝向填充部1两侧面延伸的凸沿结构。

设置凸沿后，凸沿与储氢瓶的内壁面贴合，以使填充部1保持固定的角度，因此，对凸沿的结构进行优化，举出如下具体可行的方案：如图2、图3所示，所述的凸沿为直筒形，且凸沿与填充部1垂直相接或倾斜相接。

在一些实施例中，凸起结构3除了采用上述凸沿结构，还可采用其他方案，具体的，此处举出一种可行的方案：所述的凸起结构3为间隔设置在填充部1边缘处的凸块、凸条或凸板。

优选的，所述的凸块、凸条或凸板设置在一个直筒形面内，且朝向填充部1的两侧延伸。

同样，当凸起结构3为凸块、凸条或凸板时，所述的凸起结构3与填充部1垂直相接或倾斜相接。这样设置时，可在保持填充部1结构稳定、角度固定的情况下，进一步减少整体的重量；且相邻填充部1之间的空间增大，进而提高了热交换的效率。

优选的，在本实施例中，填充部1与凸起结构3的连接处采用圆角过渡处理，凸起结构3的边缘也采用圆角过渡处理。

在具体应用时，将填充件设置在储氢瓶体内，凸起结构3贴合储氢瓶体的内壁面，将若干设置有储氢合金的套管逐一穿过填充部1的过孔2，且将换热装置的换热导管布设在储氢瓶体内，即可完成储氢瓶体的设置。

以上即为本实用新型列举的实施方式，但本实用新型不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实用新型的保护范围的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。