导流装置的制作方法

1.本实用新型涉及液体导流技术领域，特别涉及一种导流装置。


背景技术：

2.导流装置在人们的日常生活中有着非常广泛的应用，但现有技术的导流装置仅具有导液通道，使用时，导流装置插入容器内，如果容器的进口较小，导液通道的外侧壁与容器进口的内壁紧贴，致使导流装置外侧壁与容器进口的内壁之间没有间隙或者所形成的间隙太小。在液体通过导流装置流入容器内的过程中，容器内由于液体的流入，而容器内的空气无法及时且顺畅地排出容器外，导致容器内的气压变高至高于大气压力，影响液体流入容器内的速度，当气体顺着导流通道向上排气时，如果控制不好液体流速，还会有很大的风险导致导流装置内的液体冒泡喷溅出来。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种导流装置，旨在解决现有导流装置使用时存在的导液不畅甚至液体喷溅的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的导流装置，包括：
5.装置主体，所述装置主体包括进液管以及设于所述进液管下端的导流内管，所述进液管和导流内管内形成有导流通道；
6.导流外管，所述导流外管套设于所述导流内管外周，所述导流外管和导流内管之间形成有排气通道，所述排气通道具有排气出口，所述排气出口与外界连通。
7.在一实施例中，所述导流通道具有进液口和出液口，所述进液口和出液口分别位于所述进液管的上端和所述导流内管的下端。
8.在一实施例中，所述导流外管连接于所述进液管，所述排气出口设于所述导流外管上。
9.在一实施例中，所述导流外管连接于所述导流内管，所述排气出口设于所述导流外管上，或所述排气出口设于所述导流外管和导流内管之间。
10.在一实施例中，所述导流外管由上至下外径逐渐减小，和/或所述导流外管侧壁向外凸设有限位部，所述限位部位于所述排气出口下方。
11.在一实施例中，还包括固定外管，所述固定外管套设于所述导流外管外周，所述固定外管和导流外管之间形成有固定槽。
12.在一实施例中，所述固定外管上设有第二排气出口，所述第二排气出口与所述排气出口连通。
13.在一实施例中，所述第二排气出口周向间隔设于所述固定外管上。
14.在一实施例中，所述进液管靠近所述导流内管的一端由上至下内径逐渐减小。
15.在一实施例中，所述导流内管由上至下内径逐渐减小。
16.本实用新型技术方案通过由相互连接并形成有导流通道的进液管和导流内管来
构成导流装置的装置主体，再在导流内管的外周套设导流外管，并使得导流外管和导流内管之间形成有排气通道，其中，排气通道具有与外界连通的排气出口。在使用本实用新型导流装置时，导流外管和导流内管插入所需导流的容器内，随着液体通过导流装置导入容器内，由于容纳空气的空间逐渐变小，导致容器内的空气压力逐渐升高。在压差的作用下，容器内的空气流入排气通道中，并最终由排气出口排出至外界大气中，避免了容器内的空气由导液通道排出，导致导液通道内的液体冒泡甚至喷溅出来这一现象的发生。同时，随着容器内空气的排出，容器内的压力与外界大气压一致，容器内的气压将不再作为液体由导液通道导入容器内的阻力，使得导流装置的导液过程变得更加顺畅。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
18.图1为本实用新型导流装置一实施例的结构示意图；
19.图2为图1中导流装置的透视图；
20.图3为本实用新型导流装置插入容器时的剖视图。
21.附图标号说明：
22.标号名称标号名称10导流装置100装置主体110进液管111进液口120导流内管121出液口130导液通道200导流外管300排气通道310排气出口400固定外管410固定槽420第二排气出口
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23.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
26.另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方
案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
27.现有技术的导流装置仅具有导液通道，使用时，导流装置插入容器内，如果容器的进口较小，导液通道的外侧壁与容器进口的内壁紧贴，致使导流装置外侧壁与容器进口的内壁之间没有间隙或者所形成的间隙太小，在液体通过导流装置流入容器内的过程中，容器内由于液体的流入，而容器内的空气无法及时且顺畅地排出容器外，导致容器内的气压变高至高于大气压力，影响液体流入容器内的速度，当气体顺着导液通道向上排气时，如果控制不好液体流速，还会有很大的风险导致导流装置内的液体冒泡喷溅出来。
28.为解决上述问题，本实用新型提出一种导流装置。
29.请参阅图2，在本实施例中，所述导流装置10包括装置主体100和导流外管200。其中，所述装置主体100包括进液管110及设于所述进液管110下端的导流内管120，所述进液管110和导流内管120内形成有导流通道；所述导流外管200套设于所述导流内管120外周，所述导流外管200和导流内管120之间形成有排气通道300，所述排气通道300具有排气出口310。
30.具体的，所述导液通道130具有进液口111和出液口121，所述进液口111和出液口121分别设于所述进液管110的上端和所述导流内管120的下端。所述导流装置10在使用时，将所述导流内管120和导流外管200插入装载液体的容器的进口，再将所需导入的液体由所述进液口111倒入所述导流装置10中，液体进入所述导液通道130后，最终由所述出液口121排入容器内。随着液体通过所述导流装置10导入容器内，由于容纳空气的空间逐渐变小，导致容器内的空气压力逐渐升高。而所述导流内管120和导流外管200都插入所述容器内，且所述导流内管120和导流外管200之间还形成有排气通道300，所述排气通道300还具有与外界连通的排气出口310。在压差的作用下，容器内的空气流入所述排气通道300中，并最终由所述排气出口310排出至外界大气中，避免了容器内的空气由所述导液通道130排出，导致所述导液通道130内的液体冒泡甚至喷溅出来这一现象的发生。同时，随着容器内空气的排出，容器内的压力与外界大气压一致，容器内的气压将不再作为液体由所述导液通道130导入容器内的阻力，使得所述导流装置10的导液过程变得更加顺畅。
31.请参阅图3，具体的，在一实施例中，所述导流外管200连接于所述导流内管120，所述排气出口310设于所述导流外管200上。容器内的气体由所述排气通道300的下方进入所述排气通道300内，再由所述导流外管200上的排气出口310排出至大气中，此时需要保证所述导流外管200插入容器后，所述排气出口310位于容器进口的上方，以便所述排气通道300内的气体能顺利地排出至大气中。因此，可以将所述导流外管200设置为由上至下外径逐渐减小，并确保所述排气出口310下端处的导流外管200的外径，大于所述导流装置10所插入的容器的进口的内径，以使得所述导流外管200插入容器的进口内后，所述导流外管200卡接在容器进口处，同时使得所述排气出口310位于容器进口的上方。
32.与上一实施例不同，或者在上一实施例的基础上，所述导流外管200侧壁向外凸设有限位部，所述限位部位于所述排气出口310的下方。当所述限位部的最大外周直径设置为大于所述导流装置10所插入的容器的进口的内径时，所述限位部与容器进口抵接，并将所述导流外管200中位于所述限位部上方的部分限位在容器进口的上方。而所述限位部位于
所述排气出口310的下方，即说明所述排气出口310设于所述导流外管200中位于所述限位部上方的部分，使得所述排气出口310位于容器进口的上方，确保容器内气体的顺利排出。
33.所述导流外管200连接于所述导流内管120时，所述排气出口310设于所述导流外管200上之外，还可以设于所述导流外管200和导流内管120之间，即让所述导流外管200连接所述导流内管120时为不完全密封连接，利用所述导流外管200和导流内管120形成所述排气通道300的间隙来作为所述排气气出口。同理，为保证容器内的气体能够顺利地排出，所述导流装置10插入容器内后，所述排气出口310应位于容器进口的上方或与容器进口处于同一水平高度。
34.在另一实施例中，所述导流外管200不与所述导流内管120连接，而是连接于所述进液管110。此时所述导流外管200的上端面高于所述导流内管120的上端面，所述导流外管200和导流内管120的上端通过所述进液管110实现密封连接，所述排气出口310设于所述导流外管200上，同理，为保证容器内的气体能够顺利地排出，所述导流装置10插入容器内后，所述排气出口310应位于容器进口的上方。
35.可以得出的是，所述排气通道300和导液通道130互不干扰，且所述排气出口310位于所述装置主体100的外侧，不会受到所述进液口111和出液口121的影响，故在使用所述导流装置10时，不存在液体由所述排气出口310导入容器内的问题，也不存在容器内液面过高封堵所述排气出口310的问题。
36.所述导流装置10一般用于进口内径较小的容器的液体导入，为了便于液体的倾倒以及避免倾倒过程液体洒漏的现象，所述进液口111的内径一般设置为数倍于容器的进口内径，即所述进液管110的内径尺寸较大，而所述导流内管120又需要插入到尺寸较小的容器进口中。所述进液管110和导流内管120连接形成所述导液通道130，若所述进液管110和导流内管120之间为直角连接，则在液体倒入所述进液管110后，流入所述导流内管120的阻力变大，导致所述导流装置10的导流过程变慢。
37.请继续参阅图3，鉴于此，在一实施例中，所述进液管110靠近所述导流内管120的一端由上至下内劲逐渐减小，即将所述进液管110靠近所述导流内管120的一端的内壁改为斜面。当液体倒入所述进液管110后，所述斜面内壁对液体起导向作用，使得所述进液管110内的液体能够更快地流入所述导流内管120中。同理，进一步的，所述导流内管120由上至下内径逐渐减小，即将所述导流内管120的内壁改为斜面，当液体流入所述导流内管120中后，所述斜面内壁对液体起导向作用，使得所述导流内管120内的液体能够更快地流入容器中。
38.由上述可知，所述进液管110的内径一般远大于所述导流内管120的内径，当所述导流装置10插入容器中进行导流时，若导流的液体过多，导致所述进液管110中的液体重量过大，则容易出现所述导流装置10倾倒的现象。或者在所述导流装置10进行导流的过程中，由于液体的倒入产生的冲击，带动所述导流装置10震动，导致所述导流装置10内的液体洒漏。
39.请参阅图1和图3，为解决上述问题，在一实施例中，所述导流装置10还包括固定外管400，所述固定外管400套设于所述导流外管200外周，所述固定外管400和导流外管200之间形成有固定槽410。所述固定外管400的尺寸可以根据所述导流装置10所需插入的容器的瓶口尺寸进行调整，以使得所述导流外管200插入容器内时，所述容器的瓶口也正好插入所述固定槽410内。所述容器的瓶口插入所述固定槽410后，可以防止所述导流装置10出现倾
倒的现象，同时可以减弱所述导流装置10的震动摇晃，避免所述进液管110内的液体洒出。
40.由于所述固定外管400套设于所述导流外管200的外周，阻挡了原本设于所述导流外管200上或导流外管200与导流内管120之间的排气出口310的排气。因此，当所述导流外管200外周套设有固定外管400后，所述固定外管400上需设置第二排气出口420，并使得所述第二排气出口420与所述排气出口310连通，以保证容器内气体的顺利排出。
41.因为所述导流内管120和导流外管200都为圆管状，即说明所述排气通道300为环状排气通道300，当所述第二排气出口420与所述排气出口310连通时，较优的，将所述第二排气出口420设置为周向间隔设于所述固定外管400上，便于容器内的气体由不同方向同时排出，缩短容器内气压增大的持续时间。
42.在上述实施例中，对所述排气出口310和第二排气出口420的形状不做限制，可以是圆形、椭圆形、正方形、长方形或其他多边形等。
43.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。